CN103554578A - 一种传动平带摩擦传动层及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种传动平带摩擦传动层及其制备方法；属于传动带的制备技术领域。本发明采用白炭黑、活性硅酸铝盐、木质素纤维及硅烷偶联剂组合作为补强体系，耐磨损性能提高约一倍，使用寿命延长36%以上。再者，TMQ、SPH及橡胶防护蜡与硅烷偶联剂、白炭黑、活性硅酸铝盐和木质素纤维共同作用，取得了明显的防疲劳龟裂的效果。TMQ、SPH及橡胶防护蜡按照特定比例组合作为防老剂，能解决传动带在存放以及应用中的疲劳龟裂破坏问题，显著提高热空气老化性能保持率、曲挠龟裂次数，延长使用寿命20%以上。本发明在制备过程中采用硫化-活性剂母胶方式，一次性密炼加工工艺，解决了硫磺点与早期焦烧问题，同时避免粉尘污染环境，环境友好。

Description

一种传动平带摩擦传动层及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种不含亚硝基化物的传动平带摩擦传动层及其制备方法；属于传动带的制备技术领域。

背景技术

    基于对保护人类健康和环境安全的长远考虑，欧盟REACH法规已于2007年6月1日正式生效，要求使用各类化学品的橡胶生产企业，减少或不采用亚硝基化物。而传动平带摩擦传动层必须满足多项技术要求，如耐磨、耐油、耐热、耐屈挠龟裂、带体柔软、弯曲能耗小，具有明显的节电效果、摩擦系数稳定、传动效率高，噪音小等，而这些技术指标大多相互矛盾，不能充分满足高速平带摩擦传动的性能要求，使其在使用过程中，因各项性能不均衡而影响使用寿命及传动效率。

发明内容

    本发明的目的是提供一种不含亚硝基化物的传动平带摩擦传动层，采用本发明的配方制备的传动平带摩擦传动层，耐磨、耐油、耐热、耐屈挠龟裂、带体柔软、弯曲能耗小，具有明显的节电效果、摩擦系数稳定、传动效率高，噪音小，各项性能均衡，使用寿命长，并且传动平带使用时无味，没有环境污染、对人体健康无影响。

本发明的技术方案：

    一种传动平带摩擦传动层，每100重量份基体橡胶，添加

硫化-活性剂母胶       13份；

防老剂                3.5-5.5份；

硫化促进剂            1.2-2.5份；

补强着色剂            20-50份；

补强活性剂            2-3份；

木质素纤维            5-10份；

分散均匀剂            2-5份；

软化增塑剂            8-12份；

所述基体橡胶为：丙烯腈含量35-42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为40-65M的丁腈橡胶；

所述硫化-活性剂母胶由基体橡胶、环保型硫磺、硬脂酸和氧化锌，按照5：2：1：5重量比组成；

所述防老剂由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1-1.5:1-1.5重量比组成；

所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂；

所述软化增塑剂为环保型聚乙二醇酯；分散均匀剂为高分子量脂肪酸酯。

    传统丁腈胶混炼采用开炼机加工，因为硫磺在丁腈胶不易分散，丁腈橡胶生热大、在前期加入，胶料易出现早期焦烧；在后期加入，硫磺分散不好，产品易出现硫磺点。本发明在材料制备过程中采用硫化-活性剂母胶方式，一次性密炼加工工艺，解决了硫磺点与早期焦烧问题，同时避免粉尘污染环境，环境友好。

传统传动带摩擦层材料采用防老剂4000系列防护摩擦层曲挠疲劳引起的龟裂破坏，但防老剂4000系列是REACH法中的禁品，且还存在污染彩色产品的问题；而其他类别的防老剂防曲挠疲劳效果都不理想。本发明采用符合REACH法规定的TMQ、SPH及橡胶防护蜡按照特定比例组合作为防老剂，能解决传动带在存放以及应用中的疲劳龟裂破坏问题，显著提高热空气老化性能保持率、曲挠龟裂次数，延长使用寿命约20%以上。

