CN103518066A - 制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够高效地进行容量可变的容量控制制冷循环装置，在不进行制冷循环装置的容量控制的全运转时（压缩机的高容积模式时）和制冷循环装置的负荷变小进行容量控制的情况（压缩机的低容积模式时）的任一种运转模式下，全部的制冷剂被排出至密闭容器（1）的内部后，通过排出路径（11）引导至密闭容器（1）的外部。在密闭容器（1）的内部充分分离制冷剂与油后，能够向密闭容器（1）外排出制冷剂，所以不会使冷凝器（300）和蒸发器（600）的效率下降。而且，能够减少向密闭容器（1）外带出的油，所以能够稳定地确保储油部（22）的油，防止压缩机构部的部件之间的卡住和异常磨损。

Description

制冷循环装置

技术领域

本发明涉及高效地进行容量可变的制冷循环装置。

背景技术

图4是表示专利文献1所述的现有的制冷循环装置的结构图。

密闭形式的压缩机801具有主压缩构件802和辅助压缩构件803。主压缩构件排出管804与辅助压缩构件排出管805汇合成为高压气体配管806。制冷循环装置具有：冷凝器807、高压液体配管808、减压器809、蒸发器810和低压气体配管811。低压气体配管811连结压缩机801与蒸发器810。低压气体配管811分支成主压缩构件吸入管812和辅助压缩构件吸入管813。在辅助压缩构件排出管805设置有高压侧单向阀814。在主压缩构件吸入管812设置有低压侧单向阀815。旁通管816连结低压侧单向阀815的主压缩构件802一侧与高压侧单向阀814的辅助压缩构件803一侧。在旁通管816设置有容量控制时流过制冷剂的旁通控制用二通阀817。

对不进行容量控制的全运转时（压缩机的高容积模式时）的制冷循环的动作进行说明。

在全运转时，旁通控制用二通阀817关闭。压缩机801运转，从各个压缩构件802、803流出的制冷剂通过各个排出管804、805，在高压气体配管806中汇流，流到冷凝器807、减压器809、蒸发器810。从蒸发器810流出的制冷剂通过低压气体配管811，通过低压侧单向阀815、主压缩构件吸入管812被吸入主压缩构件802，通过辅助压缩构件吸入管813被吸入辅助压缩构件803。

对负荷变小进行容量控制运转的情况（压缩机的低容积模式时）的制冷循环的动作进行说明。

在容量控制运转时，旁通控制用二通阀817打开。压缩机801运转，从辅助压缩构件803流出的制冷剂通过旁通管816、旁通控制用二通阀817，被导向主压缩构件吸入管812。此时，辅助压缩构件吸入管813变成辅助压缩构件803的吸入侧，主压缩构件吸入管812变成辅助压缩构件803的排出侧，所以主压缩构件吸入管812的压力比辅助压缩构件吸入管813高，所以低压侧单向阀815变成封闭状态。因此，制冷剂气体不会从低压气体配管811流到主压缩构件吸入管812。只有通过旁通管816被引导至主压缩构件吸入管812的制冷剂被吸入主压缩构件802。

通过这样的方式，制冷剂从辅助压缩构件803流到主压缩构件802，从主压缩构件排出管804中被排出，依次流过高压气体配管806、冷凝器807、减压器809、蒸发器810，从辅助压缩构件吸入管813返回辅助压缩构件803。

此外，旁通管816变成主压缩构件802的吸入侧，高压气体配管806变成主压缩构件802的排出侧，所以高压气体配管806的压力比旁通管816高，所以高压侧单向阀814变成封闭状态。因此，从辅助压缩构件803流出的制冷剂不会流到辅助压缩构件排出管805。

