CN103509585A - 一种重油的组合加工方法 - Google Patents

Abstract

一种重油的组合加工方法，重油在接触裂化单元进行反应，所得的带炭接触剂进入气化单元，在含有水和氧气的气化剂存在下，进行气化反应，得到半再生接触剂和气化气，气化气中的硫以H₂S的形式存在，所得气化气经硫回收装置脱除硫后，经水煤气变换装置得到氢气和CO₂。半再生接触剂在再生器中进行完全再生，所得烟气中的硫以SO_X的形式存在，所得完全再生接触剂返回接触裂化单元。本发明提供的方法可以加工残炭含量很高的劣质原料，裂化产生的焦炭可以生产高附加值的合成气，焦炭中的硫有相当一部分转化为H₂S，不但易于回收，并且减少了再生系统中烟气的SO_X排放。

Description

一种重油的组合加工方法

技术领域

本发明属于一种劣质重油加工方法。更具体地说，是一种将重油接触裂化和气化再生有机结合的组合加工方法。

背景技术

近年来，石油资源日益变重，残炭、硫和金属含量增加。而渣油催化裂化原料要求（Ni+V）<25μg·g^-1，一般为10μg·g^-1左右，对硫含量也有限制，如石韦公司的渣油流化催化裂化（RFCC）工艺要求的原料油中硫含量在0.2~2.4%（重量），因此劣质重油或渣油加工问题日益突出。石油资源短缺、国际油价居高不下、石油资源劣质、重质化和环保要求日益严格为炼油技术提出了新的挑战，急需发展高效绿色的劣质油尤其是劣质重油的新型炼制技术。重质油的高效绿色转化，一方面要求对原料油尽可能的“吃干榨净”，另一方面就是要环保。

劣质重油给加工带来许多困难和问题。首先，劣质重油的密度大，氢碳比低，胶质、沥青质含量高，残炭高，导致轻油收率低，焦炭产率高。催化裂化加工重质、劣质原料油时，大量生焦导致整个装置热量过剩，同时也导致大量二氧化碳排放。延迟焦化工艺加工劣质重油时，液收较低，焦炭产率很高，约是原料残炭的1.5倍。如何将占原油40%~60%的重油（常压渣油和减压渣油）更多的转化为轻质油品，这既是世界炼油业关注的焦点和世界性技术难题，也是国内炼油工业急需解决的一个重大问题。其次，劣质重油的硫含量高，对催化裂化工艺来说，增加了再生部分脱SOx、NOx的成本。焦化工艺（包括延迟焦化和流化焦化）作为重油加工的主要手段之一，其加工能力逐年递增，不可避免的产生大量的石油焦，日益增多的含硫原油产生的高硫石油焦，例如，国内加工进口高硫原油的企业生产的石油焦硫含量高达5.9重量％，如果将其作为燃料使用，势必又产生新的大气SOx、NOx排放问题。因此，加工劣质重油时的硫转化和硫排放问题亟待解决。

催化裂化加工高硫原料时，减少有害硫污染物排放的方法为：一种是将原料进行加氢预处理脱硫，另一种是将烟气中的硫转化为SOx形态，然后采取洗涤法进行减排，但是，气体中脱除SOx要比脱除H₂S复杂得多。还有一种是在FCC催化裂化催化剂中加入硫转移剂，可以有效控制SOx的排放量。但随着原料的变重变差，催化裂化原料中硫含量逐渐升高，为了达到合格的排放标准，在催化裂化催化剂中加入的硫转移剂的比例会越来越高，这势必影响了催化裂化催化剂的整体的平衡活性。

此外，在催化裂化再生过程中工业再生烟气中的CO₂/CO比值一般达1.0~1.3，经常要加入助燃剂促进CO燃烧，防止CO的“尾燃”。如果烟气中的含氧量超过某个数值，CO的燃烧就会失控而使温度大幅升高，又进一步加快了燃烧速率，最后把烟气中的氧全部耗尽为止。此时的温升可以高达400℃，造成操作波动甚至烧坏设备。

