CN103773449B

CN103773449B - 一种劣质重油高效利用的方法

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Publication number: CN103773449B
Application number: CN201210410124.8A
Authority: CN
Inventors: 张书红; 王子军; 申海平; 吴治国; 李延军; 李子锋; 汪燮卿
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2012-10-24
Filing date: 2012-10-24
Publication date: 2016-01-20
Anticipated expiration: 2032-10-24
Also published as: CN103773449A

Abstract

一种劣质重油高效利用的方法，劣质重油先进行接触裂化，将沉积在接触剂上的焦炭在较低反应温度下在气化单元内发生气化反应，气化为富含一氧化碳和氢气的气化气，富含一氧化碳和氢气的气化气进入变换单元，产生氢气和CO₂，将两者分离后，CO₂进入干重整单元，与富甲烷气体进行反应，生成CO和氢气。生成的CO和氢气可以返回变换单元制氢，也可以作为下游合成原料。本方法合理利用重油加工的残余物，生产高经济价值的产品，同时经济环保。

Description

一种劣质重油高效利用的方法

技术领域

本发明属于一种劣质重油加工方法。更具体地说，是一种将重油接触裂化和气化再生、气体干重整有机结合的组合加工方法。

背景技术

世界上原油的重质化和劣质化日趋明显，今后炼油加工的对象将逐渐转向重油或含硫原油，加工过程将越来越困难。原油的重质化和劣质化主要体现在密度大、残炭高、硫含量高、胶质和沥青质含量高以及重金属镍和钒含量高等方面，如沙重减压渣油的沥青质含量高达15％。加工重油可分为催化加工和非催化加工。催化加工工艺包括重油催化裂化、重油加氢等工艺。非催化加工包括减粘裂化、焦化和溶剂脱沥青等工艺。其中焦化工艺由于技术成熟、渣油转化率高、原料适应性强、生产成本低，被广泛用于重油深加工。焦化工艺（包括延迟焦化和流化焦化）作为重油加工的主要手段之一，其加工能力逐年递增，不可避免的产生大量的石油焦，除了一部分优质石油焦可用作炼铝炼钢的电极、燃料等领域外，日益增多的含硫原油产生的高硫石油焦（如国内加工进口高硫原油的企业生产的石油焦硫含量高达5.9％），以及流化焦化所产生的粉末焦，其利用问题亟待解决。

加氢处理是发展绿色加工工艺和生产环境友好油品的重要方法，不论从日益严格的环保要求来看，还是从原油重质化、劣质化的趋势来看，炼厂的耗氢量还会不断增加，原有炼油厂重整装置副产的氢气量已不能满足需求，我国氢气总需求量已高达约45.8万吨/年，我国炼油行业氢气的需求量将以每年5%左右的速度增长。

氢气主要是由化石能源天然气（CH₄）、炼厂干气、石脑油、重油、沥青、焦炭或煤等原料，与水蒸汽在高温下经蒸汽重整法或部分氧化法等工艺生成。其中较为常用的是轻烃水蒸汽转化法，它具有工艺流程短、操作简单、技术成熟和投资较低等特点，但是，轻烃是宝贵的燃料、化工原料，并且这些原料价格较高，使得制氢的成本居高不下。另外，炼油厂和一些化工过程也会副产一些氢气，但是能够提供廉价氢气工艺过程的产气量往往有限，如催化重整供氢和干气制氢，通常无法满足炼厂对氢气的需求，因此寻找新的生产氢气途径并保持合理的经济性就成为现代化炼油厂所要考虑的主要问题之一。

炼油行业是高能耗、高二氧化碳排放行业。二氧化碳作为温室气体的主要成分而导致的全球气候问题，已严重影响到人类的生存。二氧化碳减排的要求和能源可持续发展的需要，归根结底是如何实现新的碳循环问题。根据我国能源结构和可持续发展战略，能源技术的发展趋势将从高碳向低碳乃至无碳化利用发展，实现碳资源的充分利用和最低排放，达到资源高效利用和环境友好的共赢。

石油资源短缺、国际油价居高不下、石油资源劣质、重质化和环保要求日益严格为炼油技术提出了新的挑战：发展我国重质油的高效绿色炼制技术。重质油的高效绿色转化，一方面要求对原料油尽可能的“吃干榨净”，另一方面就是要环保。