如以上那样，在容量控制运转时（压缩机的低容积模式时），辅助压缩构件803与主压缩构件802串列（串联）连接。通常，在串列连接两个压缩构件802、803的情况下，从效率方面看，优选以高压侧的压缩构件（相当于图4中的主压缩构件802的压缩构件）的理论吸入容积比低压侧的压缩构件（相当于图4中的辅助压缩构件803的压缩构件）的理论吸入容积小，低压侧的压缩比与高压侧的压缩比相等的方式来进行二级压缩。

另外，在增大容量控制比，即缩小最小能力进行设定的情况下，如果使低压侧的理论吸入容积比高压侧的理论吸入容积小，则压缩构件802的串列运转时的压缩机能力由低压侧的理论吸入容积来决定，所以能够达成其目的。像这样如果是二级压缩机，一般根据其目的来改变主压缩构件802与辅助压缩构件803的理论吸入容积而构成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭59-150991号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在现有的循环装置中，在不进行容量控制的全运转时（压缩机的高容积模式时），从各个压缩构件802、803流出的制冷剂通过各个排出管804、805，在高压气体配管806中汇流后流向冷凝器807、减压器809、蒸发器810。此处，在从各个压缩构件802、803流出的制冷剂中混合了为了润滑和防止压缩途中的泄漏而加入的油，但各个排出管804、805在腔室818外汇合，所以在腔室818内无法分离制冷剂与油。因此，混入制冷剂中的油与制冷剂一起从高压气体配管806流向冷凝器807、减压器809、蒸发器810。其结果是，导致冷凝器807和蒸发器810的效率大幅下降。

鉴于这种情况，本发明的目的在于，提供一种能够高效地进行容量可变的制冷循环装置。

用于解决课题的方法

即，本发明提供一种制冷循环装置，其特征在于，包括：压缩机、高压气体配管、冷凝器、高压液体配管、减压器、蒸发器和低压气体配管，其中上述压缩机在密闭容器内收纳储油部、电动机部和压缩机构部，用轴连结上述电动机和上述压缩机构部，上述压缩机构部在中板的两端面设置有第1缸和第2缸，上述压缩机构部设置有以使上述轴旋转自如的方式保持上述轴的第1框架和第2框架，上述压缩机构部包括：配置于上述第1框架与上述中板之间的第1压缩机构；和配置于上述第2框架与上述中板之间的第2压缩机构，上述第1压缩机构包括：上述第1缸；配置于上述第1缸内部的第1活塞；上述第1框架；和上述中板，在上述第1缸的内周面与上述第1活塞之间形成第1工作室，上述第2压缩机构包括：上述第2缸；配置于上述第2缸内部的第2活塞；上述第2框架；和上述中板，在上述第2缸的内周面与上述第2活塞之间形成第2工作室，上述制冷循环装置包括：将工作流体引导至上述第1工作室的第1吸入路径；将工作流体引导至上述第2工作室的第2吸入路径；内部空间，其设置于上述密闭容器内，被划分为上述密闭容器的内部、上述第1工作室和上述第2工作室；将上述内部空间的工作流体引导至上述密闭容器外的连接路径；第1排出口，其设置于上述第1框架，使在上述第1工作室压缩后的工作流体流出至上述密闭容器内；第1单向阀，其阻止通过上述第1排出口的工作流体从上述密闭容器内向上述第1排出口返回；第2排出口，其设置于上述第2框架，使在上述第2工作室压缩后的工作流体流出至上述密闭容器内；第2单向阀，其阻止通过上述第2排出口的工作流体从上述密闭容器内向上述第2排出口返回；第3排出口，其使工作流体从上述内部空间流出至上述密闭容器内；和第3单向阀，其阻止通过上述第3排出口的工作流体从上述密闭容器内向上述第3排出口返回，上述制冷循环装置还包括控制元件，该控制元件将上述低压气体配管和上述第2吸入路径连接，将上述第1吸入路径有选择地与上述连接路径和上述低压气体配管中的任一者连接。