CN200910177441针对劣质重油的加工提出了裂化-气化-再生工艺，气化过程采用含氧和水的气化剂，氧含量在12~30%，空床气速优选0.08~2.0m/s，气化炉操作温度在600~1000℃，优选在700~900℃，控制气化反应所得气化气中合成气（CO+H2）的摩尔含量大于50%。

对于上述以无机材料为接触剂上的焦炭气化，其与煤气化的最大不同是，待生剂上焦炭只有百分之几，而煤中碳一般含量达80%以上，因此待生剂上焦炭在有氧、且以制备CO、H₂为目的时进行气化反应时，气化气中氧含量不太容易控制。而CN200910177441中的气化炉操作温度很高，发生CO和H₂尾燃的危险就更高。此外，劣质重油接触剂上焦炭气化的同时，焦炭中的硫也会发生气化，当气化剂中氧含量控制不好时，气化气中就会存在一定量的SOx，这也不利于硫的回收和减排。

发明内容

本发明目的在于克服现有接触裂化-气化制合成气过程中存在尾燃的安全问题，以及硫回收和硫排放问题。

本发明提供的方法，包括：

（1）在接触裂化单元，重油进入接触裂化反应器，在接触剂的存在下进行接触裂化反应，接触裂化反应器的流出物包括干气、液化气、汽油馏分、柴油馏分、蜡油馏分和带炭接触剂，所述的带炭接触剂进入气化单元；

（2）在气化单元，步骤（1）所得带炭接触剂进入流化床气化器中，在含有水和氧气的气化剂存在下，使接触剂上的炭和气化剂反应，得到半再生接触剂和富含CO、H₂的气化气，流化床气化器中反应条件：气体停留时间0.5~60秒，密相床的气化温度为550~800℃，密相床的线速度0.05~0.6m/s；其中，气化气中的硫以H₂S的形式存在；

（3）在气体处理单元，步骤（2）所得气化气进入硫回收装置脱除硫，所得脱硫后的气化气经水煤气变换装置后，分离得到氢气和CO₂；

（4）在再生单元，步骤（2）所得的半再生接触剂在再生器中，在有氧气存在的条件下，半再生接触剂上残留炭发生完全燃烧，得到完全再生接触剂和烟气，烟气中的硫以SO_X的形式存在，完全再生接触剂返回步骤（1）接触裂化单元。

所述重油的残炭在5重量%~40重量%，金属含量在1~1000μg/g。所述的重油可以是重质原油、含酸原油、超稠油、常压渣油、减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、油砂沥青、加氢裂化尾油、煤焦油、页岩油、罐底油、煤液化残渣油或其它二次加工馏分油中的一种或几种的混合物。

所述步骤（1）中的接触裂化单元的工艺条件为：反应温度450~650℃，重时空速1~100h^-1，接触剂与重油原料的质量比为1~30：1，水蒸气与重油原料的质量比为0.05~1：1。

所述步骤（1）中的接触剂为硅铝材料和/或气化催化剂。

在本发明其中一个实施方式中，所述步骤（1）中的接触剂为硅铝材料和气化催化剂，气化催化剂和硅铝材料是机械混合，或者是气化催化剂负载在硅铝材料上。

所述的硅铝材料选自含分子筛的催化剂和/或不含分子筛的硅铝材料催化剂。

优选所述含分子筛的催化剂为选自含X分子筛、Y分子筛、丝光沸石、ZSM-5、层柱粘土分子筛、SAPO中的一种或几种分子筛的催化剂。

所述不含分子筛的硅铝材料催化剂是指以无定型硅铝、白土、高岭土、蒙脱石、累托石、伊利石、绿泥石、拟薄水铝石、二氧化硅中的一种或几种的混合物为原料制备的催化剂。也可以是经过酸洗、焙烧、筛分处理的无定型硅铝、白土、高岭土、蒙脱石、累托石、伊利石、绿泥石中的一种或几种为原料制备的催化剂。还可以是经过酸洗、焙烧、筛分处理的无定型硅铝、白土、高岭土、蒙脱石、累托石、伊利石、绿泥石中的一种或几种与拟薄水铝石和/或二氧化硅为原料制备的催化剂。

