CN102259231A - 回转窑筒体的高空焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种回转窑筒体的高空焊接工艺，包括：装配能够使回转窑筒体实现分段转动的临时盘车措施；对筒体进行安装找正，并测量记录对口间隙；对坡口进行检修并清理；搭设操作架，将埋弧自动焊机布置在操作架的顶部；对焊缝内外两侧的坡口同时进行局部预热；在回转窑筒体内进行固定焊缝和修补较宽对口间隙的点固焊，并进行磨光清理；对回转窑筒体外侧的焊缝进行手工打底焊；对筒体外侧焊缝进行埋弧自动焊；拆除筒体内侧支撑，并对内侧焊缝进行清理；将埋弧自动焊机布置在筒体底面上，进行微爬坡焊；焊接完毕后对焊缝进行高温回火处理；拆除保温壁后进行焊接检验并对焊接缺陷进行返修。通过本发明，能够保证施工质量的前提下，缩短施工工期。

Description

回转窑筒体的高空焊接工艺

技术领域

本发明涉及回转窑施工技术领域，具体地说，涉及一种大型回转窑筒体的高空焊接工艺。

背景技术

回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，是安放在支承装置上的圆筒，主要用来对散状或浆状物料进行加热处理的热工设备，是水泥厂生产工艺线上的主要设备，素有工心脏之称。回转窑的轴线有斜度，由传动装置带动其慢速旋转，而回转窑的直接影响其正常的运行和使用寿命。

回转窑的外形尺寸较大，一般直径可达6米，长约200余米，重近千吨，主体是由钢板卷制的简体，内砌耐火材料，倾斜一定角度，通过数道轮带安装在数对托轮上，由传动装置驱动慢速回转的煅烧设备，窑筒体是受热的回转部件，采用优质镇静钢板卷焊制成，简体通过轮带支承在2～7挡滑动或滚动轴承的支承装置上，并在其中一挡或几挡支承装置上设有机械或液压挡轮，以控制筒体的轴向窜动，传动装置通过设在筒体中部的齿圈使简体按要求的转速回转，由于安装和维修的需要，较大的窑设有使筒体以很低转速回转的辅助传动装置；为防止冷空气进入和烟气粉尘溢出筒体，在筒体的进料端(尾部)和出料端(头部)设有可靠的窑尾和窑头密封装置。简体上设置有测温和取样孔装置，窑头罩上设有测压元件，较大规格的窑还需设置红外线测温仪对筒体监控测温。

回转窑的筒体焊接是回转窑安装工作的重要环节，筒体焊接质量的好坏，直接影响回转窑的正常运转与工作寿命。工厂一般采用手工焊接和埋弧自动焊的方式接对回转窑的筒体进行焊接，其中埋弧自动焊接的方式最常用的为在现场通过两组滚轮实现窑筒的匀速转动、从而进行环焊缝的埋弧自动焊接。

但是埋弧自动焊接要求回转窑的具体施工工艺必须按部就班的进行，即回转窑的筒体传动部必须能够在简体焊接之前能够投入使，否则无法使筒体转动起来。然而在具体的施工过程中，由于吊装工艺和工期的需要，经常会存在筒体传动部尚不能投入使用，而且对于重量超过1000t的筒体和轮带来说，其它的临时措施也无法实现回转窑筒体的匀速转动，传统的环焊缝埋弧自动焊接方法无法实施。

发明内容

针对回转窑施工过程中存在的上述问题，本发明提供一种回转窑筒体的高空焊接工艺，克服在传动部不能投入使用、筒体无法实现匀速转动的情况下，无法实施环焊缝埋弧自动焊接的缺陷，在保证施工质量的前提下，使施工工期大大缩短。

