CN103568434B - 机动车辆用塑料面板和用于制备其的方法 - Google Patents

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Abstract

本文提供了机动车辆用塑料面板和用于制备其的方法。在一个示例中，机动车辆用塑料面板包括第一模制微孔聚合物基底和第二聚合物基底。第一模制微孔聚合物基底具有第一外皮、第二外皮、设置在第一和第二外皮之间的微孔结构的芯、以及在第一和第二外皮之间延伸以限定在微孔结构的芯中的支撑结构的壁。第二聚合物基底包括与支撑结构对齐且联接到第一模制微孔聚合物基底的第二外皮的焊接特征。

Description

机动车辆用塑料面板和用于制备其的方法
技术领域
技术领域大体上涉及机动车辆用塑料面板，并且更特别地涉及包括焊接的聚合物基板的机动车辆用塑料面板以及用于制备此类塑料面板的方法。
背景技术
在运输行业，对于减小车辆部件的重量存在很大的动力。在许多情况下，例如，重量的减小对于实现正变得甚至更严格的规定的燃料经济性标准来说是必要的。许多车辆部件的备选设计和/或构造常常在汽车行业以及其它运输行业中被特别地考虑，如果所得部件能实现显著的重量减轻。
近来，一些汽车制造商已开发出使用微孔发泡技术来模制重量更轻的塑料基底，用于减小整车重量和提高燃料经济性。使用微孔发泡技术形成的塑料基底(例如，微孔聚合物基底)通常包括夹在两个外皮之间的微孔结构的芯，所有这些均在模制过程期间形成。在一个示例中，在模制过程的早期阶段期间，二氧化碳、氮气和/或其它气体被引入或释放到聚合物熔体中以产生注射到模制工具中的低粘度的多组分聚合物熔体。当低粘度多组分聚合物熔体接触限定模制腔体的模制工具的较冷的金属表面时，实心聚合物材料的(多个)界面层沿着较冷的金属表面快速形成，例如快速冻结或固化，以形成外皮。在外皮之间的模制腔体中的剩余空间逐渐地用低粘度的多组分聚合物熔体填充，这在聚合物材料中产生(例如，二氧化碳和/或氮气的)微观尺度的气泡或空隙，同时冷却和更逐步地固化以形成微孔结构的芯。微观尺度的气泡或空隙有助于减小微孔聚合物基底的总密度以减小总重量。
一些车辆部件通过将两个或更多个塑料基底焊接(例如，振动焊接、超声焊接、摩擦焊接等)在一起而形成焊接的塑料面板。这样的车辆部件的示例包括内部或外部装饰部件和/或结构部件，例如带有集成的气囊系统的仪表板、门内饰板和模块、控制台、除霜器导管、以及膝垫和/或手套箱门组件。遗憾的是，相比通过将两个或更多个实心塑料基底焊接在一起而形成的传统塑料面板，在塑料基底中的一个或多个为微孔聚合物基底时将两个或更多个塑料基底焊接在一起会产生具有较不稳固和/或较低焊接强度的焊缝的塑料面板。特别地，据信微孔聚合物基底的微孔结构的芯在焊接过程期间相对柔顺且响应于为将两个塑料基底接合到一起而施加的焊接压力而压缩。这有效地减小了本来应相对较高以形成稳固和/或高焊接强度的焊缝的所得焊接压力。这可能是有问题的，特别是在相对高能量、高应力和/或高冲击的塑料面板应用中，例如，具有集成的气囊系统的仪表板、膝垫等，其中可能需要稳固和/或较高焊接强度的焊缝以避免塑料基底的部分或完全分层。
授予Fujita等人的美国专利No. 8,025,946中公开了一种提高塑料面板的焊缝的焊接强度的常规方法。在Fujita的专利中，提供了包括通过振动焊接接合在一起的两个塑料部件的振动焊接结构。两个塑料部件中的每一个具有带有对应的焊接表面的焊接肋。焊接肋均设有能够引导其它焊接肋在振动方向上的移动的导向部分。在通过将焊接压力集中在焊接表面上而使焊接表面和振动方向之间的角度变得相对较大的情况中，该布置有助于提高形成于两部件之间的焊缝的焊接强度。遗憾的是，在塑料部件中的一个或两个具有响应于所施加的焊接压力而压缩的相对柔顺的芯(例如，微孔聚合物基底)的情况中，导向部分并不有效地增加沿焊接表面的焊接压力。