所述气化催化剂为含有碱金属、碱土金属、和VIII族金属中单一金属或多种金属组合的天然矿石、合成材料、衍生化合物中的一种或几种。例如，含有碱金属、碱土金属、以及VIII族金属的碳酸盐、硫酸盐、氧化物、氯化物、氢氧化物中的一种或几种的混合物。还可以是钙钛矿型、尖晶石型等含有碱金属、碱土金属、VIII族金属的合成材料，以及天然矿石粉，如石灰石、白云石、橄榄石等。

在本发明其中一个实施方式中，所述气化催化剂中含有含钾活性组分，其中含钾活性组分的XRD物相图中主相峰2θ分别是21°、29°、35°。所述含钾活性组分包括氧化钾、碱土金属氧化物和硅铝组分，以含钾活性组分重量计，氧化钾为10~40重％，碱土金属氧化物与氧化钾的摩尔比为1:9~1:0.5，其余为硅铝组分。所述含钾活性组分是由含钾化合物、碱土金属化合物和硅铝组分打浆成湿料，然后烘干成干料，再焙烧后得到的，焙烧温度为900~1100℃，焙烧时间1~10h；所述含钾化合物为选自氧化钾、氢氧化钾和碳酸钾中的一种或几种，所述碱土金属化合物为选自碱土金属氧化物、碱土金属碳酸盐中的一种或几种。优选所述含钾活性组分中的硅铝组分为高岭土。

所述步骤（1）得到的带炭接触剂含炭量在0.5重量%~7.0重量%

在步骤（2）中，带炭接触剂上的炭和气化剂反应，得到半再生接触剂和富含CO、H₂的气化气。得到的半再生接触剂的含炭量在0.4重量%~1.0重量%。本发明通过对流化床气化器中扩散控制，以及分别对密相床反应温度和稀相段反应温度的限制，不仅能防止稀相段尾燃，避免发生危险，而且所生成的气化气中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比值高。此外，所得的硫化物的形态主要为H₂S，便于硫回收。所述的步骤（2）中待生剂上焦炭发生气化反应所生成的气化气中的H₂S占气化气中总硫的70%~99.9%（体积）。所述步骤（3）中的硫回收装置是指广泛应用于煤、炼油等行业气体脱硫及硫回收的装置，如湿式氧化法、干法氧化铁法、克劳斯法等。

优选所述步骤（2）流化床气化器中反应条件：气体停留时间1.0~10秒，密相床的气化温度为600~700℃，密相床的线速度0.2~0.4m/s。并且控制所述步骤（2）在流化床气化器的稀相段的温度低于680℃。可以采取外取热方式，也可以采用在稀相段注入惰性介质的方式来控制稀相段的温度。

所述步骤（2）中气化剂中氧气摩尔分数为5%~30%，水蒸气摩尔分数为70%~95%，优选气化剂中氧气摩尔分数为5~20%，水蒸气摩尔分数为80~95%。

在步骤（4）的再生单元，半再生接触剂在再生器中，在有氧气存在的条件下，进行完全再生，得到完全再生接触剂和烟气，烟气中的硫以SO_X的形式存在，烟气通过碱洗装置或硫转移剂脱硫达到排放标准后外排。