    传统丁腈胶摩擦层用白炭黑作为补强着色剂，耐磨性能满足普通传动带的磨损需求，用在高速传动带中，表现出易磨损、寿命短的问题，本发明采用白炭黑、活性硅酸铝盐、木质素纤维及硅烷偶联剂组合作为补强体系，显著提高了产品的耐磨性，传统磨耗值一般为120 mm³左右，同规格相比，耐磨损性能提高约一倍，使用寿命延长36%以上。再者，TMQ、SPH及橡胶防护蜡与硅烷偶联剂、白炭黑、活性硅酸铝盐和木质素纤维共同作用，取得了明显的防疲劳龟裂的效果。

上述传动平带摩擦传动层，优选的，所述硫化促进剂由促进剂TBzTD和促进剂NS组成；更优选的，促进剂TBzTD的重量份为0.2-0.5份，促进剂NS的重量份为1.0~2.0份。传统传动带摩擦层材料采用NOBS作为硫化促进剂保证材料的生产安全及加工过程的效率，但NOBS是REACH法中的禁品，本发明采用促进剂TBzTD和NS组合，形成活化并用促进体系，延长了硫化诱导期，缩短了工艺正硫化时间，在保证生产安全前提下即提高了硫化速度，并改善了硫化胶的性能。

    上述传动平带摩擦传动层，优选的，每100重量份基体橡胶，添加硫化-活性剂母胶13份,防老剂5.5份,硫化促进剂2.5份,补强着色剂50份，补强活性剂3份,木质素纤维10份,分散均匀剂5份,软化增塑剂12份。   

上述传动平带摩擦传动层，优选的，每100重量份基体橡胶，添加硫化-活性剂母胶13份,防老剂5.5份,硫化促进剂2.5份,补强着色剂50份,补强活性剂3份,木质素纤维10份,分散均匀剂5份,软化增塑剂12份；所述硫化促进剂由0.5份促进剂TBzTD和2.0份促进剂NS组成。

上述传动平带摩擦传动层，优选的，每100重量份基体橡胶，添加硫化-活性剂母胶13份,防老剂3.5份,硫化促进剂1.2份,补强着色剂20份,补强活性剂2份,木质素纤维8份,分散均匀剂2份,软化增塑剂8份；所述硫化促进剂由0.2份促进剂TBzTD和1.0份促进剂NS组成。

    本发明所述材料中的摩擦传动层的基体材料、硫化-活性母胶、增塑剂、防老剂、硫化促进剂均符合欧盟REACH法规要求，同时满足了配方性能均衡的要求；胶料加工采用一次性密炼加工避免粉尘溢出且节电，故产品绿色环保。本发明摩擦传动层不含污染环境、对人体伤害的物质，是环境友好型产品；本摩擦传动层的有益效果是耐磨、耐油、耐热、耐屈挠龟裂、带体柔软、弯曲能耗小，具有明显的节电效果、摩擦系数稳定、传动效率高，噪音小，各项性能均衡，使用寿命长。

    一种制备上述摩擦传动层的方法,步骤如下:

    1）基体生胶于60-70℃密炼30-60秒；然后投入一半补强着色剂及补强活性剂，混炼60-90秒；再投入防老剂、分散均匀剂、硫化促进剂、木质素纤维、软化剂增塑剂及另一半补强着色剂和补强活性剂 ，控制温度＜140℃，混炼120-200秒；

    2）排胶到下片机上，薄通3遍降温，3min;然后转移到开炼机上，控制温度＜110℃，投入硫化活性剂，左右捣胶60s，薄通打三角包3次，下片、冷却、收片（≤40℃）、停放至少8h，得到混炼胶；

    3)混炼胶压延压片得摩擦传动层胶片；摩擦传动层胶片再经硫化得到传动平带摩擦传动层。

    上述制备方法中，所用密炼机为E型密炼机。

    本发明制备上述摩擦传动层的方法包括的摩擦传动层材料混炼制备工艺、压延贴胶和硫化成型工艺。该方法与现有制备方法相比,制备方法由传统的开炼机加工转变为密炼机一次性密炼加工，避免粉尘污染、同时提高效率、节电约10%。