提高塑料面板的焊缝的焊接强度的另一种常规方法是增加用于形成焊缝的焊接表面积。遗憾的是，该方法并非总是可行的，因为在许多应用中包装空间常常是有限的，因此增加焊接表面积可能不是可行的选项。
因此，希望提供机动车辆用塑料面板和用于制备这样的塑料面板的方法，该塑料面板包括焊接到聚合物基底上以减小总重量的微孔聚合物基底，并且具有稳固和/或相对高焊接强度的焊缝。此外，希望提供机动车辆用塑料面板和用于制备这样的塑料面板的方法，该塑料面板包括能容纳在相对有限的包装空间内的焊接到聚合物基底上的微孔聚合物基底。此外，结合附图和此背景技术，本发明的其它期望特征和特性将从随后的详细描述和所附权利要求而变得显而易见。
发明内容
本文提供了机动车辆用塑料面板和用于制备这样的塑料面板的方法。根据一个示例性实施例，机动车辆用塑料面板包括第一模制微孔聚合物基底和第二聚合物基底。第一模制微孔聚合物基底具有第一外皮、第二外皮、设置在第一和第二外皮之间的微孔结构的芯、以及基本上在第一和第二外皮之间延伸以限定在微孔结构的芯中的支撑结构的壁。第二聚合物基底包括与支撑结构对齐且联接到第一模制微孔聚合物基底的第二外皮的焊接特征。
根据另一个示例性实施例，提供了一种用于制备机动车辆用塑料面板的方法。该方法包括形成第一模制微孔聚合物基底的步骤。第一模制微孔聚合物基底具有第一外皮、第二外皮、设置在第一和第二外皮之间的微孔结构的芯、以及基本上在第一和第二外皮之间延伸以限定在微孔结构的芯中的支撑结构的壁。第二聚合物基底的焊接特征沿第二外皮定位且与第一模制微孔聚合物基底的支撑结构对齐。焊接特征焊接到第二外皮以将第二聚合物基底附接到第一模制微孔聚合物基底。
附图说明
下文将结合以下附图描述各种实施例，在附图中，相同的附图标记表示相同的元件，并且在附图中：
图1-8C示出根据各种实施例的用于制造机动车辆用塑料面板的方法。图1、图3A-3B、图4、图7和图8A-8C以剖视图示出在其制造的各个阶段期间的塑料面板。图2A-2B和图5-6以平面图示出在其制造的各个阶段期间的塑料面板。
图9是根据一个示例性实施例的机动车辆用塑料面板的竖直剖视图，其包括仪表板基底和气囊滑道-门组件。
具体实施方式
以下详细描述在本质上仅为示例性的，而并非意图限制各种实施例或其应用和用途。此外，不打算受限于前述背景技术或以下详细描述中提出的任何理论。
本文设想到的各种实施例涉及包括焊接的聚合物基底的机动车辆用塑料面板以及用于制备这样的塑料面板的方法。本文教导的示例性实施例提供了一种包括第一模制微孔聚合物基底和第二聚合物基底的机动车辆用塑料面板。第一模制微孔聚合物基底例如通过注塑等方法形成并且具有第一外皮、第二外皮和设置在第一和第二外皮之间的微孔结构的芯。壁基本上在第一和第二外皮之间延伸且穿过微孔结构的芯。特别地且如下文将进一步详细描述的，微孔结构的芯由具有微观尺度的气泡或空隙的聚合物材料形成并且是相对重量轻和柔顺的。第一和第二外皮及壁也由聚合物材料形成，但该聚合物材料为实心的(例如，比微孔结构的芯显著更致密)并且基本上不含微观尺度的气泡或空隙。因此，第一和第二外皮及壁比微孔结构的芯更不柔顺或显著更硬。这样，壁有效地限定了在更柔顺的微孔结构的芯中的支撑结构，以有助于支撑第一和第二外皮从而局部地抵抗在所施加的荷载下的压缩。