所述步骤（4）半再生接触剂的完全再生温度为600~750℃，通入气体为含氧10体积%~50体积%的气体。

所述步骤（2）得到的半再生接触剂可以不进入步骤（4）的再生系统，直接全部或部分返回步骤（1）接触裂化单元。

本发明提供的方法可以加工残炭含量为5重量%~40重量%的劣质原料，裂化产生的焦炭可以生产高附加值的合成气，焦炭中的硫有相当一部分转化为H₂S，不但易于回收，并且减少了再生系统中烟气的SO_X排放。此外，本发明提供的方法，有效地防止气化器稀相段尾燃，避免发生危险，并且气化过程生成的（CO+H₂）/CO₂的摩尔比值高。

附图说明

附图是本发明提供的重油组合加工方法的流程示意框图。

具体实施方式

下面通过附图对本发明的方法，予以进一步地说明，但并不因此而限制本发明。

重油和雾化蒸汽通过管线4进入接触裂化单元1，补充的新鲜接触剂经管线9进入接触裂化单元1，来自再生单元3的完全再生接触剂催化剂经管线12、管线16进入接触裂化单元1，来自气化单元的半再生接触剂通过管线15、管线16进入接触裂化单元1。重油在接触裂化反应器内与接触剂发生接触裂化反应后，产生的油气通过管线10进入后续分离系统，待生剂通过管线5进入气化单元2。在气化单元2内，待生剂上的焦炭与来自管线6的水蒸气和管线7的氧气发生气化反应得到气化气和半再生接触剂，生成的气化气从管线8引出进入硫回收装置14，回收硫后的气化气通过管线17进入变换单元18将CO与水发生变换反应生成CO₂和H₂，将CO₂和H₂分离后分别从管线19和20引出。气化单元2得到的半再生接触剂经管线9进入再生单元3，半再生接触剂上的焦炭与来自管线10的空气和管线11的氧气发生完全燃烧反应，生成的烟气通过管线13进入烟气脱硫装置达到排放标准后可以直接排放大气，得到完全再生后的接触剂通过管线12引出再生器。

下面用实施例来详细说明本发明，但是实施例并不因此而限制本发明的使用范围。

实施例中所采用的硅铝材料为以重量计，含10%氧化铝、80%高岭土的喷雾干燥后焙烧制得的不含分子筛的硅铝材料催化剂，记为MFC-1。硅铝材料为含90%氧化铝的喷雾干燥后焙烧制得的不含分子筛的硅铝材料催化剂，记为MFC-2。硅铝材料采用含5%累托土层柱粘土分子筛和5%ZSM-5分子筛，其余为90%高岭土，经喷雾干燥制得的催化剂记为MFC-3。硅铝材料采用的含Y型分子筛的催化裂化催化剂，其商品牌号为CRC-1。

本发明采用的气化催化剂有含85重量%K₂CO₃的催化剂，记为GC-1；气化催化剂为经过粉碎平均粒径在65μm的天然白云石，记为GC-2。气化催化剂GC-3为人工合成的含钾活性组分，其制备过程为：称取3.5公斤高岭土、0.42公斤K₂O和0.028公斤CaO，将三者混合，加入适量去离子水，使浆液固含量在15~50%，搅拌至少20分钟，喷雾干燥，在950℃下焙烧4小时，制得含钾活性组分。该含钾活性组分XRD物相图中主相峰2θ分别是21°、29°、35°。

实施例1

将商品牌号为CRC-1的催化裂化催化剂与残炭值为15.1重量%、金属为50μg/g、硫含量为1.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度460℃、空速10h^-1，剂油比10，水油比0.1，所得待生剂的焦炭含量为1.8重量%。

待生剂经过汽提后进入流化床气化器。气化器中的密相床气体线速度为0.25m/s，气化温度620℃，通入含氧12.3%（摩尔）、水87.7%（摩尔）的气化剂，气体停留时间1.5秒，发生气化反应。采取外取热方式使流化床稀相段温度控制在低于620℃。气化单元中气固分离后得到含炭量为0.61重量%的半再生剂和气体产物，气体产物中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比为1.20，H₂S占气化气中总硫的99.1%（体积），气化气进入硫回收装置脱除硫后，气化气经水煤气变换分离得到氢气和CO₂，氢气和CO₂分离后，CO₂捕集。

