CN103541035B - 一种芳香性竹炭纤维及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明为了适应产品市场客户的需求，解决竹炭粘胶纤维可纺性差的问题，提供了一种芳香性竹炭纤维及其生产工艺。其特征在于：按重量计，纤维中芳香香料含量0.01~10%，竹炭含量0.1~10%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4~5级。本发明的芳香性竹炭纤维不仅具有抗菌、抗紫外、除臭功能，具有良好的透气性、吸收性，并能有效、持续的发散芳香气味，有舒缓压力、令人心旷神怡的功效。

Description

一种芳香性竹炭纤维及其生产工艺

技术领域

本发明涉及纺织行业粘胶技术领域，具体涉及一种芳香性竹炭纤维及其生产工艺。    

背景技术

竹炭主要由炭、氢、氧等元素组成，质地坚硬，细密多孔，吸附能力强，其吸附能力是同体积木炭的10倍以上，所含矿物质是同体积木炭的5倍以上，因此具有良好的除臭、防腐、吸附异味的功能。纳米级竹炭微粉还具有良好的抑菌、杀菌的功效，可以吸附并中和汗液所含有的酸性物质，达到美白皮肤的功效。不仅如此，竹炭还是很好的远红外和负离子的发射材料。竹炭共混保健纤维既能发射负离子且加工时又不损害设备，克服了负离子纤维加工面料时磨针严重的缺点，深受加工客户的欢迎和青睐。除以上优点外，由于自身特点，竹炭共混纤维还具有抗静电性和抗电磁辐射功能，它的研制成功给人类健康带来较多好处。可以说竹炭共混纤维满足了人们对保健产品的多样选择，同时也满足了面料制造商的要求，是具有磁性保健纤维、远红外纤维、抗菌纤维等诸多功能型纤维优点

的升级换代新产品，市场前景广阔。

芳香型纤维及其织物主要用于床上用品、室内装饰物、内衣和服装等领域，在当今人们生活节奏日益加快、生活压力日益增长，芳香有舒缓压力、令人心旷神怡的功效。将芳香纺织品应用于芳香治疗，其发展前景乐观。目前国内对芳香性竹炭纤维的生产工艺研究很少。

如200910183279.0，名称为“竹炭薄荷纤维的生产工艺”的发明专利，公开了一种竹炭薄荷纤维的生产工艺，包括：制作纤维浆粕—加入烧碱制作碱纤维素—老成—二硫化碳黄化—烧碱溶解—熟成—湿法纺丝—后处理—干燥—成品，还包括制作竹炭薄荷乳液以及在二硫化碳黄化步骤后添加竹炭薄荷乳液的步骤，添加的竹炭薄荷在纤维中所占的质量百分比为0.05%-10%。该工艺在二硫化碳黄化步骤后添加竹炭薄荷乳液，二硫化碳黄化后，要经过溶解、熟成、过滤、脱泡等多个工序，停留时间在10~30h，经过的工序多，竹炭是黑色的，多设备、管道污染大，不易清洗；停留时间长，粘胶同竹炭薄荷等添加物发生凝胶反应，影响混合均匀性、造成粘胶熟成度变化，造成纺丝可纺性差，产品质量波动。

发明内容

本发明针对上述技术问题，同时为了适应产品市场客户的需求，解决目前竹炭粘胶纤维可纺性差的问题，提供了一种芳香性竹炭纤维及其生产工艺。本发明的芳香性竹炭纤维不仅具有抗菌、抗紫外、除臭功能，具有良好的透气性、吸收性，并能有效、持续的发散芳香气味，有舒缓压力、令人心旷神怡的功效。

为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案：

一种芳香性竹炭纤维，其特征在于：按重量计，纤维中芳香香料含量0.01~10%，竹炭含量0.1~10%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4~5级。

所述的芳香性竹炭纤维为芳香性竹炭长丝，干强1.6~2.5cN/dtex，干伸16~22%，干伸变异≤8%。

所述的芳香性竹炭纤维为芳香性竹炭短纤，干强2.2~3.5cN/dtex，干伸16~20%，干强变异≤18%，疵点≤3mg/100g。

竹炭中类似石墨的碳微晶按“螺层行结构”排列，其微晶间的强烈交联形成了发达的微孔结构。孔隙的大小不尽相同，且孔隙表面出现不完整结构，加之灰分和其他杂原子的存在，使其产生缺陷和不饱和价，因而其表面具有吸附作用。本发明利用竹炭的吸附作用，能将香料很好地吸附，香味持久，不易被洗脱。