在一个示例性实施例中，第二聚合物基底通过注塑等方法形成且具有至少一个焊接特征。在一个示例中，焊接特征被构造为阳性特征，例如肋或凸台，以便在焊接过程期间集中焊接能量。第二聚合物基底被定位成使得焊接特征沿模制微孔聚合物基底的第二外皮设置并且与由壁限定的支撑结构对齐。焊接特征焊接到第二外皮以将第二聚合物基底附接到第一模制微孔聚合物基底。在焊接期间，焊接压力被施加到第一和第二聚合物基底并且支撑结构有助于局部抵抗微孔结构的芯的压缩，以使得第二外皮被充分支撑以在第一和第二聚合物基底之间形成稳固和/或相对高焊接强度的焊缝。此外，塑料面板包括焊接到第二聚合物基底的第一微孔聚合物基底以用于减小总重量。另外，稳固和/或相对高焊接强度的焊缝至少部分地由来自支撑结构的支撑产生，该支撑结构被有效地填充在微孔结构的芯内，而不需要任何额外的外部包装空间。
图1-8C示出根据各种实施例的用于制造机动车辆用塑料面板10的方法。所述工序、程序和材料仅被视为设计用于向本领域的普通技术人员示出用于实施本发明的方法的示例性实施例；本发明不限于这些示例性实施例。塑料面板的制造中的各种步骤是熟知的，因此为了简洁起见，许多常规步骤在本文中将仅简要地提及或者将完全省略，而不提供熟知的过程细节。
图1以剖视图示出根据一个示例性实施例的在早期制造阶段的包括模制微孔聚合物基底12的塑料面板10的一部分。如图所示，模制微孔聚合物基底12使用模制布置14形成。模制布置14包括注塑机16和模制工具18。注塑机16被构造用于使用微孔发泡工艺模制所述模制微孔聚合物基底12。
注塑机16经由料斗22进给聚合物材料20。在一个示例性实施例中，聚合物材料20包括聚丙烯(PP)、热塑性烯烃(TPO)、聚碳酸酯(PC)、ABS、苯乙烯马来酸酐(SMA)、聚酰胺(PA)、聚氨酯(PU或TPU)、聚酯(PE)、或它们的组合。在一个实施例中，聚合物材料20为PP/TPO材料，该材料特别适用于许多车辆内部塑料面板应用。如本文所用，术语“PP/TPO材料”是指包含聚丙烯(PP)和/或热塑性烯烃(TPO)的材料。另外，聚合物材料20可以是未填充的、填充的或复合的以提供对于特定应用所需的性质。也可以使用本领域的技术人员已知的用于模制聚合物基底的其它聚合物材料。
聚合物材料20经由位于圆筒24的一端处的入口26接纳到圆筒24中。在圆筒24内，聚合物材料20在被往复式螺杆28的动作搅拌、剪切和加热的同时通过往复式螺杆28的旋转运动向前移动。剪切和加热用于使聚合物材料20处于熔融状态以形成聚合物熔体30。
在一个实施例中，流体32(例如，气体或超临界流体)被注入聚合物熔体30中以形成低粘度的多组分聚合物熔体34。流体32可以是二氧化碳、氮气和/或其它流体并充当微孔发泡工艺的发泡剂。一种这样的微孔发泡工艺的示例为MuCell®工艺，其为市售的并且可从位于马萨诸塞州威明顿的Trexel Inc.获得许可证。备选地，(多种)化学发泡剂可与聚合物材料20在料斗22中混合，以使得一种或多种气体和/或(多种)超临界流体在圆筒24中的剪切和加热期间被释放到聚合物熔体30中，以形成低粘度的多组分聚合物熔体34。
低粘度的多组分聚合物熔体34进入位于圆筒24内的超出往复式螺杆28的前端的聚集区36。在所需量的低粘度的多组分聚合物熔体34在聚集区36中聚集之后，通过利用液压式或其它致动器推进往复式螺杆28而开始循环的注射部分。往复式螺杆28的推进使聚集区36中的低粘度的多组分聚合物熔体34通过喷嘴38射入模制工具18中，以填充由匹配的模具部分42和44限定的模制腔体40。
匹配的模具部分42和44可由诸如工具钢(如P20工具钢等)的金属或本领域的技术人员已知的用于制造用于模制聚合物材料的工具的任何其它材料制成。如图所示，模制工具18包括从匹配的模具部分42朝匹配的模具部分44延伸进入模制腔体40的多个阳性特征46。在一个示例性实施例中，阳性特征46被构造为圆柱形结构或凸台。备选地，阳性特征46可被构造为肋。其它阳性特征类型形状可用来形成阳性特征46。如图所示，阳性特征46可与匹配的模具部分42一体地形成，或者备选地可以是单独的滑块或提升布置的一部分，该滑块或提升布置可被致动以相对于匹配的模具部分42移动。