本发明的有益效果

    本发明摩擦传动层不含污染环境、对人体伤害的物质，是环境友好型产品；本摩擦传动层的有益效果是耐磨、耐油、耐热、耐屈挠龟裂、带体柔软、弯曲能耗小，具有明显的节电效果、摩擦系数稳定、传动效率高，噪音小，各项性能均衡，使用寿命长。本发明所述材料中的摩擦传动层的基体材料、硫化-活性母胶、增塑剂、防老剂、硫化促进剂均符合欧盟REACH法规要求，采用一次性密炼加工避免粉尘溢出，同时提高生产效率、节电约10%，故产品绿色环保。

附图说明

图1为摩擦传动层胶料混炼工艺流程图；

图2为摩擦层制备工艺流程图。

具体实施方式

对比例1

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为TMQ；所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐按照1:1的重量比组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂；

    将基体生胶投入E型密炼机，于70℃密炼30秒；然后投入一半补强着色剂及补强活性剂，混炼90秒；再投入防老剂、分散均匀剂、硫化促进剂、木质素纤维、软化剂增塑剂及另一半补强着色剂和补强活性剂 ，控制温度135℃，混炼180秒；排胶到下片机上，薄通3遍降温，3min;然后转移到开炼机上，控制温度105℃，投入硫化-活性剂母胶，左右捣胶60s，薄通打三角包3次，下片、冷却、收片（40℃）、停放至少8h，得到混炼胶；混炼胶压延压片，混炼胶采用三辊压延机压片工艺压片。其中控制三辊压延机的上辊温度为80℃，中辊温度为70℃，下辊温度为60℃，挤出速度根据产品的规定确定。压片成型的摩擦材料加压硫化成摩擦层：摩擦层采用鼓式硫化机连续硫化 ，硫化温度：150-170℃，硫化压力：80-150bar,硫化时间根据产品的规定确定。

对比例2

     按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为SPH;所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐按照1:1的重量比组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂。采用与对比例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

对比例3

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为橡胶防护蜡；所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂。采用与对比例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

对比例4

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1:1重量比组成；所述补强着色剂由白炭黑；所述补强活性剂为硅烷偶联剂。采用与对比例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

对比例5

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1:1重量比组成；所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂。采用与对比例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

对比例6

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度ML^100℃ ₁₊₄为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1-1.5:1-1.5重量kg比组成；所述补强着色剂为白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为普通补强活性剂。采用与对比例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

对比例7

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为4000；所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂。采用与对比例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

对比例8

按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化剂2 kg，氧化锌5 kg ，硬脂酸1kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度(ML^100℃ ₁₊₄)为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为4000；所述补强着色剂为白炭黑；所述补强活性剂为硅烷偶联剂；

制备方法：将生胶投入开炼机，薄通塑炼约10分钟，依次缓缓加入硫化剂、部分补强着色剂、补强活性剂、防老剂、活性剂、分散均匀剂，待这些料基本吃进后，继续加入剩余补强着色剂及软化增塑剂，待料吃进后，用割胶、翻胶、薄通打包等方法使胶料中各组分分散均匀，然后加入硫化促进剂，用割胶、翻胶、薄通打包等方法使其分散均匀，时间约50分钟，下片冷却、停放至少8h，得到混炼胶；，混炼胶采用三辊压延机压片工艺压片。其中控制三辊压延机的上辊温度为80℃，中辊温度为70℃，下辊温度为60℃，挤出速度根据产品的规定确定。压片成型的摩擦材料加压硫化成摩擦层：摩擦层采用鼓式硫化机连续硫化 ，硫化温度：150-170℃，硫化压力：80-150bar,硫化时间根据产品的规定确定。

实施例1

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1:1重量比组成；所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂；所述硫化-活性剂母胶由基体胶5kg，环保型硫磺2kg，硬脂酸1kg，氧化锌5kg组成；