美国埃克森公司开发的流化焦化和灵活焦化工艺焦炭产率为残炭的1.1~1.3倍，产生的焦炭一部分燃烧提供系统热量，剩余部分采用空气或氧气、水蒸气等在高温（900℃左右）气化产生具有一定低热值煤气。该工艺一方面采用高温气化，能耗较高，另一方面所产煤气中CO和H₂的含量比较低，热值较低，其附加值也很低流化焦化和灵活焦化工艺。二者均以焦核作为流化介质，同时作为焦炭和热量的载体，存在焦炭颗粒的粒径分布不均匀，易产生较大团块和细焦粉等问题，影响流化效果。

US3542532公开了一种流化焦化和气化组合生产氢气的工艺，该工艺在流化焦化阶段以焦炭粒子作为炭沉积载体，反应结束后的焦炭粒子经过淘析器后，颗粒尺寸在3.17~6.35毫米的焦炭粒子进入移动床气化反应器中，气化剂为空气和水蒸气，气化温度在649~1316℃。气化后颗粒尺寸小于3.17毫米的焦炭粒子返回流化焦化反应器中。该工艺以焦炭粒子作为热载体，因此在焦化反应器中只有热裂化产生，并且在工艺过程中容易产生细粉焦，同时气化温度较高。

US4269696公开了一种添加裂化催化剂的流化焦化和气化的联合工艺，该工艺过程中在汽化器这部分加热后的固体与水蒸汽和含氧气体进行反应生成部分气化后焦炭和含氢气体，气化器的操作温度为538~1537℃，优选760~1093℃。改工艺过程中在原料中添加0.1~10%（重）（以原料为基础）的催化剂，催化剂为白土裂化催化剂、结晶铝-硅沸石、无机氧化物和它们的混合物。该工艺组合存在气化温度高、气化过程以水和氧作为气化剂导致裂化催化剂骨架坍塌失活等问题。

US4331529公开了一种流化焦化和气化联合的工艺，该工艺以焦炭作为热载体，在该工艺中一部分焦炭在一存在含氧气体的第一气化器内产生热的气体和热的焦炭，一部分产生热焦炭在一存在蒸气的第二气化器内产生H₂和CO组成的气体。第一、二气化器内的温度为825~1093℃，该工艺生成焦炭的有效利用率不高，空气气化器中燃烧生成焦炭的约69%，蒸汽气化器中气化生成焦炭的约28%。

从大量公开的涉及焦炭气化专利中可以看到，接触剂上沉积焦炭后在气化段温度都比较高，在900℃以上，这主要是炭气化受热力学平衡的限制，高温有利于生成CO和H₂，提高炭的有效转化率。而在如此高的水热环境下，接触剂尤其是硅铝材料很难保证在循环使用过程中的水热稳定性，使接触剂的物化性质发生破坏，影响反应和流化稳定性。同时，公开的专利中可以看到虽然焦炭气化得以利用劣质石油焦，但同时生成大量的CO₂温室气体。

CO₂作为碳资源加以转化和利用成为多年来科技工作者努力的目标。甲烷是天然气的最主要成分，其作为清洁能源已被广泛使用。目前天然气最多的用途是利用甲烷燃烧产生的巨大热能，而在燃烧过程中生成的CO₂不可避免的排入大气。因此需要建立一个新的碳循环理念：甲烷-二氧化碳-甲烷。

发明内容

本发明目的在于提供一种重油加工方法。

本发明提供的方法，包括：

（1）在接触裂化单元，重油进入接触裂化反应器，在接触剂的存在下进行接触裂化反应，接触裂化反应器的流出物包括干气、液化气、汽油馏分、柴油馏分、蜡油馏分和带炭接触剂，所述的带炭接触剂进入气化单元；