本发明的芳香香料为一种精油混合物，按重量计，由下列组分组成：薰衣草油30~50份、柠檬油2~10份、香格里柠檬油2~10份、茉莉油5~20份、迷迭香油2~8份、柠檬醛0.1~2份、羟基柠檬醛0.5~5份、丁香酚0.1~2份。

香料由天然精油和精油提取物配制而成，比合成香料更加安全可靠，香料中含薰衣草、柠檬油、茉莉油、迷迭香，可消除紧张、疲惫，有助于睡眠、安神。

本发明芳香性竹炭纤维的生产工艺，将芳香性竹炭溶液与粘胶通过静态混合器充分混合后直接送往纺丝机台纺丝，后处理得成品；所述的芳香性竹炭溶液进入静态混合器的流速大于粘胶进入静态混合器的流速。

由于粘胶进入静态混合器的管道后，会凝固造成管道堵塞，芳香性竹炭溶液的流速大于粘胶，先进入管道，避免粘胶的进入，不会造成堵管。

所述芳香性竹炭溶液的制备方法：先将竹炭粉添加碱、增稠剂、分散剂，分散在水中，经搅拌、研磨均匀后，得到竹炭溶液；再与芳香香料进行混合，搅拌均匀后，静置30~120min，使竹炭对香料的吸附达到饱和，保证香味的持续发散。

所述的分散剂为无泡分散剂聚丙烯酸钠盐，按重量计，加入量为1~2%。有助于竹炭粉在水中分散均匀，且不易沉降；同时，溶液液无气泡，不影响纤维的可纺性。

所述的增稠剂为纤维素类增稠剂，按重量计，加入量为1~5%。目的是增加竹炭溶液的粘度，与粘胶的粘度与含碱量相一致，使之与粘胶具有相容性，不破坏、影响粘胶的稳定性，保证了竹炭纤维的可纺性。

本发明所述芳香性竹炭溶液，竹炭的粒径≦0.1μm，含碱质量分数为4~6%，粘度为30~70s（落球粘度）。

本发明所述粘胶的粘度30~70 s（落球粘度）、熟成度7~12mL、含碱4~6%、甲纤含量8~10%。

所述的纺丝工序中凝固浴的组成为：硫酸100~120g/L，硫酸钠240~320g/L，硫酸锌1~8g/L，硫酸铝1~10g/L；凝固浴的温度为40~50℃。

凝固浴中加入硫酸铝的目的是：提高纤维强度、伸度，减少硫酸锌用量，锌离子为重金属，对水体、土壤污染严重，废水处理困难。硫酸铝的加入，实现低锌或无锌环保纺丝技术。 

由于粘胶中添加有香料，香料沸点较低，因此严格控制凝固浴的温度为40~50℃，同时采用低酸高盐的酸浴工艺，提高可纺性、强伸度，减少疵点。

所述的纺丝工序的纺丝混合液温度是10~20℃。由于竹炭的黏度较低, 导致纺丝液的整体黏度下降, 故纺丝温度的设定要略低于常规工艺温度。降低温度可防止纺丝液表面黏度下降, 改善纺丝液的流变性能, 提高竹炭粉体分布的均匀性；同时避免香料的流失。

本发明纤维中添加有竹炭，因此可纺性及产品强伸度会降低；同时由于均匀性的降低，必须降低纺丝速度，防止断头，改善可纺性；降低烘干温度，避免香料流失。根据粘胶长丝与短纤工艺的不同，分别采取以下纺丝工艺，保证纺丝可纺性良好，同时纤维强伸度高。

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶长丝，工艺流程为：原液制备-纺丝-洗涤-烘干-成筒-成品。

所述纺丝工序的纺速为 70~90m/min，喷头拉伸0~-8%，紧张牵伸6~8%；烘干温度70~80℃。

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶短纤，工艺流程为：原液制备-纺丝-塑化牵伸-切断-洗涤-烘干-成品。

