CN103506743A - 一种埋弧自动焊焊接回转窑筒体工艺 - Google Patents

一种埋弧自动焊焊接回转窑筒体工艺 Download PDF

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李志群
聂玉栋
杜宏定
高伟
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Abstract

一种埋弧自动焊焊接回转窑筒体工艺，采用新焊接工艺流程：原材料检验→焊接工艺评定→简体试运转→操作平台搭建→筒外封底焊→筒外第一道焊缝→修整焊缝→测量变形调整、调整→筒外第二道焊缝→修整焊缝→测量变形、调整→筒外第三道焊缝→修整焊缝→测量变形（循环直至筒外环向焊缝结束）→筒内焊缝清根并手工焊接→超声波探伤检测；并将工件固定于自动埋弧焊机下方，采用旋转的工件的方式来实现筒体自动焊接。采用本焊接工艺，不但可以焊接自动焊接回转窑筒体，而且焊接速度快，能有效提高施工效率、焊剂的保护效果好。

Description

一种埋弧自动焊焊接回转窑筒体工艺
技术领域
本发明涉及焊接领域，尤其是一种埋弧自动焊焊接回转窑筒体工艺。 
背景技术
埋弧焊焊接电流大，穿透力强，焊缝成型好；操作时没有弧光辐射，作业条件好，能减轻劳动强度，对焊工的技术水平要求与手工焊相比相对较低，但在施工中更多的是应用于平焊、纵焊时的施工，限制了埋弧焊焊接的应用范围。 
发明内容
为解决上述问题，本发明的技术方案是：采用新焊接工艺流程：原材料检验→焊接工艺评定→简体试运转→操作平台搭建→筒外封底焊→筒外第一道焊缝→修整焊缝→测量变形调整、调整→筒外第二道焊缝→修整焊缝→测量变形、调整→筒外第三道焊缝→修整焊缝→测量变形（循环直至筒外环向焊缝结束）→筒内焊缝清根并手工焊接→超声波探伤检测；并将工件固定于自动埋弧焊机下方，采用旋转的工件的方式来实现筒体自动焊接。 
本发明的有益效果是：不但可以焊接自动焊接回转窑筒体，而且焊接速度快，能有效提高施工效率、焊剂的保护效果好。 
附图说明
下面结合附图对本发明进行进一步的说明。 
图1为封底焊焊缝清根示意图；图2为筒体焊接示意图；图3为筒体板坡口形式示意图；图4为筒体板坡口形式示意图2。 
其中，1.气刨清根层；2.自动埋弧焊机；3.操作平台；4.钢管脚手架；5.待焊接筒体；6.窖体托轮；7.托轮底座；8.混凝土窖墩。 
具体实施方式
1.工艺原理：将自动埋弧焊机（2）安装在筒外钢管脚手架（4）操作平台上，利用回转窑已安装完毕的慢速可调辅助电机传动，使待焊接筒体（5）旋转，将待焊接筒体（5）待焊接的环向焊缝置于自动埋弧焊机（2）可焊范围进行施焊。自动埋弧焊机（2）可自动送丝、升降、左右移动，待焊接简体（5）转动速度与焊接速度同步，焊缝始终处于平置状态。焊接速度使用辅助电机调整频率来实现的，因此焊接前应对电机频率进行调试，并记录各频率时的简体转动的线速度，确保焊接速度随时可控。 
2.施工要点包括焊接前准备、点位点焊和焊接后的调整。 
    (1)回转窑简体拼装完毕，经检查安装的各项技术指标均达到规范要求后方可进行施焊。 
    (2)施焊前应用角磨机对焊缝及两边30mm范围内表面磨光，每一层焊缝焊完后应认真清理焊缝表面氧化物，缺陷应及时处理。 
    (3)定位点焊：在待焊接简体（5）对接找正无误后，首先进行定位点焊。沿园周分8等分，点焊顺序由两名焊工在坡立焊位置按180。对称进行。点焊时逐个将设定坡口间隙的垫片去除后进行，点焊长度为  60~80mm，间距500mm，经转动检查简体直线度合格后加长至150~200mm，厚度5~6mm。定位点焊完毕后，取掉其它垫片。 
 （4）起弧时应先转动工件，后引燃电弧。 
（5）因引弧不够稳定，该引弧段焊缝应重叠焊接100-150mm。 
（6）唤醒焊缝焊接时应该分层惊醒，每层连续焊接，焊缝应一次性焊接完成。 
（7）停止时应先停止弓箭的转动，后熄灭电弧，一边填满弧坑，切接头应有重叠辆，应打磨光顺。 
（8）筒外封底焊焊层不能太厚，筒外自动焊不被焊穿。 
（9）焊接时应采用小电流、快速多层焊接方法，每焊好一层应用小锤敲击焊缝表面，以消除焊接应力，先焊接靠近转动大齿轮出的焊缝，一减小焊接变形对传动精度的影响。 
（10）焊接完毕后，应重新测定以上各处径向跳动，并于焊接前做比较，调整焊接程序控制焊接变形量。焊接时测量筒体的焊接变形应在焊缝完全冷却，切在日出以前或者日落以后五太阳直射情况下进行。 
（11）在焊接过程中，应对筒体的变形跟踪测量，格局变形量合理选择相关焊缝焊接的起焊点和收焊点。 
（12）筒体外侧焊接后，拆除内侧支撑，然后进行背面碳弧气刨清根，内侧坡口采用焊条电弧焊焊接。 
 3.焊接工艺：回转窑筒体材质一般为20g和Q235，焊接时应该采用不同的焊接材料。 
(1)焊条采用E4316;焊丝：Q235+Q235焊接时采用H08A；20g+20g采用H08MnA；Q235+20g焊接时采用H08MnA；焊剂采用HJ431。 
（2）埋弧焊时用Φ4mm焊丝；第一层焊缝电流为500~550A，电压38~40V，第一层以后各层焊接速度275~350mm/min，焊接好似可随时调整。 
（3）回转窑筒体坡口形式如图3图4所示，焊接图4坡口时，外部最后一层焊缝时应该向较厚的筒板侧偏2~3mm，使其焊缝圆滑过渡，起弧处和收弧处应用角磨机打磨修整，施工环境温度低于-20℃时，应对焊缝预热，预热温度为100~150℃。 

Claims (3)

1.一种埋弧自动焊焊接回转窑筒体工艺，其特征是：采用新焊接工艺流程：原材料检验→焊接工艺评定→简体试运转→操作平台搭建→筒外封底焊→筒外第一道焊缝→修整焊缝→测量变形调整、调整→筒外第二道焊缝→修整焊缝→测量变形、调整→筒外第三道焊缝→修整焊缝→测量变形（循环直至筒外环向焊缝结束）→筒内焊缝清根并手工焊接→超声波探伤检测。
2.根据权利要求1所述的一种埋弧自动焊焊接回转窑筒体工艺，其特征是：将将工件固定于自动埋弧焊机下，并采用旋转工件的方式来实现筒体自动焊接。
3.根据权利要求1所述的一种埋弧自动焊焊接回转窑筒体工艺，其特征是：在待焊接简体（5）对接找正无误后，首先进行定位点焊：沿园周分8等分，点焊顺序由两名焊工在坡立焊位置按180°对称进行；点焊时逐个将设定坡口间隙的垫片去除后进行，点焊长度为  60~80mm，间距500mm，经转动检查简体直线度合格后加长至150~200mm，厚度5~6mm；定位点焊完毕后，取掉其它垫片。
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PB01 Publication
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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WW01 Invention patent application withdrawn after publication

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