发明的效果

根据本发明，在进行容量控制的制冷循环装置中，对于并列驱动第1压缩机构与第2压缩机构的高容积模式时，从第1压缩机构与第2压缩机构流出的制冷剂全部被引导至密闭容器内。在密闭容器内将制冷剂与油充分地分离后，能够将制冷剂向密闭容器外排出，所以不会使冷凝器和蒸发器的效率降低。其结果是，能够提供一种可高效地进行容量可变的容量控制制冷循环装置。

另外，根据本发明，在并列运转第1压缩机构与第2压缩机构的高容积模式时，能够减少向密闭容器外带出的油，所以能够稳定地确保油，防止压缩机构部的部件之间的卡住和异常磨损。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的高容积模式时制冷循环装置和压缩机的纵截面图。

图2是本实施方式的低容积模式时的制冷循环装置和压缩机的纵截面图。

图3是将第3排出口构成于下框架时的压缩机的主要部分纵截面图。

图4是表示现有的容量控制制冷循环的结构图。

附图标记的说明

1   密闭容器

2   电机

3   第1压缩机构

4   轴

5   第1缸

6   上框架（第2框架）

7   下框架（第1框架）

8   第1活塞

9   第1叶片

10  第1弹簧

11  排出路径

12  蓄存器

14  第1吸入路径

15  第2吸入路径

16  连接路径

22  储油部

25  第1工作室

28  内部空间

29  第1排出口

30  四通阀（控制元件）

33  第2压缩机构

31  连接管

32  密封空间

34a 第1通路

34b 第3通路

34c 第2通路

35a 第1单向阀

35b 第3单向阀

35c 第2单向阀

40  压缩机主体

42  逆变器

44  控制部

53  中板

55  第2缸

58  第2活塞

59  第2叶片

60  第2弹簧

75  第2工作室

79  第2排出口

80  第3排出口

100 压缩机

200 高压气体配管

300 冷凝器

400 高压液体配管

500 减压器

600 蒸发器

700 低压气体配管

具体实施方式

图1和图2是本发明的一个实施方式的制冷循环装置。

如图1和图2所示，本实施方式的制冷循环装置包括：压缩机100、高压气体配管200、冷凝器300、高压液体配管400、减压器500、蒸发器600、低压气体配管700。

压缩机主体40在密闭容器1内具有电机2、第1压缩机构3、第2压缩机构33和轴4。第1压缩机构3和第2压缩机构33配置于密闭容器1内的下方。电机2配置于第1压缩机构3和第2压缩机构33的上方。第1压缩机构3、第2压缩机构33和电机2，与轴4连结。在密闭容器1的上部设置有将电力供给到电机2的端子21。在密闭容器1的底部形成有用于保持润滑油的储油部22。压缩机主体40具有所谓的密闭型压缩机的结构。

第1压缩机构3和第2压缩机构33是容积式的流体机构。

第1压缩机构3包括：第1缸5、第1活塞8、第1叶片9、第1弹簧10、下框架（第1框架）7和中板53。第1活塞8配置于第1缸5的内部。第1活塞8与轴4的第1偏心部4a嵌合。在第1活塞8的外周面与第1缸5的内周面之间形成第1工作室25。在第1缸5形成第1叶片槽（未图示）。在第1叶片槽收纳有第1叶片9和第1弹簧10。第1叶片9的前端与第1活塞8的外周面接触。第1叶片9被1弹簧10向第1活塞8按压。下框架7配置于第1缸5的下表面，中板53配置于第1缸5的上表面。第1缸5被下框架7和中板53夹着。第1工作室25被第1叶片9分割，形成第1吸入室和第1压缩-排出室。