在一个示例性实施例中，匹配的模具部分42和44以及阳性特征46处于比低粘度的多组分聚合物熔体34显著更低的温度下。这样，当低粘度的多组分聚合物熔体34接触对应的匹配的模具部分42和44以及阳性特征46的表面48、49和50时，聚合物材料20的界面层52、53和54沿表面48、49和50快速冷却和固化。界面层52和53分别限定外皮56和58，并且界面层54限定壁60。在一个示例性实施例中，外皮56和58具有从约0.1至约0.75mm的厚度，并且壁60具有从约2.0至约4.0mm的厚度。
在外皮56和58与壁60之间的模制腔体40中的剩余空间逐渐被低粘度的多组分聚合物熔体34填充和挤满，低粘度的多组分聚合物熔体34更平缓地冷却和固化以形成微孔结构的芯62。特别地，虽然低粘度的多组分聚合物熔体34在固化之前在模制腔体40的剩余空间内更平缓地冷却，但来自发泡剂的气体(例如，如上文所讨论的流体32或化学发泡剂)能够聚结以在聚合物材料20中形成微观尺度的气泡或空隙64。在一个示例性实施例中，微观尺度的气泡或空隙64具有约100µ或以下的平均小洞尺寸，例如约50µ或以下，例如从约5至约50µ。
相比微孔结构的芯62，更快速地冷却且基本上防止来自发泡剂的气体聚结的外皮56和58以及壁60为相对实心的且基本上不含微观尺度的气泡或空隙。因此，外皮56和58以及壁60比微孔结构的芯62更致密和更硬。这样，壁60有效地限定微孔结构的芯62中的支撑结构66以有助于支撑外皮56和58，以便局部地抵抗在所施加的荷载下的压缩。
图2A-3B示出了根据各种实施例的在进一步发展的制造阶段中的模制微孔聚合物基底12。如图所示，模制微孔聚合物基底12被取出模制工具18(参见图1)。图2A示出了根据一个示例性实施例的在模制微孔聚合物基底12中布置成多个并置的行68的支撑结构66。在一个实施例中，在对应的行68中的相邻的支撑结构66间隔开从约3至约25mm的距离(由箭头“d”指示)。如在下文中将进一步详细讨论的，通过使对应的行68中相邻的支撑结构66间隔距离“d”来布置并置的行68中的支撑结构66，有利地定位支撑结构66，以提供用于焊接的对外皮56和58的牢固的局部支撑，以帮助提供稳固的和/或更高焊接强度的焊缝。
根据一个示例性实施例且如图所示，壁60均围绕空间70，使得支撑结构66被构造为中空的支撑结构72。通过将支撑结构66构造为中空的支撑结构72，支撑结构66有利地响应于在焊接期间可能出现的侧向应力而更加稳固和稳定。如图3A所示，在一个示例性实施例中，中空的支撑结构72限定多个盲孔74，这些盲孔各自具有邻近外皮58设置的封闭端76和限定外皮56中的开口的开口端78。根据另一个示例性实施例且如图3B所示，中空的支撑结构72限定多个通孔80，这些通孔各自具有分别限定在外皮56和58中的开口的对应的开口端82和84。在一个示例性实施例中，盲孔74和/或通孔80具有从约0.5至约5mm的对应直径。
参看图2B，在另一个示例性实施例中，中空的支撑结构72限定多个沟槽86，这些沟槽各自具有限定在外皮56中的开口的开口端88和在邻近外皮58的对应沟槽86的底部处的封闭端。如图所示，沟槽86可以如上文所讨论的在模制微孔聚合物基底12中布置成并置的行68。
该过程如图4中所示通过形成作为塑料面板10的另一部分的聚合物基底90而继续。在一个示例性实施例中，聚合物基底90在模制布置114中形成，模制布置114构造成类似于以上讨论的模制布置14，但未必构造成使用微孔形成工艺。特别地，模制布置114包括注塑机116和模制工具118。