本发明提供的回转窑筒体的高空焊接工艺，包括：

装配临时盘车措施，使回转窑筒体通过临时盘车措施实现分段转动；

对回转窑筒体进行安装找正，并测量记录对口间隙；

对焊缝处所开设的坡口进行检修并清理；

根据筒体焊缝所在的位置搭设操作架，将埋弧自动焊机布置在所述操作架的顶部；

对焊缝内外两侧的坡口同时进行局部预热；

在回转窑筒体内进行固定焊缝和修补较宽对口间隙的点固焊，并在点固焊后对点固焊处的外表面进行磨光清理；

对回转窑筒体外侧的焊缝进行手工打底焊；

对完成手工打底焊的回转窑筒体外侧焊缝进行埋弧自动焊；

在筒体外侧焊接完毕后，拆除筒体内侧支撑，并对内侧焊缝进行清理；

将埋弧自动焊机布置在筒体底面上，进行微爬坡焊；

焊接完毕后采用电加热带和保温壁对焊缝进行高温回火处理；

拆除保温壁后进行焊接检验并对焊接缺陷进行返修。

此外，优选的是，所述坡口为内外不对称的X性坡口，其中外侧坡口尺寸大、内侧坡口尺寸小。

另外，优选的是，所述对回转窑筒体外侧的焊缝进行的手工打底焊为靠近回转窑筒体顶部的爬坡焊，并且内外爬坡角度控制在60°范围内，焊接时不盘车。

另外，优选的是，所述点固焊和手工打底焊均在所有焊缝同时进行，并且全部焊完。

另外，优选的是，所述手工打底焊采用直流焊机，极性反接；并且所述手工打底焊连续进行两遍，焊后清理干净，消除缺陷。

另外，优选的是，在手工打底焊过程中，同时测量监视回转窑筒体中心是否有变化，如果有变化，则停止焊接进行盘车检查，待恢复中心后再焊。

再者，优选的是，在对完成手工打底焊的回转窑筒体外侧焊缝进行埋弧自动焊的过程中，回转窑筒体不动，埋弧焊机在筒体上行走，进行俯位爬坡焊接；并且所述爬坡焊接的极限爬坡不超过1.5m，下坡极限不超过0.5m。

再者，优选的是，在所述回转窑筒体下方设这漏剂回收装置，回收焊接过程中的漏剂。

再者，优选的是，所述埋弧自动焊为多层多道焊，清理焊渣时先用风铲，然后用人工磨光机处理。

再者，优选的是，在筒体外侧焊接完毕后、对内侧焊缝进行清理的过程中，对钝边内存在的夹渣、未熔合缺陷，先进行碳弧气刨清根，然后用磨光机清理。

本发明提供的施工工艺适用于所有无法实现匀速转动的大型圆筒形设备或管道环焊缝的自动焊焊接。采用本发明提供的施工工艺后，能够在传动部不能投入使用、筒体无法实现匀速转动的情况下，进行环焊缝的埋弧自动焊，能够在保证施工质量的基础上，缩短施工工期，提高施工效率。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1是表示本发明回转窑筒体的高空焊接工艺流程示意图；

图2是表示本发明实施例中的筒体组成和焊缝布置示意图；

图3是表示本发明实施例中开设X型坡口的示意图；

图4是表示本发明实施例中筒体外侧顶部的焊接示意图；

图5是表示本发明实施例中筒体焊后的热处理示意图；

图6是表示本发明实施例中焊后热处理的温度变化示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细的描述。