第2压缩机构33包括：第2缸55、第2活塞58、第2叶片59、第1弹簧60、上框架（第2框架）6和中板53。第2缸55与第1缸5成同心状配置。第2活塞58配置于第2缸55的内部。在第2活塞58的外周面与第2缸55的内周面之间形成第2工作室75。第2活塞58与轴4的第2偏心部4b嵌合。在第2缸55形成有第2叶片槽（未图示）。在第2叶片槽收纳有第2叶片59和第2弹簧60。第2叶片59的前端与第2活塞58的外周面接触。第2叶片59被第2弹簧60向第2活塞58按压。上框架6配置于第2缸55的下表面，中板53配置于第2缸55的上表面。第2缸55被上框架6和中板53夹着。第2工作室75被第2叶片59分割，形成第2吸入室和第2压缩-排出室。

另外，第1偏心部4a的突出方向与第2偏心部4b的突出方向错开180度。即，第1活塞8的相位与第2活塞58的相位在轴4的旋转角度中错开180度。

另外，在下框架7设置有内部空间28。内部空间28是被划分成密闭容器1的内部、第1工作室25和第2工作室75的空间。在第1压缩机构3中被压缩的制冷剂（工作流体）通过第1吸入路径14被引导至第1工作室25的第1吸入室。从第1工作室25的第1压缩-排出室排出的制冷剂从形成于下框架7的第1排出口29流出到内部空间28。

另外，在第1排出口29与内部空间28之间形成第1通路34a。内部空间28与第1排出口29通过第1通路34a连通。在第1通路34a设置有第1单向阀35a。第1单向阀35a阻止制冷剂从内部空间28流向第1工作室25。另外，在内部空间28与密闭容器1的内部之间形成第3通路34b和第3排出口80。第3排出口80形成于上框架6。内部空间28和密闭容器1的内部通过第3通路34b和第3排出口80连通。另外，在第3排出口80设置有第3单向阀35b。第3单向阀35b阻止制冷剂从密闭容器1的内部流向内部空间28。

另外，在第2压缩机构33被压缩的制冷剂通过第2吸入路径15被引导至第2工作室75的第2吸入室。从第2工作室75的第2压缩-排出室排出的制冷剂从第2排出口79被引导至密闭容器1的内部。第2排出口79形成于上框架6。在第2排出口79与密闭容器1的内部之间形成第2通路34c。密闭容器1的内部与第2排出口79通过第2通路34c连通。另外，在第2通路34c中设置有第2单向阀35c。第2单向阀35c阻止制冷剂从密闭容器1的内部流向第2工作室75。

排出路径11、第1吸入路径14、第2吸入路径15和连接路径16由制冷剂管构成。排出路径11贯通密闭容器1的上部。排出路径11将压缩后的制冷剂引导至密闭容器1的外部。排出路径11与高压气体配管200连接，将高压的制冷剂供给到冷凝器300。第1吸入路径14连接第1压缩机构3和蓄存器（accumulator）12。第1吸入路径14将要压缩的制冷剂从蓄存器12引导至第1压缩机构3的第1工作室25。

第2吸入路径15连接第2压缩机构33和作为控制元件的四通阀30。连接路径16连接内部空间28和四通阀30。在四通阀30连接第2吸入路径15的一端、连接路径16的一端、与蓄存器12连接的连接管31的一端、和与密封空间32连接的配管的一端。

蓄存器12包括蓄积容器12a和导入管12b。蓄积容器12a具有能够保持液体制冷剂和气体制冷剂的内部空间。导入管12b设置于蓄积容器12a的上部。导入管12b与低压气体配管700连接，从蒸发器600供给低压的制冷剂。第1吸入路径14和连接管31贯通蓄积容器12a的底部，与蓄存器12连接。第1吸入路径14和连接管31从蓄积容器12a的底部向上方延伸至一定的高度。连接管31与第1吸入路径14隔着蓄存器12的内部空间连接。此外，也可以在蓄积容器12a的内部设置挡板等其他的部件，以使得液体制冷剂不会从导入管12b流入第1吸入路径14。另外，连接管31也可以与第1吸入路径14或导入管12b直接连接。