注塑机116经由料斗122进给聚合物材料120。在一个示例性实施例中，聚合物材料120包括热塑性弹性体/弹性体(TPE)材料、PP、TPO、PC、ABS、SMA、PA、PU或TPU、PE、或它们的组合。在一个实施例中，聚合物材料120为PP/TPO材料，如上文所讨论的那样，该材料特别适用于许多车辆内部塑料面板应用。在备选实施例，聚合物材料120为特别适合许多高能量、高应力或高冲击应用的TPE材料。另外，聚合物材料120可以是未填充的、填充的或复合的以提供对于特定应用所需的性质。也可以使用本领域的技术人员已知的用于模制聚合物基底的其它聚合物材料。
聚合物材料120经由位于圆筒124的一端处的入口126接纳到圆筒124中。在圆筒124内，聚合物材料120在被往复式螺杆128的动作搅拌、剪切和加热的同时通过往复式螺杆128的旋转运动向前移动。剪切和加热用于使聚合物材料120处于熔融状态以形成聚合物熔体130。
聚合物熔体130进入位于圆筒124内的超出往复式螺杆128的前端的聚集区136。在所需量的聚合物熔体130在聚集区136中聚集之后，通过利用液压式或其它致动器推进往复式螺杆128而开始循环的注射部分。往复式螺杆128的推进使聚集区136中的聚合物熔体130通过喷嘴138射入模制工具118中，以填充由匹配的模具部分142和144限定的模制腔体140。
如图所示，模制工具118包括多个限定在匹配的模具部分144中的阴性特征146。在一个示例性实施例中，阴性特征146被构造为沟槽。备选地，阴性特征146可被构造为孔。其它阴性特征类型形状可用来形成阴性特征146。
聚合物熔体130流入模制腔体140中并接触匹配的模具部分142和144的表面，这冷却和固化聚合物熔体130以形成聚合物基底90。特别地，填充阴性特征146的聚合物熔体130在聚合物基底90中形成焊接特征148。
如图5所示，该过程通过从模制工具118(参见图4)移除聚合物基底90而继续。在一个示例性实施例中，聚合物基底90的焊接特征148被构造为肋152，肋152沿聚合物基底90的面板截面部分150并置，以对应地匹配模制微孔聚合物基底12的支撑结构66的并置的行68(参见图2A)。
图6-7示出根据一个示例性实施例的在进一步发展的制造阶段的塑料面板10。在一个示例性实施例中，聚合物基底90和模制微孔聚合物基底12堆叠并定位成使得焊接特征148与结构支撑66对齐。特别地且如图所示，聚合物基底90的焊接特征148(例如肋152)设置成邻近外皮58且覆在支撑结构66的并置的行68上。模制微孔聚合物基底12和聚合物基底90利用焊接工艺焊接在一起，该工艺施加焊接压力(由箭头154指示)并使聚合物基底12和90在左右方向上(由箭头155指示)相对于彼此移动。焊接工艺可以是振动焊接工艺、超声焊接工艺、摩擦焊接工艺、或本领域的技术人员已知的任何其它塑料焊接工艺。支撑结构66局部地增强邻近焊接特征148的模制微孔聚合物基底12，以使得模制微孔聚合物基底12抵抗来自焊接压力154的压缩。在一个示例性实施例中，焊接工艺形成联接焊接特征148(例如肋152)与外皮58的稳固和/或相对高焊接强度的焊缝156。在一个实施例中且如图7和图8A所示，焊接特征148沿盲孔74的开口端78设置。这有利地允许外皮58被用作外观表面，而不暴露下面的焊接结构。在一个备选实施例中且如图8B所示，聚合物基底90的焊接特征148设置成与邻近盲孔74的封闭端76的外皮56相邻。这有利地在焊接特征148和外皮58之间提供了用于形成焊缝156的更大的表面积。在又一个实施例中且如图8C所示，聚合物基底90的焊接特征148设置成沿通孔80的开口端82邻近外皮56。通孔80的使用有利地允许模制工具18中的阳性特征46抵靠匹配的模具部分44关闭以用于更稳固的模制过程(参见图1)。