所述纺丝工序的纺速为 40~55m/min，总牵伸120~160%；烘干温度100~120℃。

本发明的有益效果在于：

1、本发明的芳香性竹炭纤维，纤维中芳香香料含量0.01~10%，竹炭含量0.1~10%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4~5级。本发明的芳香性竹炭纤维抑菌率可达56. 8%，远红外发射率88. 9%，具有显著的远红外保健功能；紫外线屏蔽率99. 0%，具有显著的紫外线屏蔽率；氨吸附率≥50%，具有显著的除臭功能。并具有良好的透气性、吸收性，并能有效、持续的发散芳香气味，有舒缓压力、令人心旷神怡的功效。

2、本发明芳香性竹炭纤维所采用的竹炭溶液的配制原料中增加了现有技术中没有的增稠剂与碱，目的是增加竹炭溶液的粘度和含碱量，使之与粘胶的粘度与含碱量相一致，与粘胶具有相容性，不破坏、影响粘胶的稳定性，保证了竹炭纤维的可纺性。

3、本发明竹炭溶液的配制原料选用无泡分散剂聚丙烯酸钠盐，有助于竹炭粉在水中分散均匀，且不易沉降；同时，溶液液无气泡，不影响纤维的可纺性，是竹炭纤维可纺性的进一步保障。

4、本发明芳香性竹炭溶液的竹炭的粒径≦0.8μm，含碱质量分数为4~8%，粘度为30~70s。这样设置是为了与粘胶的粘度与含碱量一致，使之与粘胶具有相容性，不破坏、影响粘胶的稳定性；竹炭的粒径≦0.8μm，竹炭的吸附功能明显增强。竹炭浆采用以上指标有效地保证了纺丝的可纺性。

5、本发明的生产工艺，芳香性竹炭溶液与粘胶通过静态混合器充分混合后直接送往纺丝机台纺丝，无需混合后再增加竹炭粘胶储罐和过滤设备，减少中间停顿时间，避免混合液发生变化，并且大大减少了日常生产过程中拆滤机、冲罐子和管道时粘胶、竹炭溶液的浪费，同时减小了环境污水治理的费用和环境的污染。同时，由于粘胶进入静态混合器的管道后，会凝固造成管道堵塞，芳香性竹炭溶液的流速大于粘胶，先进入管道，避免粘胶的进入，不会造成堵管，确保纺丝工序顺利进行。

6、本发明的纺丝工序中凝固浴的组成为低酸高盐，温度控制在40~50℃，并且凝固浴的组成中含有硫酸铝，是为了提高纤维强度、伸度，减少硫酸锌用量，实现低锌或无锌环保纺丝技术；同时，由于粘胶中添加有香料，香料沸点较低，因此严格控制凝固浴的温度为40~50℃；并且采用低酸高盐的酸浴工艺，避免纺丝液因含杂质而易断丝的问题，进一步保证了丝条的可纺性。

7、本发明纺丝工序的纺丝混合液温度控制在10~20℃，由于竹炭的黏度较低，导致纺丝液的整体黏度下降，故纺丝液温度的设定要略低于常规工艺温度。降低温度可防止纺丝液表面黏度下降，改善纺丝液的流变性能，提高竹炭粉体分布的均匀性；同时，避免香料的流失。

8、本发明根据粘胶长丝与短纤工艺的不同，分别对纺丝的工艺参数进行严格控制。由于纤维中添加有竹炭，因此可纺性及产品强伸度会降低；同时由于均匀性的降低，必须降低纺丝速度，防止断头，改善可纺性；控制烘干温度，在保障丝条充分烘干的前提下，避免香料的流失。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明的实质性内容作进一步详细的描述。

实施例1

一种芳香性竹炭纤维，按重量计，纤维中芳香香料含量0.01%，竹炭含量0.1%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4级。

实施例2

一种芳香性竹炭长丝，按重量计，纤维中芳香香料含量10%，竹炭含量10%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度5级。干强1.6cN/dtex，干伸18%，干伸变异≤8%。

实施例3

一种芳香性竹炭长丝，按重量计，纤维中芳香香料含量0.5%，竹炭含量0.6%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4级。干强1.8cN/dtex，干伸16%，干伸变异≤8%。