半再生剂送入再生单元，在再生温度701℃，与含氧体积分数21%的气体进行完全再生反应。再生器中气固分离后得到再生烟气和再生剂，烟气中的硫主要为SO_X，烟气通过碱洗装置或硫转移剂达到排放标准后外排，完全再生剂的焦炭含量为0.06重量％，返回接触裂化单元。

实施例2

将商品牌号为CRC-1的催化裂化催化剂与气化催化剂GC-1进行机械混合，两者质量比例为9:1，然后与残炭值为18.1重量%、金属为200μg/g、硫含量为1.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度500℃、空速20h^-1，剂油比7，水油比0.2，所得待生剂的焦炭含量为2.5重量%。

待生剂经过汽提后进入流化床气化器。气化器中的密相床的气体线速度为0.12m/s，气化温度680℃，通入含氧20%（摩尔）、水80%（摩尔）的气化剂，气体停留时间5秒，发生气化反应。采取外取热方式使流化床稀相段温度控制在低于650℃。气化单元中气固分离后得到含炭量0.45重量%的半再生剂和气体产物，气体产物中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比为1.50，H₂S占气化气中总硫的95.2%（体积），气化气进入硫回收装置脱除硫后，气化气经水煤气变换分离得到氢气和CO₂。

半再生剂送入再生单元，在再生温度680℃，与含氧体积分数18%的气体进行再生反应。再生器中气固分离后得到再生烟气和再生剂，烟气中的硫主要为SO_X，烟气通过碱洗装置达到排放标准后外排，完全再生剂的焦炭含量为0.02重量％，返回接触裂化单元。

实施例3

将硅铝材料MFC-1与残炭值为35.0重量%、金属425μg/g、硫含量为3.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度520℃、空速50h^-1，剂油比20，水油比0.5，所得待生剂的焦炭含量为2.8重量%。

待生剂经过汽提后进入流化床气化器。气化器中的密相床的气体线速度为0.4m/s，气化温度560℃，通入含氧30%（摩尔）、水70%（摩尔）的气化剂，气体停留时间50秒，发生气化反应。采取外取热方式使流化床稀相段温度控制在低于560℃。气化单元中气固分离后得到含炭量0.50重量%的半再生剂和气体产物，气体产物中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比为0.8，H₂S占气化气中总硫的76.8%（体积），气化气进入硫回收装置脱除硫后，气化气经水煤气变换分离得到氢气和CO₂，氢气和CO₂分离后，CO₂可以捕集。

半再生剂返回接触裂化单元。

实施例4

将硅铝材料MFC-2与硅铝材料MFC-3按质量比2：1混合后与含与残炭值为20.0重量%、金属含量为120μg/g、硫含量为3.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度550℃、空速80h^-1，剂油比28，水油比0.1，所得待生剂的焦炭含量为2.0重量%。

待生剂经过汽提后进入流化床气化单元器。气化器中的密相床的气体线速度为0.6m/s，气化温度700℃，通入含氧15%（摩尔）、水85%（摩尔）的气化剂，气体停留时间55秒，发生气化反应。采取外取热方式使流化床稀相段温度控制在低于600℃。气化单元中气固分离后得到含炭量1.0重量%的半再生剂和气体产物，气体产物中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比为45，H₂S占气化气中总硫的99.2%（体积），气化气进入硫回收装置脱除硫后，气化气经水煤气变换分离得到氢气和CO₂，氢气和CO₂分离后，CO₂可以捕集。

半再生剂送入再生单元中反应温度730℃，与含氧体积分数10%的气体进行完全再生反应。再生器中气固分离后得到再生烟气和再生剂，烟气中的硫主要为SO_X，烟气通过碱洗装置达到排放标准后外排，完全再生剂的焦炭含量为0.02重量%，并返回接触裂化单元。