图9为根据一个示例性实施例的内面板210的竖直剖视图。如图所示，内面板210为可定位在机动车辆的驾驶员座和前乘客座前方的仪表板。这样，图9描绘了前乘客座前方的内面板210的视图。备选地，内面板210可以是车门面板或其它内部车辆装饰面板。如图所示，内面板210包括以上文所讨论方式形成的模制微孔聚合物基底212、气囊滑道-门组件214、以及包含可展开的气囊217和充气机220的气囊模块216。
在一个示例性实施例中，模制微孔聚合物基底212由PP/TPO材料形成。模制微孔聚合物基底212的外皮218可以是硬装饰表面，例如模内着色表面、涂漆表面等。备选地，外皮218可由泡沫和真皮覆盖，例如熟知的现场发泡或三层合构造，以提供“柔软仪表板”。
模制微孔聚合物基底212的外皮220可以带刻痕或预弱化以限定接缝222，接缝222限定一体化的气囊展开门224。一体化的气囊展开门224沿接缝222与模制微孔聚合物基底212分开并以双分方式打开以允许气囊217展开并在内面板210外部充气，以有利于气囊展开。如图所示，模制微孔聚合物基底212具有设置在外皮218和220之间的微孔结构的芯225以及形成于微孔结构的芯225中的多个支撑结构226，如上文所讨论的。
气囊滑道-门组件214附接到外皮220。在一个示例性实施例中，气囊滑道-门组件214由TPE材料形成。气囊滑道-门组件214包括滑道部分228、门侧翼部分230和232、以及分别将门侧翼部分230和232可枢转地连接到滑道部分228的铰链234和236。滑道部分228具有至少部分地围绕内部空间240的滑道壁238。内部空间240尺寸设计成允许气囊217在气囊展开期间朝门侧翼部分230和232及一体化的气囊展开门224通过。滑道部分228还包括从滑道壁238的端部远离内部空间240延伸的周边凸缘241。附接到滑道壁238的是容纳处于折叠状态的气囊217的气囊模块216。如图所示，气囊模块216具有多个吊钩242，吊钩242穿过滑道壁开口244向外伸出以接合滑道壁238。气囊模块216由螺栓和螺母248经由支撑构件250附接到横向构件246。
在一个示例性实施例中，门侧翼部分230和232及周边凸缘241具有多个焊接特征252，焊接特征252与支撑结构226对齐并且经由焊缝254联接到外皮220。如上文所讨论的，通过在焊接过程期间将焊接特征252与支撑结构226对齐，焊缝254将是稳固的和/或将具有相对高的焊接强度，因为支撑结构226在施加焊接压力时将有助于抵抗微孔结构的芯225的压缩。具有稳固和/或相对高焊接强度的焊缝254对于诸如气囊展开的高能量和/或高应力应用来说是尤其有利的，以帮助防止模制微孔聚合物基底212与气囊滑道-门组件214的部分或完全分层。此外，模制微孔聚合物基底212为相对重量轻的以减小总重量。另外，稳固和/或相对高焊接强度的焊缝254至少部分地由在焊接期间来自支撑结构226的支撑所产生，支撑结构226有效地填充在微孔结构的芯225内，而不需要任何额外的外部包装空间。
虽然已经在本公开的上述详细描述中提出至少一个示例性实施例，但应当理解，存在大量的变型。还应当理解，一个或多个示例性实施例仅为示例，而并非意图以任何方式限制本公开的范围、应用或构型。相反，上述详细描述将为本领域的技术人员提供用于实现本公开的示例性实施例的常规路线。应当理解，在不脱离所附权利要求所阐述的本公开的范围的前提下，可在示例性实施例中描述的元件的功能和布置上做出各种改变。

Claims (15)