实施例4

一种芳香性竹炭长丝，按重量计，纤维中芳香香料含量2%，竹炭含量0.8%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度5级。干强2.5cN/dtex，干伸22%，干伸变异≤8%。

实施例5

一种芳香性竹炭短纤，按重量计，纤维中芳香香料含量6%，竹炭含量8%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4级。干强2.2cN/dtex，干伸16%，干强变异≤18%，疵点≤3mg/100g。

实施例6

一种芳香性竹炭短纤，按重量计，纤维中芳香香料含量8%，竹炭含量5%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度5级。干强3.5cN/dtex，干伸20%，干强变异≤18%，疵点≤3mg/100g。

实施例7

一种芳香性竹炭短纤，按重量计，纤维中芳香香料含量0.2%，竹炭含量3%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4级。干强3.0cN/dtex，干伸18%，干强变异≤18%，疵点≤3mg/100g。

实施例8

一种芳香性竹炭长丝，按重量计，纤维中芳香香料含量3%，竹炭含量1%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度5级。干强2.0cN/dtex，干伸20%，干伸变异≤8%。

所述的芳香香料为一种精油混合物，按重量计，由下列组分组成：薰衣草油30份、柠檬油2份、香格里柠檬油2份、茉莉油5份、迷迭香油2份、柠檬醛0.1份、羟基柠檬醛0.5份、丁香酚0.1份。

实施例9

一种芳香性竹炭长丝，按重量计，纤维中芳香香料含量0.56%，竹炭含量0.5%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度5级。干强2.1cN/dtex，干伸17%，干伸变异≤8%。

所述的芳香香料为一种精油混合物，按重量计，由下列组分组成：薰衣草油50份、柠檬油10份、香格里柠檬油10份、茉莉油20份、迷迭香油8份、柠檬醛2份、羟基柠檬醛5份、丁香酚2份。

实施例10

一种芳香性竹炭短纤，按重量计，纤维中芳香香料含量2.5 %，竹炭含量6.5%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度5级。干强3.2cN/dtex，干伸21%，干强变异≤18%，疵点≤3mg/100g。

所述的芳香香料为一种精油混合物，按重量计，由下列组分组成：薰衣草油35份、柠檬油6份、香格里柠檬油6份、茉莉油8份、迷迭香油5份、柠檬醛0.18份、羟基柠檬醛2份、丁香酚1.2份。

实施例11

一种芳香性竹炭短纤，按重量计，纤维中芳香香料含量0.2%，竹炭含量3%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4级。干强3.0cN/dtex，干伸18%，干强变异≤18%，疵点≤3mg/100g。

所述的芳香香料为一种精油混合物，按重量计，由下列组分组成：薰衣草油45份、柠檬油8份、香格里柠檬油8份、茉莉油15份、迷迭香油7份、柠檬醛1.5份、羟基柠檬醛4份、丁香酚0.8份。

实施例12

本发明的芳香性竹炭纤维的生产工艺，将芳香性竹炭溶液与粘胶通过静态混合器充分混合后直接送往纺丝机台纺丝，后处理得成品；所述的芳香性竹炭溶液进入静态混合器的流速大于粘胶进入静态混合器的流速。

实施例13

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液的制备方法：先将竹炭粉添加碱、增稠剂、分散剂，分散在水中，经搅拌、研磨均匀后，得到竹炭溶液；再与芳香香料进行混合，搅拌均匀后，静置30min，使竹炭对香料的吸附达到饱和。

实施例14

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液的制备方法：先将竹炭粉添加碱、增稠剂、分散剂，分散在水中，经搅拌、研磨均匀后，得到竹炭溶液；再与芳香香料进行混合，搅拌均匀后，静置120min，使竹炭对香料的吸附达到饱和。

所述的分散剂为无泡分散剂聚丙烯酸钠盐，按重量计，加入量为1%。

实施例15

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液的制备方法：先将竹炭粉添加碱、增稠剂、分散剂，分散在水中，经搅拌、研磨均匀后，得到竹炭溶液；再与芳香香料进行混合，搅拌均匀后，静置50min，使竹炭对香料的吸附达到饱和。

