CN103526307A - 一种poy纺丝方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种POY的纺丝方法，该方法采用100/50目两层滤网卷在一起，卷至10层的多层滤网，过滤熔体中的杂质。过滤后的熔体由圆形喷丝板上的喷丝孔喷出形成多股单丝细流，所述喷丝板具有两圈呈同心圆排列分布的喷丝孔，两圈喷丝孔分别位于直径分别为30mm和66mm的同心圆处，喷丝孔为带锥孔的圆柱形孔。所述纺丝方法采用先进的环吹风冷却技术对喷丝孔喷出的多股单丝细流进行冷却。采用以上方法不仅能够延长清板周期、减少生产消耗，而且能够充分混匀熔体过滤杂质、减少单丝毛羽和断头，有效提高超细旦多孔纤维的条干均匀性，提升产品的优等品率。

Description

一种POY纺丝方法
技术领域
本发明涉及纺织工业领域，具体地涉及一种聚酯预取向丝(POY)的纺丝方法。
背景技术
细旦丝是指单丝纤度在1.0～0.5dpf的纤维，单丝纤度在0.5～0.1dpf的纤维称为超细旦纤维，单丝纤度低于0.1dpf的纤维称为微细旦纤维。在涤纶预取向丝的生产过程中，聚酯熔体在纺丝组件内进行过滤和混合分配，滤去熔体内的杂质，提高熔体的均匀性，过滤混匀后的熔体经过输送通道输送到纺丝箱体，由纺丝箱体内的喷丝板上的喷丝孔中喷出形成初生纤维，经过冷却风冷却，然后经油嘴集束上油，最终卷绕成型。现有技术所采用的圆形喷丝板，具有多圈呈同心圆排列分布的喷丝孔，相邻两圈喷丝孔之间的距离较小，采用环吹风对所有喷丝孔喷出的单丝细流进行冷却时，由于单丝较细且轻，容易偏摆，相邻两圈的单丝容易发生交叉、粘结；当冷却风风速降低时，其穿透性能较差，由于喷丝孔圈数较多，使得单丝冷却效果内外相差大，固化点偏移较大，对下一步的牵伸不利，也使得同一批次的单丝强度、伸长及染色等性能不均匀，纺丝稳定性差。并且，现有技术中的喷丝板清板周期短，生产消耗大，并且产品的成品率较低。
发明内容
本发明提供一种聚酯预取向丝(POY)纺丝方法，所述方法包含以下步骤，熔融聚对苯二甲酸乙二酯经输送分配管道输送到纺丝箱，经计量泵精确计量及滤网过滤，由喷丝板上的喷丝孔喷出形成多股单丝细流，单丝细流经环吹风冷却形成固态单丝，固态单丝经油嘴集束上油，最后卷绕成型。所述方法采用多层滤网及改进的喷丝板，采用先进的环吹风冷却技术，达到充分混匀熔体过滤杂质、延长清板周期、减少消耗、提升产品的优等品率、减少单丝毛羽和断头的目的。
本发明提供的POY纺丝方法，所述方法采用多层滤网对熔体进行过滤；所述方法采用的圆形喷丝板具有两圈呈同心圆排列分布的喷丝孔；所述方法采用先进的环吹风技术对喷丝孔喷出的单丝细流进行冷却。
优选地，所述多层滤网为100/50目两层滤网卷在一起，卷至10层的滤网。
优选地，所述喷丝板的内外两圈喷丝孔分别位于直径分别为30mm和66mm的同心圆处。
更优选地，所述直径为30mm的同心圆处有22个均匀分布的喷丝孔，所述直径为66mm的同心圆处有50个均匀分布的喷丝孔。
更优选地，所述喷丝孔为带锥孔的圆柱形孔，进料口设置有45°倒角，倒角深度为0.5mm，表面粗糙度为0.8μm。
更优选地，所述圆柱形孔的直径为2.5±0.1mm，表面粗糙度为0.8μm。
更优选地，所述喷丝孔的锥孔的锥角为50°±1°或70°±1°，表面粗糙度为0.4μm或0.8μm，最优选地，所述喷丝孔的锥孔的锥角为70°±1°，表面粗糙度为0.8μm。
更优选地，所述喷丝孔的出料口设计为圆柱形微孔，所述圆柱形微孔的深度为0.6±0.02mm，直径为0.16±0.002mm，表面粗糙度为0.1μm。
优选地，所述环吹风冷却技术的风温为18～22℃，风压为30～90Pa，风筒有效高度为165mm或180mm。