实施例5

将硅铝材料MFC-2与气化催化剂GC-2按质量比1∶1机械混合均匀，与残炭值为25.0重量%、金属含量为100.1μg/g、硫含量为3.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度580℃、空速30h^-1，剂油比15，水油比0.3，所得待生剂的焦炭含量为4.2%。

待生剂经过汽提后进入流化床气化器。气化器中的密相床的气体线速度为0.32m/s，气化温度650℃，通入含氧10%（摩尔）、水90%（摩尔）的气化剂，气体停留时间10秒，发生气化反应。采取外取热方式使流化床稀相段温度控制在低于630℃。气化单元中气固分离后得到含炭量0.8重量%的半再生剂和气体产物，气体产物中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比为5，H₂S占气化气中总硫的85.6%（体积），气化气进入硫回收装置脱除硫后，气化气经水煤气变换分离得到氢气和CO₂，氢气和CO₂分离后，CO₂可以捕集。

半再生剂送入再生单元中反应温度650℃，与含氧体积分数15%的气体进行完全再生反应。再生器中气固分离后得到再生烟气和再生剂，烟气中的硫主要为SO_X，烟气通过碱洗装置达到排放标准后外排，完全再生剂的焦炭含量为0.05重量%，并返回接触裂化单元。

实施例6

气化催化剂GC-3与残炭值为18.1重量%、金属含量为200μg/g、硫含量为3.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度530℃、空速60h^-1，剂油比2，水油比0.8，所得待生剂的焦炭含量为6.4重量%。

待生剂经过汽提后进入流化床气化器。气化器的密相床气体线速度为0.51m/s，气化温度750℃，通入含氧5%（摩尔）、水95%（摩尔）的气化剂，气体停留时间22秒，发生气化反应。采取外取热方式使流化床稀相段温度控制在低于625℃。气化单元中气固分离后得到含炭量0.8重量%的半再生剂和气体产物，气体产物中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比为45，H₂S占气化气中总硫的98.7%（体积），气化气进入硫回收装置脱除硫后，气化气经水煤气变换分离得到氢气和CO₂，氢气和CO₂分离后，CO₂可以捕集。

半再生剂送入再生单元中反应温度600℃，与含氧体积分数38%的气体进行完全再生反应。再生器中气固分离后得到再生烟气和再生剂，烟气中的硫主要为SO_X，烟气通过碱洗装置达到排放标准后外排，完全再生剂的焦炭含量为0.05重量%，并返回接触裂化单元。

对比例1

将硅铝材料MFC-2与残炭值为20.0重量%、金属含量为120μg/g、硫含量为3.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度550℃、空速80h^-1，剂油比28，水油比0.1，所得待生剂的焦炭含量为2.0重量%。

待生剂经过汽提后进入流化床气化器。气化器密相床的气体线速度为0.6m/s，气化温度700℃，通入含氧15%（摩尔）、水85%（摩尔）的气化剂，气体停留时间55秒，发生气化反应。气化器的稀相段不采取外取热方式控温。气化单元中气固分离后得到含炭量1.0重量%的半再生剂和气体产物，气体产物中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比为0.8，H₂S占气化气中总硫的30%（体积）。此时气化器稀相温度比气化前温升98℃，达到了780℃。

将实施例4与对比例1相比，可以看出，通过采取本发明所提供的方法，避免了CO、H₂的尾燃，使气化产物中（CO+H₂）/CO₂的摩尔比提高，气化产物中的硫主要为H₂S，利于回收硫磺。

Claims (19)

1.一种重油的组合加工方法，该方法包括：

（1）在接触裂化单元，重油进入接触裂化反应器，在接触剂的存在下进行接触裂化反应，接触裂化反应器的流出物包括干气、液化气、汽油馏分、柴油馏分、蜡油馏分和带炭接触剂，所述的带炭接触剂进入气化单元；