所述的分散剂为无泡分散剂聚丙烯酸钠盐，按重量计，加入量为2%。

所述的增稠剂为纤维素类增稠剂，按重量计，加入量为5%。

所述的竹炭浆中竹炭粉的量为30%。

实施例16

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液的制备方法：先将竹炭粉添加碱、增稠剂、分散剂，分散在水中，经搅拌、研磨均匀后，得到竹炭溶液；再与芳香香料进行混合，搅拌均匀后，静置70min，使竹炭对香料的吸附达到饱和。

所述的分散剂为无泡分散剂聚丙烯酸钠盐，按重量计，加入量为1.2%。

所述的增稠剂为纤维素类增稠剂，按重量计，加入量为1%。

所述的竹炭浆中竹炭粉的量为10%。

实施例17

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液的制备方法：先将竹炭粉添加碱、增稠剂、分散剂，分散在水中，经搅拌、研磨均匀后，得到竹炭溶液；再与芳香香料进行混合，搅拌均匀后，静置100min，使竹炭对香料的吸附达到饱和。

所述的分散剂为无泡分散剂聚丙烯酸钠盐，按重量计，加入量为1.5%。

所述的增稠剂为纤维素类增稠剂，按重量计，加入量为3%。

所述的竹炭浆中竹炭粉的量为50%。

实施例18

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液，竹炭的粒径为0.8μm，含碱质量分数为5%，粘度为40s。

实施例19

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液，竹炭的粒径为0.5μm，含碱质量分数为4%，粘度为30s。

所述粘胶的粘度30 s、熟成度7mL、含碱4%、甲纤含量8%。

实施例20

本实施例的实施方式与实施例17基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液，竹炭的粒径为0.6μm，含碱质量分数为6%，粘度为70s。

所述粘胶的粘度70 s、熟成度12mL、含碱6%、甲纤含量10%。

实施例21

本实施例的实施方式与实施例17基本相同，在此基础上：

所述芳香性竹炭溶液，竹炭的粒径为0.2μm，含碱质量分数为4.5%，粘度为60s。

所述粘胶的粘度60 s、熟成度10mL、含碱4.5%、甲纤含量9%。

实施例22

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述的纺丝工序中凝固浴的组成为：硫酸100g/L，硫酸钠240g/L，硫酸锌1g/L，硫酸铝1g/L；凝固浴的温度为40℃。

实施例23

本实施例的实施方式与实施例17基本相同，在此基础上：

所述的纺丝工序中凝固浴的组成为：硫酸120g/L，硫酸钠320g/L，硫酸锌8g/L，硫酸铝10g/L；凝固浴的温度为50℃。

所述的纺丝工序的纺丝混合液温度是20℃。

实施例24

本实施例的实施方式与实施例20基本相同，在此基础上：

所述的纺丝工序中凝固浴的组成为：硫酸110g/L，硫酸钠250g/L，硫酸锌2g/L，硫酸铝3g/L；凝固浴的温度为42℃。

所述的纺丝工序的纺丝混合液温度是10℃。

实施例25

本实施例的实施方式与实施例20基本相同，在此基础上：

所述的纺丝工序中凝固浴的组成为：硫酸115g/L，硫酸钠260g/L，硫酸锌5g/L，硫酸铝6g/L；凝固浴的温度为45℃。

所述的纺丝工序的纺丝混合液温度是15℃。

实施例26

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶长丝，工艺流程为：原液制备-纺丝-洗涤-烘干-成筒-成品。

实施例27

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶长丝，工艺流程为：原液制备-纺丝-洗涤-烘干-成筒-成品。

所述纺丝工序的纺速为 70m/min，喷头拉伸0%，紧张牵伸6%；烘干温度70℃。

实施例28

本实施例的实施方式与实施例17基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶长丝，工艺流程为：原液制备-纺丝-洗涤-烘干-成筒-成品。

所述纺丝工序的纺速为90m/min，喷头拉伸-8%，紧张牵伸8%；烘干温度80℃。

实施例29

本实施例的实施方式与实施例20基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶长丝，工艺流程为：原液制备-纺丝-洗涤-烘干-成筒-成品。

所述纺丝工序的纺速为80m/min，喷头拉伸-5%，紧张牵伸7%；烘干温度75℃。

实施例30

本实施例的实施方式与实施例25基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶长丝，工艺流程为：原液制备-纺丝-洗涤-烘干-成筒-成品。