本发明的方法能够有效提高超细旦多孔纤维的条干均匀性，纺出的丝后加工效果好，大大提高了该产品的优等品率，同时既降低员工工作强度也减少了生产消耗。而且达到了充分混匀熔体过滤杂质、延长清板周期、减少生产消耗、减少单丝毛羽和断头的目的。
附图说明
图1是本发明的POY的纺丝方法流程图。
图2是喷丝板的主视图。
图3是图2中喷丝孔的A-A剖视图。
具体实施方式
为了使本发明的技术手段及技术效果更加明显易懂，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
实施例1：本发明提供的POY纺丝工艺，其流程如图1所示，熔融聚对苯二甲酸乙二酯经输送分配管道输送到纺丝箱，经计量泵精确计量及多层滤网过滤，由喷丝板上的喷丝孔喷出形成多股单丝细流，采用先进的环吹风对喷丝孔喷出的单丝细流进行冷却形成固态单丝，固态单丝经油嘴集束上油，最后卷绕成型。
所述方法采用的多层滤网为100/50目两层滤网卷在一起，卷至10层的滤网。
上述方法采用的喷丝板结构如图2所示，喷丝板主体为圆形，在直径分别为30mm及66mm的同心圆处具有两圈均匀分布的喷丝孔，直径为30mm的同心圆处有22个均匀分布的喷丝孔，直径为66mm的同心圆处有50个均匀分布的喷丝孔。喷丝孔为带锥孔的圆柱形孔，其A-A剖视图如图3所示，喷丝孔进料口设置有45°倒角，倒角深度为0.5mm，表面粗糙度为0.8μm。圆柱形孔的直径为2.5±0.1mm，表面粗糙度为0.8μm。喷丝孔的锥孔的锥角为50°±1°，表面粗糙度为0.4μm。所述喷丝孔的出料口为圆柱形微孔，其深度为0.6±0.02mm，直径为0.16±0.002mm，表面粗糙度为0.1μm。
上述方法采用的环吹风冷却技术的风温为18℃，风压为60Pa，风筒有效高度为165mm。
本实施例得到的聚酯预取向丝的条干均匀性大大提高，产品的优等品率提高到98.2%。
实施例2：本发明提供的POY纺丝工艺，其流程如图1所示，熔融聚对苯二甲酸乙二酯经输送分配管道输送到纺丝箱，经计量泵精确计量及多层滤网过滤，由喷丝板上的喷丝孔喷出形成多股单丝细流，采用先进的环吹风对喷丝孔喷出的单丝细流进行冷却形成固态单丝，固态单丝经油嘴集束上油，最后卷绕成型。
所述方法采用的多层滤网为100/50目两层滤网卷在一起，卷至10层的滤网。
上述方法采用的喷丝板结构如图2所示，喷丝板主体为圆形，在直径分别为30mm及66mm的同心圆处具有两圈均匀分布的喷丝孔，直径为30mm的同心圆处有22个均匀分布的喷丝孔，直径为66mm的同心圆处有50个均匀分布的喷丝孔。喷丝孔为带锥孔的圆柱形孔，其A-A剖视图如图3所示，喷丝孔进料口设置有45°倒角，倒角深度为0.5mm，表面粗糙度为0.8μm。圆柱形孔的直径为2.5±0.1mm，表面粗糙度为0.8μm。喷丝孔的锥孔的锥角为70°±1°，表面粗糙度为0.8μm。所述喷丝孔的出料口为圆柱形微孔，其深度为0.6±0.02mm，直径为0.16±0.002mm，表面粗糙度为0.1μm。
上述方法采用的环吹风的风温为22℃，风压为30Pa，风筒有效高度为180mm。
本实施例得到的聚酯预取向丝的条干均匀性大大提高，产品的优等品率提高到98.6%。
实施例3：本发明提供的POY纺丝工艺，其流程如图1所示，熔融聚对苯二甲酸乙二酯经输送分配管道输送到纺丝箱，经计量泵精确计量及多层滤网过滤，由喷丝板上的喷丝孔喷出形成多股单丝细流，采用先进的环吹风对喷丝孔喷出的单丝细流进行冷却形成固态单丝，固态单丝经油嘴集束上油，最后卷绕成型。
所述方法采用的多层滤网为100/50目两层滤网卷在一起，卷至10层的滤网。