（2）在气化单元，带炭接触剂上的炭和气化剂发生反应，生成富含CO和H₂的气化气，并得到再生接触剂；

（3）步骤（2）所得气化气经水煤气变换分离得到氢气和CO₂，氢气和CO₂分离后，CO₂进入干重整单元；步骤（2）所得再生接触剂返回步骤（1）接触裂化单元；

（4）CO₂与富甲烷气体一起在干重整单元发生反应，生成含CO和H₂的合成气。

所得的CO和氢气可以返回变换单元制氢，也可以作为下游合成原料。

所述重油的残炭在5重量%~40重量%，金属含量在1~1000μg/g。所述的重油可以是重质原油、含酸原油、超稠油、常压渣油、减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、油砂沥青、加氢裂化尾油、煤焦油、页岩油、罐底油、煤液化残渣油或其它二次加工馏分油中的一种或几种的混合物。

所述步骤（1）中的接触裂化单元的工艺条件为：反应温度450~650℃，重时空速1~100h^-1，接触剂与重油原料的质量比为1~30：1，水蒸气与重油原料的质量比为0.05~1：1。

所述步骤（1）中的接触剂为硅铝材料和/或气化催化剂。

在本发明其中一个实施方式中，所述步骤（1）中的接触剂为硅铝材料和气化催化剂，气化催化剂和硅铝材料是机械混合，或者是气化催化剂负载在硅铝材料上。

所述的硅铝材料选自含分子筛的催化剂和/或不含分子筛的硅铝材料催化剂。

优选所述含分子筛的催化剂为选自含X分子筛、Y分子筛、丝光沸石、ZSM-5、层柱粘土分子筛、SAPO中的一种或几种分子筛的催化剂。

所述含分子筛的催化剂还可以是催化裂化废催化剂。

所述不含分子筛的硅铝材料催化剂是指以无定型硅铝、白土、高岭土、蒙脱石、累托石、伊利石、绿泥石、拟薄水铝石、二氧化硅中的一种或几种的混合物为原料制备的催化剂。也可以是经过酸洗、焙烧、筛分处理的无定型硅铝、白土、高岭土、蒙脱石、累托石、伊利石、绿泥石中的一种或几种为原料制备的催化剂。还可以是经过酸洗、焙烧、筛分处理的无定型硅铝、白土、高岭土、蒙脱石、累托石、伊利石、绿泥石中的一种或几种与拟薄水铝石和/或二氧化硅为原料制备的催化剂。

所述气化催化剂为含有碱金属、碱土金属、和VIII族金属中单一金属或多种金属组合的天然矿石、合成材料、衍生化合物中的一种或几种。例如，含有碱金属、碱土金属、以及VIII族金属的碳酸盐、硫酸盐、氧化物、氯化物、氢氧化物中的一种或几种的混合物。还可以是钙钛矿型、尖晶石型等含有碱金属、碱土金属、VIII族金属的合成材料，以及天然矿石粉，如石灰石、白云石、橄榄石等。

在本发明其中一个实施方式中，所述气化催化剂中含有含钾活性组分，其中含钾活性组分的XRD物相图中主相峰2θ分别是21°、29°、35°。所述含钾活性组分包括氧化钾、碱土金属氧化物和硅铝组分，以含钾活性组分重量计，氧化钾为10~40重％，碱土金属氧化物与氧化钾的摩尔比为1:9~1:0.5，其余为硅铝组分。所述含钾活性组分是由含钾化合物、碱土金属化合物和硅铝组分打浆成湿料，然后烘干成干料，再焙烧后得到的，焙烧温度为900~1100℃，焙烧时间1~10h；所述含钾化合物为选自氧化钾、氢氧化钾和碳酸钾中的一种或几种，所述碱土金属化合物为选自碱土金属氧化物、碱土金属碳酸盐中的一种或几种。优选所述含钾活性组分中的硅铝组分为高岭土。

所述步骤（2）气化单元的操作条件:气化温度为600~800℃。

所述步骤（2）气化剂指氧气、以及水蒸气和/或CO₂气体，以气化剂为基准，氧气的摩尔分数为5%~30%，水蒸气和/或CO₂气体的摩尔分数为70%~95%。所述CO₂气体来自水煤气变换单元。