所述纺丝工序的纺速为 75m/min，喷头拉伸-2%，紧张牵伸6.5%；烘干温度74℃。

实施例31

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶短纤，工艺流程为：原液制备-纺丝-塑化牵伸-切断-洗涤-烘干-成品。

实施例32

本实施例的实施方式与实施例12基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶短纤，工艺流程为：原液制备-纺丝-塑化牵伸-切断-洗涤-烘干-成品。

所述纺丝工序的纺速为 45m/min，总牵伸150%；烘干温度110℃。

实施例33

本实施例的实施方式与实施例17基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶短纤，工艺流程为：原液制备-纺丝-塑化牵伸-切断-洗涤-烘干-成品。

所述纺丝工序的纺速为 40m/min，总牵伸120%；烘干温度100℃。

实施例34

本实施例的实施方式与实施例20基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶短纤，工艺流程为：原液制备-纺丝-塑化牵伸-切断-洗涤-烘干-成品。

所述纺丝工序的纺速为55m/min，总牵伸160%；烘干温度120℃。

实施例35

本实施例的实施方式与实施例25基本相同，在此基础上：

所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶短纤，工艺流程为：原液制备-纺丝-塑化牵伸-切断-洗涤-烘干-成品。

所述纺丝工序的纺速为 45m/min，总牵伸140%；烘干温度105℃。

Claims (10)

1.一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于： 将芳香性竹炭溶液与粘胶通过静态混合器充分混合后直接送往纺丝机台纺丝，后处理得成品；所述的芳香性竹炭溶液进入静态混合器的流速大于粘胶进入静态混合器的流速；按重量计，纤维中芳香香料含量0.01~10%，竹炭含量0.1~10%，氨吸收率≥50%，透气性≥500mm/s，耐水洗色牢度4~5级；

所述芳香性竹炭溶液的制备方法：先将竹炭粉添加碱、增稠剂、分散剂，分散在水中，经搅拌、研磨均匀后，得到竹炭溶液；再与芳香香料进行混合，搅拌均匀后，静置30~120min，使竹炭对香料的吸附达到饱和；

所述的分散剂为无泡分散剂聚丙烯酸钠盐，按重量计，加入量为1~2%；

所述的增稠剂为纤维素类增稠剂，按重量计，加入量为1~5%；

所述芳香性竹炭溶液，竹炭的粒径≦0.8μm，含碱质量分数为4~6%，粘度为30~70s；

所述粘胶的粘度30~70 s、熟成度7~12mL、含碱4~6%、甲纤含量8~10%。

2.根据权利要求1所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述的芳香性竹炭纤维为芳香性竹炭长丝，干强1.6~2.5cN/dtex，干伸16~22%，干伸变异≤8%。

3.根据权利要求1所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述的芳香性竹炭纤维为芳香性竹炭短纤，干强2.2~3.5cN/dtex，干伸16~20%，干强变异≤18%，疵点≤3mg/100g。

4.根据权利要求1所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述的芳香香料为一种精油混合物，按重量计，由下列组分组成：薰衣草油30~50份、柠檬油2~10份、香格里柠檬油2~10份、茉莉油5~20份、迷迭香油2~8份、柠檬醛0.1~2份、羟基柠檬醛0.5~5份、丁香酚0.1~2份。

5.根据权利要求1所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述的纺丝工序中凝固浴的组成为：硫酸100~120g/L，硫酸钠240~320g/L，硫酸锌1~8g/L，硫酸铝1~10g/L；凝固浴的温度为40~50℃。

6.根据权利要求1所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述的纺丝工序的纺丝混合液温度是10~20℃。

7.根据权利要求1所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶长丝，工艺流程为：原液制备-纺丝-洗涤-烘干-成筒-成品。

8.根据权利要求7所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述纺丝工序的纺速为 70~90m/min，喷头拉伸0~-8%，紧张牵伸6~8%；烘干温度70~80℃。

9.根据权利要求1所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述的芳香性竹炭粘胶纤维为芳香性竹炭粘胶短纤，工艺流程为：原液制备-纺丝-塑化牵伸-切断-洗涤-烘干-成品。

10.根据权利要求9所述的一种芳香性竹炭纤维的生产工艺，其特征在于：所述纺丝工序的纺速为 40~55m/min，总牵伸120~160%；烘干温度100~120℃。