上述方法采用的喷丝板结构如图2所示，喷丝板主体为圆形，在直径分别为30mm及66mm的同心圆处具有两圈均匀分布的喷丝孔，直径为30mm的同心圆处有22个均匀分布的喷丝孔，直径为66mm的同心圆处有50个均匀分布的喷丝孔。喷丝孔为带锥孔的圆柱形孔，其A-A剖视图如图3所示，喷丝孔进料口设置有45°倒角，倒角深度为0.5mm，表面粗糙度为0.8μm。圆柱形孔的直径为2.5±0.1mm，表面粗糙度为0.8μm。喷丝孔的锥孔的锥角为50°±1°，表面粗糙度为0.4μm。所述喷丝孔的出料口为圆柱形微孔，其深度为0.6±0.02mm，直径为0.16±0.002mm，表面粗糙度为0.1μm。
上述方法采用的环吹风冷却技术的风温为20℃，风压为90Pa，风筒有效高度为165mm。
本实施例得到的聚酯预取向丝的条干均匀性大大提高，产品的优等品率提高到98%。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明不受上述实施例的限制。对于本发明所属领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形成能够灵活应变，可以派生系列产品，只是做出简单推演或替换，应当视为属于本发明所提交的权利要求书确定的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种POY纺丝方法，包含以下步骤：熔融聚对苯二甲酸乙二酯经输送分配管道输送到纺丝箱，经计量泵精确计量及滤网过滤，由喷丝板上的喷丝孔喷出形成多股单丝细流，单丝细流经冷却形成固态单丝，固态单丝经油嘴集束上油，最后卷绕成型，
其特征在于，所述方法采用多层滤网对熔体进行过滤；所述方法采用的圆形喷丝板具有两圈呈同心圆排列分布的喷丝孔；所述方法采用环吹风对喷丝孔喷出的多股单丝细流进行冷却。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述多层滤网为100/50目两层滤网卷在一起，卷至10层的滤网。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述喷丝板的两圈喷丝孔分别位于直径分别为30mm和66mm的同心圆处，所述直径为30mm的同心圆处有22个均匀分布的喷丝孔，所述直径为66mm的同心圆处有50个均匀分布的喷丝孔。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述喷丝孔为带锥孔的圆柱形孔，喷丝孔的进料口设置有45°倒角，倒角深度为0.5mm，表面粗糙度为0.8μm。
5.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述圆柱形孔的直径为2.5±0.1mm，表面粗糙度为0.8μm。
6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述喷丝孔的锥孔的锥角为50°±1°或70°±1°，表面粗糙度为0.4μm或0.8μm。
7.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述喷丝孔的锥孔的锥角为70°±1°，表面粗糙度为0.8μm。
8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述喷丝孔的出料口设计为圆柱形微孔，所述圆柱形微孔的深度为0.6±0.02mm，直径为0.16±0.002mm，表面粗糙度为0.1μm。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述环吹风的风温为18～22℃，风压为30～90Pa，风筒有效高度为165mm或180mm。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述环吹风的风温为22℃，风压为30Pa，风筒有效高度为180mm。
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