根据本实施方式，使用四通阀30，能够切换不进行容量控制的全运转时（压缩机的高容积模式时）的制冷循环动作和负荷变小进行容量控制时（压缩机的低容积模式时）的制冷循环动作。下面具体说明。

对制冷循环装置的负荷变小进行容量控制运转的情况（压缩机的低容积模式时）进行说明。

如图1所示，利用四通阀30将第2吸入路径15与连接路径16连接，将连接管31与密封空间32连接。在此情况下，仅第1吸入路径14与蓄存器12连接，所以第1压缩机构3和第2压缩机构33串列连接。此时，连接管31与密封空间32连接。

下面，对制冷剂的流动情况进行具体的说明。

从第1吸入路径14吸入的制冷剂被第1压缩机构3压缩，通过第1排出口29排出到内部空间28。此处，与内部空间28连通的连接路径16经由四通阀30，与第2吸入路径15连接。于是，排出到内部空间28的制冷剂从第2吸入路径15被吸入后，被第2压缩机构33压缩，通过第2排出口79排出到密闭容器1的内部。此处，第1压缩机构3和第2压缩机构33串列连接，所以内部空间28内的压力是比第2压缩机构33的排出压力低的中间压力。这样，根据内部空间28与密闭容器1内部的压力差，第3单向阀35b关闭。其结果是，被第1压缩机构3压缩后的制冷剂全部流入到第2压缩机构33。而且，在第2压缩机构33被压缩后的制冷剂排出到密闭容器1的内部，通过排出路径11引导至密闭容器1的外部。

此处，优选通过以不同的高度形成第1缸5和第2缸55，使第1压缩机构3的通常的吸入容积和第2压缩机构33的吸入容积变化。具体而言，设第1压缩机构3的吸入容积为V1，第2压缩机构的吸入容积为V2时，使第1压缩机构3的吸入容积V1比第2压缩机构的吸入容积V2大，由此，以低压侧的压缩比与高压侧的压缩比相等的方式进行二级压缩的方式，从压缩效率方面来看优选。

对不进行制冷循环装置的容量控制的全运转时（压缩机的高容积模式时）进行说明。

如图2所示，利用四通阀30将第2吸入路径15与连接管31连接，将连接路径16与密封空间32连接。在此情况下，第1吸入路径14和第2吸入路径15与蓄存器12连接，所以第1压缩机构3和第2压缩机构33并列（并联）连接。

下面，对制冷剂的流动情况进行具体的说明。

从第1吸入路径14吸入的制冷剂被第1压缩机构3压缩，通过第1排出口29排出到内部空间28。另一方面，与内部空间28连通的连接路径16经由四通阀30，与密封空间32连接，所以内部空间28内的压力升高至与密闭容器1的内部相同。其结果是，第3单向阀35b打开，制冷剂从内部空间28排出到密闭容器1的内部。另外，第2吸入路径15经由四通阀30，与蓄存器12连接，所以从第2吸入路径15吸入的制冷剂被第2压缩机构33压缩，通过第2排出口79，排出到密闭容器1的内部。此处，第1压缩机构3和第2压缩机构33并列连接，所以分别在第1压缩机构3和第2压缩机构33被压缩后的制冷剂在密闭容器1的内部汇流，通过排出路径11引导至密闭容器1的外部。

此处，高容积模式时的吸入容积用第1压缩机构3的吸入容积V1、第2压缩机构的吸入容积V2表示时，成为V1＋V2。另一方面，上述的低容积模式下的吸入容积是V1。

下面，对制冷剂与油的分离进行说明。

一般来讲，在具有密闭容器1的压缩机100中，关于暂时排出到密闭容器1的内部制冷剂后，通过排出路径11被引导至密闭容器1的外部的高压式的压缩机，在密闭容器1内具有用于压缩机构的各滑动部的润滑和防止压缩途中制冷剂的泄漏的储油部。关于本实施方式中的制冷循环装置中所使用的压缩机100，为了压缩机构的各滑动部的润滑和防止压缩中途制冷剂的泄漏，也具有储油部22。