图1是表示本发明回转窑筒体的高空焊接工艺流程示意图。如图1所示，本发明提供的回转窑筒体的高攻焊接工艺包括如下步骤：

S1：装配陆时盘车措施，使回转窑筒体通过临时盘车措施实现分段转动；

S2：对回转窑筒体进行安装找正，并测量记录对口间隙；

S3：对焊缝处所开设的坡口进行检修并清理；

S4：根据筒体焊缝所在的位置搭设操作架，将埋弧自动焊机布置在所述操作架的顶部；

S5：对焊缝内外两侧的坡口同时进行局部预热；

S6：在回转窑筒体内进行固定焊缝和修补较宽对口间隙的点固焊，并在点固焊后对点固焊处的外表面进行磨光清理；

S7：对回转窑筒体外侧的焊缝进行手工打底焊；

S8：对完成手工打底焊的回转窑筒体外侧焊缝进行埋弧自动焊；

S9：在筒体外侧焊接完毕后，拆除筒体内侧支撑，并对内侧焊缝进行清理；

S10：将埋弧自动焊机布置在筒体底面上，进行微爬坡焊；

S11：焊接完毕后采用电加热带和保温壁对焊缝进行高温回火处理；

S12：拆除保温壁后进行焊接检验并对焊接缺陷进行返修。

以下将以一个具体的回转窑筒体的自动焊接过程为例，来对本发明的回转窑筒体的高空自动焊接工艺流程进行详细的说明。

图2是表示本发明实施例中的筒体组成和焊缝布置示意图。如图2所示，在本实施例中，回转窑内径6.858m，筒体长45.72m，壁厚为40mm、70mm和130mm，材质为Q345C，相当于我国的16Mn，焊缝有40/40，40/70，70/130，厚壁外侧变薄，内径不变，故实际对口壁厚为40/40，70/70，坡口为内外侧不对称X坡口，外侧尺寸大而内侧尺寸小。

回转窑筒体的生产厂家将筒体加工为6段交由施工方吊装就位后焊接成一体，本实施例的工程组装后筒体总重量约790t，两个轮带单重达125t，窑体总重约1040t，包括6段筒体，两节轮带，共7道环向焊缝，需要在空中实现埋弧自动焊。由于吊装工艺和工期的需要，筒体传动部尚不能投入使用，对重达1040t的筒体和轮带，其它临时措施也无法实现筒体的匀速转动，传统的环焊缝埋弧自动焊方法无法实施。

因此，本发明采用图1所述的焊接工艺，筒体通过临时盘车措施实现分段转动，转动到设定的位置后固定；然后以内侧点固焊、手工打底焊和埋弧自动焊相结合的方式完成筒体焊缝的焊接。埋弧自动焊机由固定位置焊接改为行走焊接，以此实现焊缝的分段埋弧自动焊；外焊缝焊接时焊机在筒体顶部行走，内焊缝焊接时焊机在筒体底部行走，根据焊机行走的角度变化和焊接工艺的要求，确定每次行走距离约1.5m。

在本实施例中，盘车采用一台10t慢动卷扬机配4×4-40t滑轮组和150t履带吊盘车，履带吊车只起启动作用。另外，为了减少摩擦力，盘车前，在托轮轴承中加油，并且在盘车过程中不中断加油。

为防止盘车在启动和停车时筒体抖动及惯性太大，因此盘车的启动和停车要慢，且越慢越好。

另外，为确保盘车速度均匀可调，在本发明的一个优选实施例中，为卷扬机的电动机配变阻器。利用卷扬机打混凝土基础，并对混凝土进行校核和试验，以确保盘车行走的安全。

盘车每次从焊缝起始位置至一个焊接行程的终点位置的行走距离确保在约1.5m。

在做好盘车保障措施后，开始焊接前的准备工作。

首先，进行筒体安装找正复查，测量记录对口间隙。

由于焊缝处的筒体外径达7.1m，因此确保各段节筒体的同心度是筒体安装的关键。另外，由于对口处加工和安装不可避免存在一定的误差，而且各道焊口的偏差位置不是一样的，所以对口间隙的宽窄是确定打底方法和焊接参数以及焊缝成形尺寸的主要依据之一，必须认真测量和记录。