从水煤气变化单元分离得到的富CO₂气体作为原料之一进入干重整单元，与富甲烷气体一起在干重整单元发生反应，生成含CO和H₂的合成气。干重整单元所用催化剂为镍基催化剂，按催化剂的质量计，活性组分镍含量为0.5%~20%，载体可以是各种硅铝材料如氧化铝、氧化硅、无定形硅铝、分子筛等，也可以是氧化锆、氧化钛以及金属复合氧化物如镁铝尖晶石、Mg_xTi_1-xO等，也可以是废的催化裂化催化剂。干重整单元的工艺条件为反应温度600~850℃，空速为1000~100000h^-1。所述富甲烷气体选自甲烷、天然气、油田气中的一种或几种的混合物。也可以是上述气体中混有一定量选自催化裂化干气、焦化干气、本发明步骤（1）接触裂化产生的干气中的一种或几种混合物的富甲烷气体。干重整单元的反应器可以是固定床、移动床或流化床。

与现有技术相比，本发明的有益效果主要体现在以下几个方面：

首先，本发明旨在加工劣质重油，集成了劣质重油深加工和过剩碳质残余物制氢两个方面，以劣质重油为原料，最大化生产轻油的前提下，将富余焦炭在气化炉内气化生成富含H₂和CO的气体，因此，该方法为劣质重油的加工提供了一种经济、有效的途径。

其次，由于本发明所述步骤（2）中的气化温度在600~800℃，与现有技术相比，大大降低了气化温度，同时不会破坏接触剂的结构和性质。

第三，本发明所述步骤（3）将接触裂化气化过程产生的CO₂与富甲烷气体进行干重整生产H₂和CO的气体，一方面降低了温室气体CO₂的排放，另一方面也充分利用了石油资源中的碳。

附图说明

附图是本发明提供的重油加工方法的流程示意框图。

具体实施方式

下面通过附图对本发明的方法，予以进一步地说明，但并不因此而限制本发明。

1为接触裂化单元，2为待生剂上焦炭气化反应单元，3为变换单元，4为干重整单元。劣质重油和雾化蒸汽通过管线5进入接触裂化反应器，再生后的接触剂通过管线8与管线9过来的新鲜补充接触剂混合后进入接触裂化反应器，劣质重油在裂化反应器内与接触剂接触裂化后，产生的油气通过管线10进入后续分离系统，带炭接触剂通过管线7进入气化器。在气化器内，带炭接触剂上的炭与来自管线6的水蒸气和氧气和/或来自变换单元的二氧化碳发生气化反应，生成的气化气从管线11引出进入后续变换单元，变换后分离出的氢气通过管线12引出，分离出的CO₂气体通过管线13引入干重整反应器与从管线14引入的富甲烷气体发生重整反应，生成的氢气和CO通过管线15引出。生成的CO和氢气可以返回变换单元制氢，也可以作为下游合成原料。

下面用实施例来详细说明本发明，但是实施例并不因此而限制本发明的使用范围。

实施例中所采用的硅铝材料为以重量计，含10%氧化铝、80%高岭土的喷雾干燥后焙烧制得的不含分子筛的硅铝材料催化剂，记为MFC-1。硅铝材料采用含5%累托土层柱粘土分子筛和5%ZSM-5分子筛，其余为90%高岭土，经喷雾干燥制得的催化剂记为MFC-2。硅铝材料所采用的含Y分子筛的催化裂化催化剂的商品牌号为CRC-1。

实施例采用的气化催化剂为含85重量%K₂CO₃的催化剂，记为GC-1；气化催化剂为经过粉碎平均粒径在65μm的天然白云石，记为GC-2。气化催化剂GC-3为人工合成的含钾活性组分，其制备过程为：称取3.5公斤高岭土、0.42公斤K₂O和0.028公斤CaO，将三者混合，加入适量去离子水，使浆液固含量在15~50%，搅拌至少20分钟，喷雾干燥，在950℃下焙烧4小时，制得含钾活性组分。该含钾活性组分XRD物相图中主相峰2θ分别是21°、29°、35°。

实施例1

将商品牌号为CRC-1的催化裂化催化剂与残炭值为15.10重量%、金属为50μg/g、硫含量为1.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度460℃、空速10h^-1，剂油比10，水油比0.1，所得待生剂的焦炭含量为1.8重量%。