     将基体生胶投入E型密炼机，于70℃密炼30秒；然后投入一半补强着色剂及补强活性剂，混炼90秒；再投入防老剂、分散均匀剂、硫化促进剂、木质素纤维、软化剂增塑剂及另一半补强着色剂和补强活性剂 ，控制温度135℃，混炼180秒；排胶到下片机上，薄通3遍降温，3min;然后转移到开炼机上，控制温度105℃，投入硫化-活性剂母胶，左右捣胶60s，薄通打三角包3次，下片、冷却、收片（40℃）、停放至少8h，得到混炼胶；混炼胶压延压片，再经硫化得到传动平带摩擦传动层。混炼胶采用三辊压延机压片工艺压片。其中控制三辊压延机的上辊温度为80℃，中辊温度为70℃，下辊温度为60℃，挤出速度根据产品的规定确定。压片成型的摩擦材料加压硫化成摩擦层：摩擦层采用鼓式硫化机连续硫化 ，硫化温度：150-170℃，硫化压力：80-150bar,硫化时间根据产品的规定确定。（与对比例1的制备方法相同）

实施例2

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂3.5kg,硫化促进剂1.5kg,补强着色剂20kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂8kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为40M的丁腈橡胶；所述防老剂为由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1:1重量比组成；所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂；所述硫化-活性剂母胶由基体胶5kg，环保型硫磺2kg，硬脂酸1kg，氧化锌5kg组成。采用与实施例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

实施例3

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂5.5kg,硫化促进剂2.5kg,补强着色剂50kg,补强活性剂3kg,木质素纤维10kg,分散均匀剂5kg,软化增塑剂12kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1:1重量比组成；所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂；所述硫化-活性剂母胶由基体胶5kg，环保型硫磺2kg，硬脂酸1kg，氧化锌5kg组成；硫化促进剂为环保型促进剂TBzTD和促进剂NS，其中，促进剂TBzTD的重量为0.5kg，促进剂NS的重量为2.0kg。采用与实施例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

实施例4

    按照下述比例准备原料:基体橡胶100kg,硫化-活性剂母胶13kg,防老剂3.5kg,硫化促进剂1.2kg,补强着色剂20kg,补强活性剂2kg,木质素纤维8kg,分散均匀剂2kg,软化增塑剂8kg；所述基体橡胶为：丙烯腈含量42%、门尼粘度（ML^100℃ ₁₊₄）为65M的丁腈橡胶；所述防老剂为由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1:1重量比组成；所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂；所述硫化-活性剂母胶由基体胶5kg，环保型硫磺2kg，硬脂酸1kg，氧化锌5kg组成；硫化促进剂为环保型促进剂TBzTD和促进剂NS，其中，促进剂TBzTD的重量为0.2kg，促进剂NS的重量为1.0kg。采用与实施例1相同的制备方法制备传动平带摩擦传动层。

    取对比例1-8及实施例1-4所制备的传动平带摩擦传动层，用该传动层作为摩擦传动面的高速传动带，做检测试验，其实验结果如表1所示：

表1

检测项目	对比例1	对比例2	对比例3	对比例4	对比例5	对比例6
							硬度（邵氏A）	75	76	74	74	74	72
扯断强度（Mpa）	18.5	18.9	18.5	16.9	16.8	15.5
							扯断伸长率（%）	426.0	431.2	428.9	398.1	481.2	352.9
永久变形（%）	22	22	22	26	28	25
							磨耗（mm3）	55	52	53	125	99	128
比重（g/cm3）	1.204	1.204	1.204	1.203	1.198	1.206
							热空气老化性能保持率（100×24℃）	0.69	0.62	0.50	0.81	0.79	0.77
曲挠龟裂次数（万次）	38.5	30.2	29.7	40.5	41.6	42.3
							冲击弹性（%）	32	33	32	25	30	28
摩擦系数	0.72	0.72	0.72	0.78	0.86	0.73
							耗电量(KW/h)	0.728	0.726	0.721	0.856	0.863	1.034
噪音（dB）	60	60	59	89	87	90
							使用寿命（天）	536	504	487	623	615	608
检测项目	对比例7	对比例8	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4
							硬度（邵氏A）	74	72	76	72	76	74
扯断强度（Mpa）	18.2	17.8	18.9	17.5	19.6	19.5
							扯断伸长率（%）	478.6	512.0	426.2	479.2	431.0	420.4
永久变形（%）	24	25	22	24	20	23
							磨耗（mm3）	86	126	52	69	80	49
比重（g/cm3）	1.207	1.212	1.206	1.200	1.183	1.216
							热空气老化性能保持率（100×24℃）	0.79	0.82	0.85	0.88	0.81	0.83
曲挠龟裂次数（万次）	47.8	40.1	56.6	60.2	62.3	50.8
							冲击弹性（%）	30	26	35	33	31	32
摩擦系数	0.83	0.72	0.82	0.84	0.85	0.81
							耗电量(KW/h)	0.745	0.869	0.720	0.750	0.740	0.730
噪音（dB）	65	90	58	60	72	75
							使用寿命（天）	690	536	792	729	746	765