然后，进行焊缝处坡口的清理和修理。

坡口是筒体制造方在现场用机械加工的，现场条件和工厂条件有较大差异，尺寸偏差较大，尤其是钝边很不均匀。同时，在拼装和吊装过程中经常会发生碰撞、铆边的情形，并且由于回转窑筒体的制造、吊装和找正时间较长，产生的浮锈较重，所以在焊前均必须认真修理，清理干净。在本实施例例中，厚壁钢板焊接开外侧尺寸大而内侧尺寸小的不对称X型坡口，其中不等厚筒体的坡口尺寸如图3所示。图3中，A和B分别表示对口的壁厚，C和D分别表示X型坡口的内、外垂直深度，对于壁厚不相同的焊缝来说，X型坡口的内外深度如下表所示：

序号	A	B	C	D
					1	70	130	22	45
2	40	70	12	25

在正式的焊接开始之前，还需要编制焊接工艺指导书。焊接工艺指导书是整个焊接施工的指导性文件，具有很强的针对性和操作性，指导书内容包括现场措施、人员安排、焊接设备、焊接材料和参数、预热和热处理、质量检验、盘车措施、安全措施等等。焊接工艺指导书经过编制、讨论、修改、审批等程序，是施工过程中的重要技术文件之一。

为了方便焊接操作，需要搭设操作架。由于回转窑庞大笨重，全部焊接过程为高空作业，因此需要根据筒体焊缝所在位置，搭设脚手架、工作平台和爬梯，脚手架必须稳固，与筒体无卡碰，人员方便上下，外侧焊接位置必须在上方±15°范围内。焊口设计为不对称X型坡口，外侧尺寸大而内侧尺寸小，主要焊接工作量在外侧。埋弧自动焊机布置在操作架的顶部，人员在操作架和筒体上表面作业，操作架还要起防风防雨作用，用三防帆布蒙蔽。因此，搭设稳固并合适的操作架是确保安全、质量和进度的主要环节之一。

在本实施例中，由于回转窑的筒体材质为Q345C，相当于16Mn，因此与其相匹配的埋弧自动焊焊丝用H10Mn2，Φ4.0mm，焊剂用HJ350或HJ431。在本实施例中，采用HJ431焊剂，焊条用E5015(J507)，主要用Φ3.2mm规格的焊条，另外少量Φ4.0mm和Φ5.0mm规格的焊条用于打底和修补。在焊条、焊剂使用前按规定烘干，保温使用。

本实施例中采用两种焊接方法，一是手工电焊打底，二是埋弧自动焊。焊接的顺序如下：局部预热→内侧点固焊→清理→手工电焊打底→外侧埋弧自动焊→拆除内侧支撑→内侧碳弧气刨清根→磨光机清理→内侧埋弧自动焊→无损探伤→缺陷返修。

焊接过程中，要求保持焊接方向前面预热长度约1000～1200mm(手工电焊)和1500～1800mm(埋弧自动焊)，在本具体实施例中，实际焊接时，几乎是一次将整条焊接长度预热，超前长度均在1000mm左右，因每次焊接长度才1.5m，而且室外气温较高，因此需要的预热温度较低，前面一段焊完后随即盘车，前道焊缝的余热还在，焊接70mm板厚的预热温度约80～100℃，40mm板厚预热温度约50～60℃。预热用4把大烤枪，焊口两边同时进行，前后来回摆动加热，预热要力求均匀。预热温度用红外线温度计测量。

预热完毕，在回转窑筒体内进行固定焊缝和修补较宽对口间隙的点固焊。点固焊每隔500～600mm左右点焊一处，点焊前在筒体上划线，点焊长度80mm左右。由前述因对口间隙存在马蹄口现象或对口间隙不均匀，点焊不仅是固定焊缝，而且同时对较宽的对口间隙进行修补，即在正式焊接前，将对口间隙补焊均匀。焊接完毕后，将点焊和补焊处打磨干净，消除缺陷，为手工打底焊作准备。