将待生剂用水蒸汽汽提30分钟，汽提后的待生剂与从再生器来的再生后接触剂混合换热，待生剂温度达到610℃，通入以摩尔分数计，氧气15%、水85%的气化剂，发生气化反应，所得目的产物CO+H₂的体积分数（干基）为71.5%。

将气化单元得到的目的产物CO+H₂引入变换单元，产物经过分离后分出氢气和CO₂，将CO₂引入干重整单元，CO₂和CH₄的摩尔比为1:1，催化剂为含Ni1.5%（质量）的镍基催化剂，载体为γ-Al₂O₃，反应温度为750℃，空速为5000h^-1，经过重整后甲烷的转化率达82.1%，CO₂的转化率达79.6%。

实施例2

将商品牌号为CRC-1的催化裂化催化剂与气化催化剂GC-1进行机械混合，两者质量比例为9:1，然后与残炭值为18.10重量%、金属为200μg/g、硫含量为1.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度500℃、空速20h^-1，剂油比7，水油比0.2，所得待生剂的焦炭含量为2.5重量%。

将待生剂用水蒸汽汽提30分钟，汽提后的待生剂与从再生器来的再生后接触剂混合换热，待生剂温度达到700℃，通入以摩尔分数计，氧气10%、水80%、从变换单元来的部分CO₂10%的气化剂，发生气化反应，所得目的产物CO+H₂的体积分数（干基）为65.20％。

将气化单元得到的目的产物CO+H₂引入变换单元，产物经过分离后分出氢气和CO₂，将部分CO₂引入干重整单元，CO₂和CH₄的摩尔比为1:1，催化剂为含Ni3%（质量）的镍基催化剂，载体为ZrO₂，反应温度为700℃，空速为30000h^-1，经过重整后甲烷的转化率达84.6%，CO₂的转化率达86.1%。

实施例3

将硅铝材料MFC-1与残炭值为35.0重量%、金属425μg/g、硫含量为3.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度520℃、空速50h^-1，剂油比20，水油比0.5，所得待生剂的焦炭含量为2.8重量%。

将待生剂用水蒸汽汽提30分钟，汽提后的待生剂与从再生器来的再生后接触剂混合换热，待生剂温度达到800℃，通入以摩尔分数计，氧气5%、水95%的气化剂，发生气化反应，所得目的产物CO+H₂的体积分数（干基）为83.5%。

将气化单元得到的目的产物CO+H₂引入变换单元，产物经过分离后分出氢气和CO₂，将CO₂引入干重整单元，CO₂和CH₄的摩尔比为1:1，催化剂为含Ni5%（质量）的镍基催化剂，载体为催化裂化废催化剂，反应温度为800℃，空速为10000h^-1，经过重整后甲烷的转化率达88.2%，CO₂的转化率达84.8%。

实施例4

将硅铝材料MFC-2与气化催化剂GC-2按质量比1:1机械混合均匀，与残炭值为25.0重量%、金属含量为100.1μg/g、硫含量为3.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度580℃、空速30h^-1，剂油比15，水油比0.3，所得待生剂的焦炭含量为4.2重量%。

将待生剂用水蒸汽汽提30分钟，汽提后的待生剂与从再生器来的再生后接触剂混合换热，待生剂温度达到750℃，通入以摩尔分数计，氧气12%、从变换单元来的CO₂88%的气化剂，发生气化反应，所得目的产物CO+H₂的体积分数为5.5%。

将气化单元得到的目的产物CO+H₂引入变换单元，产物经过分离后分出氢气和CO₂，将CO₂引入干重整单元，CO₂和CH₄的摩尔比为1:1，催化剂为含Ni2.4%（质量）的镍基催化剂，载体为TiO₂，反应温度为650℃，空速为1500h^-1，经过重整后甲烷的转化率达76.2%，CO₂的转化率达75.8%。

实施例5

气化催化剂GC-3与残炭值为18.1重量%、金属含量为200μg/g、硫含量为3.12%（质量）的重油在接触裂化单元发生接触裂化反应，接触裂化反应的工艺条件为：裂化温度530℃、空速60h^-1，剂油比2，水油比0.8，所得待生剂的焦炭含量为6.4重量%。