（2）在气化单元，步骤（1）所得带炭接触剂进入流化床气化器中，在含有水和氧气的气化剂存在下，使接触剂上的炭和气化剂反应，得到半再生接触剂和富含CO、H₂的气化气，流化床气化器中反应条件：气体停留时间0.5~60秒，密相床的气化温度为550~800℃，密相床的线速度0.05~0.6m/s；其中，气化气中的硫以H₂S的形式存在；

（3）在气体处理单元，步骤（2）所得气化气进入硫回收装置脱除硫，所得脱硫后的气化气经水煤气变换装置后，分离得到氢气和CO₂；

（4）在再生单元，步骤（2）所得的半再生接触剂在再生器中，在有氧气存在的条件下，半再生接触剂上残留炭发生完全燃烧，得到完全再生接触剂和烟气，烟气中的硫以SO_X的形式存在，完全再生接触剂返回步骤（1）接触裂化单元。

2.按照权利要求1的方法，其特征在于所述重油的残炭在5重量%~40重量%，金属含量在1~1000μg/g。

3.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤（1）中的接触裂化单元的工艺条件为：反应温度450~650℃，重时空速1~100h^-1，接触剂与重油原料的质量比为1~30：1，水蒸气与重油原料的质量比为0.05～1：1。

4.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤（1）中的接触剂为硅铝材料和/或气化催化剂。

5.按照权利要求4的方法，其特征在于所述步骤（1）中的接触剂为硅铝材料和气化催化剂，气化催化剂和硅铝材料是机械混合，或者是气化催化剂负载在硅铝材料上。

6.按照权利要求4或5的方法，其特征在于所述的硅铝材料选自含分子筛的催化剂和/或不含分子筛的硅铝材料催化剂。

7.按照权利要求6的方法，其特征在于所述含分子筛的催化剂为选自含X分子筛、Y分子筛、丝光沸石、ZSM-5、层柱粘土分子筛、SAPO中的一种或几种分子筛的催化剂。 

8.按照权利要求6的方法，其特征在于所述不含分子筛的硅铝材料催化剂是指以无定型硅铝、白土、高岭土、蒙脱石、累托石、伊利石、绿泥石、拟薄水铝石、二氧化硅中的一种或几种的混合物为原料制备的催化剂。

9.按照权利要求4或5的方法，其特征在于所述气化催化剂为含有碱金属、碱土金属、和VIII族金属中单一金属或多种金属组合的天然矿石、合成材料、衍生化合物中的一种或几种。

10.按照权利要求4或5的方法，其特征在于所述气化催化剂中含有含钾活性组分，其中含钾活性组分的XRD物相图中主相峰2θ分别是21°、29°、35°。

11.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤（1）得到的带炭接触剂含炭量在0.5重量%~7.0重量%。

12.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤（2）控制流化床气化器的稀相段的温度低于680℃。

13.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤（2）流化床气化器中反应条件：气体停留时间1.0~10秒，密相床的气化温度为600~700℃，密相床的线速度0.2~0.4m/s。

14.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤（2）中气化剂中氧气摩尔分数为5%~30%，水蒸气摩尔分数为70%~95%。

15.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤（2）中气化剂中氧气摩尔分数为5~20%，水蒸气摩尔分数为80~95%。

16.其特征在于所述的步骤（2）中待生剂上焦炭发生气化反应所生成的气化气中的H₂S占气化气中总硫的70%~99.9%（体积）。

17.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤（2）中半再生接触剂的含炭量在0.4重量%~1.0重量%。

18.按照权利要求1所述的应用方法，其特征在于，所述步骤（4）半再生接触剂的完全再生温度为600~750℃，通入气体为含氧10体积%~50体积%的气体。

19.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤（2）得到的半再生接触剂全部或部分返回步骤（1）接触裂化单元。