手工打底焊是为自动埋弧焊铺底，手工打底焊前，将内侧点固焊的焊接表面用磨光机进行处理，然后正式会回转窑筒体外侧的焊缝进行手工打底焊。

手工打底焊位置为近顶部爬坡焊，内外爬坡角度在60°范围内，焊接时不盘车。

无论是点固焊还是手工焊打底，7道焊口同时进行，且全部焊完。

手工打底焊用直流焊机，极性反接。

手工打底两遍，总厚度约6～7mm，焊后清理干净，消除缺陷。

手工打底焊接过程中，测量监视筒体中心是否有变化。如有变化时，应停止焊接，盘车检查，恢复中心后再焊。

手工打底焊接完毕后，接着对完成手工打底焊的回转窑筒体外侧焊缝进行埋弧自动焊。进行外侧的埋弧自动焊接时，筒体不动，埋弧焊机在筒体上行走，俯位焊接，每次焊接总长约1.5m，爬坡焊＞1m，极限爬坡不超过1.5m，略有下坡焊，下坡极限不超过0.5m。由于盘车速度不均匀，筒体转动惯性大，焊机行走会略有偏差，偏差产生后需要人工校正焊机方向，并对焊接电流和焊接速度作微调。在本具体实施例中，第一批同时焊接4条70-70板厚焊缝，第二批焊接3条40-40板厚焊缝。每盘车一次1.5m，焊接1.5m，一直循环下去，到最后盖面，依次盘车焊完。图4为筒体外侧顶部的焊接示意图。

自动焊用人工添加焊剂，焊剂在烘干后，防潮保存(当地空气潮湿)。此外，在本发明的一个优选实施方式中，在回转窑下面设置漏剂回收装置，用以回收焊接过程中产生的漏剂，以减少浪费。

另外，由于筒体壁厚较厚，因此在本具体实施例中，所采用的埋弧自动焊为多层多道焊，焊渣清理先用风铲，后用人工磨光机处理，焊渣清理干净与否，是自动焊合格的关键工序。如果因用磨光机清渣造成又深又窄的沟道时，还必须用手工补焊后，方可继续用埋弧自动焊。

在本实施例中，具体的焊接工艺参数如下：

手动电焊采用J507Φ3.2、J507Φ4.0和J507Φ5.0三种焊条，其中：

J507Φ3.2焊条：爬坡焊和平焊时115～120A，其他位置时100～110A；

J507Φ4.0焊条：爬坡焊和平焊时180～190A，其他位置时160～170A；

J507Φ5.0焊条：爬坡焊和平焊时270～280A，其他位置时240～260A，直流反接。

其中Φ3.2焊条用于打底焊，Φ4.0和Φ5.0焊条用于较大缺陷修补焊。

埋弧自动焊过程中，小车沿筒体爬行，最大焊接距离为起焊点到筒体顶部偏过中心线，全长约1.5m，焊接位置一直处在爬坡状态，所以焊接参数要随位置变化而变化，并随时进行调整。在本实施例中，将1.5m焊接段大体上分为三部分，在筒体上划线，焊接过程中根据焊缝成形情况进行调整。其中不同层次和不同位置的焊接工艺参数如下表所示：

在筒体外侧焊接完毕后，将筒体内侧安装的支撑临时措施拆除，并磨平焊疤，对内侧焊缝进行清理，检查内侧成形质量。对钝边内存在夹渣、未熔合等缺陷，用碳弧气刨清根，然后用磨光机清理。

在用碳弧气刨清根时必须加强通风，因此，在本发明的一个优选实施例中，在回转窑的窑尾安装引风机，同时在回转窑的窑头安装送风机，以加强回转窑内的通风。

简体内侧清理完毕后，即可以开始筒体内侧的埋弧自动焊。将埋弧自动焊机安放在筒体底面上，人工控制方向，在此仍为微爬坡焊，每次焊接长度也为1.5m左右，焊接参数与外侧焊接时的参数相同。