导入到压缩机构部中的油的一部分在压缩中途与制冷剂混合，制冷剂与油被一起排出到密闭容器1的内部。被排出到密闭容器1的内部的制冷剂与油的混合流体在电机2附近或密闭容器1的内部向上部移动时，比重比制冷剂大的油因离心力和重力从制冷剂中被分离，在密闭容器1的内部返回储油部22。关于根据以上的作用在密闭容器1内能够分离油与制冷剂的高压式的压缩机，能够减少通过排出路径11引导至密闭容器1的外部的油的量，所以不会使冷凝器300和蒸发器600的效率下降。其结果是，能够提供一种能高效运转的制冷循环装置。

根据本实施方式，不进行制冷循环装置的容量控制的全运转时（压缩机的高容积模式时）和制冷循环装置的负荷变小进行容量控制时（压缩机的低容积模式时）的任一种运转模式下，全部的制冷剂被排出到密闭容器1的内部后，通过排出路径11引导至密闭容器1的外部。其结果是，在密闭容器1的内部将制冷剂与油充分分离后，能够将制冷剂向密闭容器1外排出，所以不会降低冷凝器300和蒸发器600的效率。其结果是，能够提供一种可高效地进行容量可变的容量控制制冷循环装置。而且，能够减少向密闭容器1外带出的油，所以能够稳定地确保储油部22的油，防止压缩机构部的部件之间的卡住和异常磨损。

此外，在本实施方式中，第1压缩机构3配置于远离电机2的一侧，第2压缩机构33配置于靠近电机2的一侧。即，沿着轴4的轴向，依次排列电机2、第2压缩机构33和第1压缩机构3。通过采用该顺序构成，如图1和图2所示，能够在上框架6构成第3排出口80。

图3表示在下框架一侧构建第3排出口时的压缩机。如果在下框架7一侧构建第3排出口80，则为了避免因直接向储油部22内排出制冷剂而引起的制冷剂与油的混合，必须形成将制冷剂导向密闭容器1的上部的第3通路34b。因此，必须重新设置用于形成第3排出口80的板81。其结果是，导致部件个数和加工工时的增加。

另外，在第1压缩机构3配置于靠近电机2的一侧，第2压缩机构33配置于远离电机2的一侧（未图示）的情况下，内部空间28形成于上框架6一侧，但是与上述例子同样，为了构成内部空间28，必须重新设置板81。其结果是，导致部件个数和加工工时的增加。

在本实施方式中，第1压缩机构3配置于远离电机2的一侧，第2压缩机构33配置于靠近电机2的一侧。即，沿着轴4的轴向，依次排列电机2、第2压缩机构33和第1压缩机构3。通过以该顺序构成，能够在上框架6构建第3排出口80。其结果是，不会导致部件个数和加工工时的增加，所以能够提供一种成本更低、且能够高效进行容量可变的容量控制制冷循环装置。

另外，在本实施方式中，在比储油部22的液面更靠上部的位置构建第2排出口79和第3排出口80。能够避免因在储油部22内直接排出制冷剂而引起的制冷剂与油的混合。其结果是，能够进一步减少通过排出路径11引导至密闭容器1的外部的油的量，所以不会进一步降低冷凝器和蒸发器的效率。其结果是，能够提供一种可更加高效地进行容量可变的容量控制制冷循环装置。

此外，第1叶片9和第2叶片59也可以与第1活塞8和第2活塞58形成一体。即，在第1活塞8和第1叶片9、第2活塞58和第2叶片59采用所谓的摇摆式活塞构成的情况下，也可以采用将第1活塞8和第1叶片9、第2活塞58和第2叶片59连接的结构。