Claims (7)

1.  一种传动平带摩擦传动层，其特征在于，每100重量份基体橡胶，添加

硫化-活性剂母胶       13份；

防老剂                3.5-5.5份；

硫化促进剂            1.2-2.5份；

补强着色剂            20-50份；

补强活性剂            2-3份；

木质素纤维            5-10份；

分散均匀剂            2-5份；

软化增塑剂            8-12份；

所述基体橡胶为：丙烯腈含量35-42%、门尼粘度ML^100℃ ₁₊₄为40-65M的丁腈橡胶；

所述硫化-活性剂母胶由基体橡胶、环保型硫磺、硬脂酸和氧化锌，按照5：2：1：5重量比组成；

所述防老剂由TMQ、SPH和橡胶防护蜡按照1:1-1.5:1-1.5重量比组成；

所述补强着色剂由白炭黑和活性硅酸铝盐组成；所述补强活性剂为硅烷偶联剂；

所述软化增塑剂为环保型聚乙二醇酯；分散均匀剂为高分子量脂肪酸酯。

2.   根据权利要求1所述的传动平带摩擦传动层，其特征在于，所述硫化促进剂由促进剂TBzTD和促进剂NS组成；促进剂TBzTD的重量份为0.2-0.5份，促进剂NS的重量份为1.0~2.0份。

3.    根据权利要求1所述的传动平带摩擦传动层，其特征在于，每100重量份基体橡胶，添加硫化-活性剂母胶13份,防老剂5.5份,硫化促进剂2.5份,补强着色剂50份，补强活性剂3份,木质素纤维10份,分散均匀剂5份,软化增塑剂12份。

4.根据权利要求1所述的传动平带摩擦传动层，其特征在于，每100重量份基体橡胶，添加硫化-活性剂母胶13份,防老剂5.5份,硫化促进剂2.5份,补强着色剂50份,补强活性剂3份,木质素纤维10份,分散均匀剂5份,软化增塑剂12份；所述硫化促进剂由0.5份促进剂TBzTD和2.0份促进剂NS组成。

5.根据权利要求1所述的传动平带摩擦传动层，其特征在于，每100重量份基体橡胶，添加硫化-活性剂母胶13份,防老剂3.5份,硫化促进剂1.2份,补强着色剂20份,补强活性剂2份,木质素纤维8份,分散均匀剂2份,软化增塑剂8份；所述硫化促进剂由0.2份促进剂TBzTD和1.0份促进剂NS组成。

6.一种制备权利要求1～5所述摩擦传动层的方法,其特征在于，步骤如下:

    1）基体生胶于60-70℃密炼30-60秒；然后投入一半补强着色剂及补强活性剂，混炼60-90秒；再投入防老剂、分散均匀剂、硫化促进剂、木质素纤维、软化剂增塑剂及另一半补强着色剂和补强活性剂 ，控制温度＜140℃，混炼120-200秒；

    2）排胶到下片机上，薄通3遍降温，3min;然后转移到开炼机上，控制温度＜110℃，投入硫化活性剂，左右捣胶60s，薄通打三角包3次，下片、冷却、≤40℃收片、停放至少8h，得到混炼胶；

    3)混炼胶压延压片得摩擦传动层胶片；摩擦传动层胶片再经硫化得到传动平带摩擦传动层。

7.    根据权利要求6所述制备方法，其特征在于，所用密炼机为E型密炼机。

Images