1.一种机动车辆用塑料面板，所述塑料面板包括：
第一模制微孔聚合物基底，其具有第一外皮、第二外皮、设置在所述第一和第二外皮之间的微孔结构的芯、以及在所述第一和第二外皮之间延伸的限定所述微孔结构的芯中的支撑结构的壁；以及
第二聚合物基底，其包括与所述支撑结构对齐且联接到所述第一模制微孔聚合物基底的所述第二外皮的焊接特征。
2.根据权利要求1所述的塑料面板，其中所述壁至少部分地围绕一空间，使得所述支撑结构被构造为中空的支撑结构。
3.根据权利要求2所述的塑料面板，其中所述中空的支撑结构限定盲孔，所述盲孔具有设置成邻近所述第一和第二外皮中的一个的封闭端和设置成邻近所述第一和第二外皮中的另一个的开口端。
4.根据权利要求3所述的塑料面板，其中所述盲孔具有从0.5至5mm的直径。
5.根据权利要求2所述的塑料面板，其中所述中空的支撑结构限定沟槽，所述沟槽具有设置成邻近所述第一和第二外皮中的一个的封闭端和设置成邻近所述第一和第二外皮中的另一个的开口端。
6.根据权利要求2所述的塑料面板，其中所述中空的支撑结构具有设置成邻近所述第二外皮的封闭端和设置成邻近所述第一外皮的开口端，从而限定所述第一外皮中的开口。
7.根据权利要求2所述的塑料面板，其中所述中空的支撑结构具有设置成邻近所述第一外皮的封闭端和设置成邻近所述第二外皮的开口端，从而限定所述第二外皮中的开口，并且其中所述焊接特征沿所述开口设置。
8.根据权利要求2所述的塑料面板，其中所述中空的支撑结构限定通孔，该通孔具有限定所述第一外皮中的第一开口的第一开口端和限定在所述第二外皮中的第二开口的第二开口端。
9.根据权利要求1所述的塑料面板，其中所述第一模制微孔聚合物基底和所述第二聚合物基底分别包括第一PP/TPO材料和第二PP/TPO材料，其中所述PP/TPO材料是指包含聚丙烯和/或热塑性烯烃的材料。
10.根据权利要求1所述的塑料面板，其中所述第一模制微孔聚合物基底和所述第二聚合物基底分别包括PP/TPO材料和TPE材料，其中所述PP/TPO材料是指包含聚丙烯和/或热塑性烯烃的材料。
11.根据权利要求1所述的塑料面板，其中所述第一模制微孔聚合物基底具有限定布置成多个并置的行的多个支撑结构的多个壁，并且其中所述第二聚合物基底包括多个焊接特征，所述多个焊接特征与所述并置的行对应地对齐且联接到所述第一模制微孔聚合物基底的所述第二外皮。
12.根据权利要求11所述的塑料面板，其中在所述并置的行的对应行中的相邻支撑结构间隔开从3至25mm的距离。
13.根据权利要求1所述的塑料面板，其中所述塑料面板为所述机动车辆的车辆内部面板。
14.根据权利要求13所述的塑料面板，其中所述车辆内部面板为仪表板，所述第一模制微孔聚合物基底为仪表板基底，并且所述第二聚合物基底为气囊滑道-门组件，并且其中所述气囊滑道-门组件包括：
滑道部分，其具有至少部分地围绕内部空间的滑道壁，所述内部空间尺寸设计成允许气囊在展开期间通过；
门侧翼部分，其设置成邻近所述内部空间且包括所述焊接特征；以及
铰链，其将所述门侧翼部分可枢转地连接到所述滑道部分。
15.一种制备机动车辆用塑料面板的方法，所述方法包括以下步骤：
形成第一模制微孔聚合物基底，所述第一模制微孔聚合物基底具有第一外皮、第二外皮、设置在所述第一和第二外皮之间的微孔结构的芯、以及基本上在所述第一和第二外皮之间延伸的限定所述微孔结构的芯中的支撑结构的壁；
将第二聚合物基底的焊接特征沿所述第二外皮定位且与所述第一模制微孔聚合物基底的所述支撑结构对齐；以及
将所述焊接特征焊接到所述第二外皮以将所述第二聚合物基底附接到所述第一模制微孔聚合物基底。
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