此外，对于第1单向阀35a、第2单向阀35c、第3单向阀35b，由采用簧片部和阀挡（valve stop）部构成的簧片阀构成。作为其他方式的单向阀，是由阀体、引导件和弹簧构成的自由阀（free valve）。自由阀与簧片阀相比具有能够减小工作流体通过时的压力损失的特征，但是存在在阀体关闭通路之前，阀体碰撞引导件而产生噪音的问题。但是，对于阻止制冷剂从密闭容器1的内部流向内部空间28的第3单向阀35b，在高容积模式时，密闭容器1的内部与内部空间28的压差和其脉动小，所以也可以使用自由阀（未图示）。

电机2由定子17和转子18构成。定子17固定于密闭容器1的内周面。转子18固定于轴4，且与轴4一起旋转。利用电机2，第1活塞8和第2活塞58在第1缸5和第2缸55的内部移动。作为电机2，可以使用IPMSM（Interior Permanent Magnet Synchronous Motor，内置式永磁同步电机）和SPMSM（Surface Permanent Magnet SynchronousMotor，表面式永磁同步电机）等能够改变转速的电机。

控制部44控制逆变器42从而调节电机2的转速、即压缩机100的转速。作为控制部44，能够使用包括A/D转换电路、输入输出电路、运算电路、存储装置等的DSP（Digital Signal Processor：数字信号处理器）。以下，对逆变器42与容量控制制冷循环装置的高容积模式和低容积模式的关系进行说明。

具体而言，设第1压缩机构3的吸入容积V1为10cc，第2压缩机构33的吸入容积V2为8cc，在高容积模式时，压缩机100的转速为60Hz时，发挥制冷循环装置的额定能力。

首先，以制冷循环装置的能力为额定能力的70%的运转为例进行说明。根据本实施方式，在切换成低容积模式的情况下，压缩机100的吸入容积变成10cc。其结果是，为了使制冷循环装置的能力变为额定能力的70%，在低容积模式下，必须使压缩机100的转速变为（18cc/10cc×60Hz）×0.7＝75.6Hz。另一方面，利用逆变器42，在任意的转速下驱动电机2的情况下，在电机2的转速为额定转速60Hz的70%（＝42Hz）下运转，由此，能够将能力变成70%。很多电机2都是以在额定转速附近的转速下发挥最高效率的方式设计的，但如果是以70%左右的转速运转的情况，则能够维持高的效率。其结果是，使用在任意转速下驱动电机2的逆变器42的方式能够高效地运转制冷循环装置。

接着，以制冷循环装置的能力为50%的运转为例进行说明。根据本实施方式，在切换成低容积模式的情况下，压缩机100的吸入容积变成10cc。其结果是，为了将制冷循环装置的能力变为50%，在低容积模式下，必须使压缩机100的转速变为（18cc/10cc×60Hz）×0.5＝54Hz。另一方面，利用逆变器42，在任意的转速下驱动电机2的情况下，在电机2的转速为额定转速60Hz的50%（＝30Hz）下运转，由此，能够将能力变成50%。很多电机2都是以在额定转速附近的转速下发挥最高效率的方式来设计的，但在以50%左右的转速运转的情况下，效率大幅下降。其结果是，在低容积模式下运转的方式能够高效地运转制冷循环装置。

如以上那样，关于在切换容量控制制冷循环装置的高容积模式和低容积模式的情况、与以任意的转速来驱动电机2的逆变器42的关系，选择能够高效地运转制冷循环装置的方式，由此能够更加高效地运转制冷循环装置。

此外，在本实施方式中，在进行将制冷循环装置的能力变成70%的运转的情况下，选择了以任意的转速来驱动电机2的逆变器42，在进行将制冷循环装置的能力变为50%的运转的情况下，选择了容量控制制冷循环装置的低容积模式，但是并不限于本实施方式，对于采用切换容量控制制冷循环装置的高容积模式和低容积模式的情况、与以任意的转速来驱动电机2的逆变器42的任一种方式对冷循环装置的能力进行控制，选择能够高效地运转制冷循环装置的方式。