将待生剂用水蒸汽汽提30分钟，汽提后的待生剂与从再生器来的再生后接触剂混合换热，待生剂温度达到650℃，通入以摩尔分数计，氧气25%、从变换单元来的CO₂75%的气化剂，发生气化反应，所得目的产物CO+H₂的体积分数为5.5％。

将气化单元得到的目的产物CO+H₂引入变换单元，产物经过分离后分出氢气和CO₂，将CO₂引入干重整单元，CO₂和CH₄的摩尔比为1:1，催化剂为含Ni2.4%（质量）的镍基催化剂，载体为镁铝尖晶石，反应温度为650℃，空速为1500h^-1，经过重整后甲烷的转化率达76.2%，CO₂的转化率达75.8%。

Claims

1.一种劣质重油高效利用的方法，该方法包括：

(1)在接触裂化单元，重油进入接触裂化反应器，在接触剂的存在下进行接触裂化反应，接触裂化反应器的流出物包括干气、液化气、汽油馏分、柴油馏分、蜡油馏分和带炭接触剂，所述的带炭接触剂进入气化单元；

(2)在气化单元，带炭接触剂上的炭和气化剂发生反应，生成富含CO和H₂的气化气，并得到再生接触剂，气化单元的操作条件:气化温度为600～800℃；

(3)步骤(2)所得气化气经水煤气变换分离得到氢气和CO₂，氢气和CO₂分离后，CO₂进入干重整单元；步骤(2)所得再生接触剂返回步骤(1)接触裂化单元，所述步骤(2)所得再生接触剂的含炭量低于0.5重量％；

(4)CO₂与富甲烷气体一起在干重整单元发生反应，生成含CO和H₂的合成气。

2.按照权利要求1的方法，其特征在于所述重油的残炭为5重量％～40重量％，金属含量在1～1000μg/g。

3.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤(1)中的接触裂化单元的工艺条件为：反应温度450～650℃，重时空速1～100h^-1，接触剂与重油原料的质量比为1～30：1，水蒸气与重油原料的质量比为0.05～1：1。

4.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤(1)中的接触剂为硅铝材料和/或气化催化剂。

5.按照权利要求4的方法，其特征在于所述步骤(1)中的接触剂为硅铝材料和气化催化剂，气化催化剂和硅铝材料是机械混合，或者是气化催化剂负载在硅铝材料上。

6.按照权利要求4或5的方法，其特征在于所述的硅铝材料选自含分子筛的催化剂和/或不含分子筛的硅铝材料催化剂。

7.按照权利要求6的方法，其特征在于所述含分子筛的催化剂为选自含X分子筛、Y分子筛、丝光沸石、ZSM-5、层柱粘土分子筛、SAPO中的一种或几种分子筛的催化剂。

8.按照权利要求6的方法，其特征在于所述不含分子筛的硅铝材料催化剂是指以无定型硅铝、白土、高岭土、蒙脱石、累托石、伊利石、绿泥石、拟薄水铝石中的一种或几种的混合物为原料制备的催化剂。

9.按照权利要求4或5的方法，其特征在于所述气化催化剂为含有碱金属、碱土金属、和VIII族金属中单一金属或多种金属组合的天然矿石、合成材料、衍生化合物中的一种或几种。

10.按照权利要求4或5的方法，其特征在于所述气化催化剂中含有含钾活性组分，其中含钾活性组分的XRD物相图中主相峰2θ分别是21°、29°、35°。

11.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤(1)得到的带炭接触剂含炭量在0.5重量％～7.0重量％。

12.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤(2)气化剂指氧气、以及水蒸气和/或CO₂气体，以气化剂为基准，氧气的摩尔分数为5％～30％，所述CO₂气体来自水煤气变换单元。

13.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤(3)干重整单元中催化剂为镍基催化剂，按催化剂的质量计，活性组分镍含量为0.5％～20％；干重整单元的工艺条件为反应温度600～850℃，空速为1000～100000h^-1。

14.按照权利要求1的方法，其特征在于所述步骤(4)富甲烷气体选自甲烷、天然气、油田气中的一种或几种的混合物，或者是上述气体中混有一定量选自催化裂化干气、焦化干气、步骤(1)所得接触裂化的干气中的一种或几种混合物的富甲烷气体。