另外，以制冷循环装置的能力为10%的运转为例进行说明。在利用逆变器42以任意的转速来驱动电机2的情况下，在电机2的转速是额定转速60Hz的10%（＝6Hz）左右的转速下来运转，则无法向压缩机构部的各部件的滑动部供给足够的油，发生卡住和异常磨损，所以压缩机100变为10Hz左右的运转和反复停止的断续运转，制冷循环装置的效率明显下降。但是，如果采用容量控制制冷循环装置的低容积模式，则能够将压缩机100的转速控制在（18cc/10cc×60Hz）×0.1＝10.8Hz，所以能够以更小的能力确保高的可靠性，并能够更加高效地运转制冷循环装置。

产业上的可利用性

本发明对于能够在热水器、热水供暖装置和空气调节装置等中利用的制冷循环装置的压缩机是有用的。本发明特别对于要求广范围中的能力的空气调节装置的压缩机是有用的。

Claims (5)

1.一种制冷循环装置，其特征在于，包括：

压缩机、高压气体配管、冷凝器、高压液体配管、减压器、蒸发器和低压气体配管，其中

所述压缩机在密闭容器内收纳储油部、电动机部和压缩机构部，

用轴连结所述电动机和所述压缩机构部，

所述压缩机构部在中板的两端面设置有第1缸和第2缸，

所述压缩机构部设置有以使所述轴旋转自如的方式保持所述轴的第1框架和第2框架，

所述压缩机构部包括：

配置于所述第1框架与所述中板之间的第1压缩机构；和

配置于所述第2框架与所述中板之间的第2压缩机构，

所述第1压缩机构包括：

所述第1缸；

配置于所述第1缸内部的第1活塞；

所述第1框架；和

所述中板，

在所述第1缸的内周面与所述第1活塞之间形成第1工作室，

所述第2压缩机构包括：

所述第2缸；

配置于所述第2缸内部的第2活塞；

所述第2框架；和

所述中板，

在所述第2缸的内周面与所述第2活塞之间形成第2工作室，

所述制冷循环装置包括：

将工作流体引导至所述第1工作室的第1吸入路径；

将工作流体引导至所述第2工作室的第2吸入路径；

内部空间，其设置于所述密闭容器内，被划分为所述密闭容器的内部、所述第1工作室和所述第2工作室；

将所述内部空间的工作流体引导至所述密闭容器外的连接路径；

第1排出口，其设置于所述第1框架，使在所述第1工作室压缩后的工作流体流出至所述密闭容器内；

第1单向阀，其阻止通过所述第1排出口的工作流体从所述密闭容器内向所述第1排出口返回；

第2排出口，其设置于所述第2框架，使在所述第2工作室压缩后的工作流体流出至所述密闭容器内；

第2单向阀，其阻止通过所述第2排出口的工作流体从所述密闭容器内向所述第2排出口返回；

第3排出口，其使工作流体从所述内部空间流出至所述密闭容器内；和

第3单向阀，其阻止通过所述第3排出口的工作流体从所述密闭容器内向所述第3排出口返回，

所述制冷循环装置还包括控制元件，该控制元件将所述低压气体配管和所述第2吸入路径连接，将所述第1吸入路径有选择地与所述连接路径和所述低压气体配管中的任一者连接。

2.如权利要求1所述的制冷循环装置，其特征在于：

所述第2工作室的容积大于所述第1工作室的容积。

3.如权利要求1或2所述的制冷循环装置，其特征在于：

所述第3排出口设置于所述第1框架。

4.如权利要求1～3中任一项所述的制冷循环装置，其特征在于：

所述第2排出口和所述第3排出口构成于比所述储油部的液面更靠上部的位置。

5.如权利要求1～4中任一项所述的制冷循环装置，其特征在于，包括：

以任意的转速驱动所述电动机部的逆变器和控制所述逆变器的控制部。

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