由于本工程材质为Q345C，板厚分别为40mm和70mm，属厚板低合金钢焊接，因此为消除焊后残余应力，防止产生裂纹，焊后应进行高温回火处理。由于本实施例中工件庞大笨重，热处理工作较麻烦，故采用电加热带和保温壁相结合的方式对焊缝进行高温回火处理。图5为筒体焊后的热处理示意图，如图5所示，电加热带包在外侧，每边宽度为壁厚的3倍左右，内外均进行保温，保温用硅酸铝纤维毡，厚度100mm以上，外侧保温用铁丝缠绕，内侧需用支撑和钢板托住保温棉，其中1为宽450～500mm、厚120mm的电加热带以及硅酸铝纤维毡外保温层，2为宽450～500mm、厚120mm的硅酸铝纤维毡内保温层，3为-20×Φ400的中心支板，4为∠75×5的角钢支撑，5为-3×350的钢板，6为铁丝网。在本实施例中，为减少加热带的用量，一次只处理一道焊缝。

为满足工期要求，在本实施例中，热处理设备用4台数控电加热器，同时对4道焊缝进行热处理。焊后热处理最高温度为620℃，用热电偶温度计测量，升温速度、保温时间、降温速度自动控制、自动记录。热处理升温速度在达到300℃之前，可以稍快，每分钟3℃左右，达到300℃之后，升温速度每分钟不超过1.5℃(以70mm厚度计算)。温度达到620℃后，保温时间1小时以上。降温速度和时间为自然冷却，降到300℃以下时，可拆除内壁保温加快冷却速度，外壁最后冷却到常温才拆除。图6所示为焊后热处理的温度变化示意图。

在拆除保温壁后，进行焊接检验并对检验出的焊接缺陷进行返修。

其中焊接检验包括外观检验和无损探伤检验。在本实施例中，外观检验的内容包括：

(1)焊缝与母材圆滑过渡，无突变；

(2)表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷；

(3)焊缝表面光洁，母材清理干净，筒体表面无焊渣飞溅；

(4)焊缝两侧无咬肉，个别处咬允许深度不超过1mm；

(5)内侧焊缝余高0.5-1.5mm，外侧焊缝余高1.0-4.0mm，焊缝两侧比母材宽出1.0-2.5mm。内侧余高过高时要磨平。

本实施例中的无损探伤检验的内容包括：

(1)用超声波探伤检验内在缺陷。也可以采用γ射线探伤；

(2)超声探伤JB11345标准II级合格；

(3)超声探伤比例为每道焊缝总长的20％，但对“丁”字焊缝100％探伤；

(4)在探伤时发现有超标缺陷时，应对焊缝两侧延长扩探，如继续发现有超标缺陷时，则该道焊缝100％探伤；

(5)为确保焊缝质量，超声探伤分阶段跟踪进行，即在焊缝厚度达到1/2--2/3时，对先焊的焊缝(已基本冷却)进行探伤，以减少焊缝返修工作量；

(6)最后一次超声探伤在热处理后进行；

(7)整理探伤报告。

经过焊接检验，如果发现个别存在的咬肉现象以及表面气孔和弧坑现象。可以将咬肉处用磨光机磨宽，将气孔磨干净，再用小焊条补焊，对弧坑直接补焊。对探伤发现的内部缺陷，则采用碳弧气刨和磨光机将缺陷清理干净，视清理部位的大小深浅，用不同直径的焊条补焊，补焊后再探伤复查。

本发明适用于所有无法实现匀速转动的大型圆筒形设备或管道环焊缝的自动焊焊接，在筒体传动部基础未施工、筒体固定情况下进行高空焊接，埋弧自动焊焊机不是固定的，也不是在平面上行走，而是在筒体弧面上行走焊接，由人工调整焊机。这种施工方法能够在保证施工质量的基础上，缩短施工工期，提高施工效率。

在本发明的上述教导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行各种改进和变形，而这些改进和变形，都落在本发明的保护范围内，本领域技术人员应该明白，上述的具体描述只是更好的解释本发明的目的，本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种回转窑筒体的高空焊接工艺，包括：

装配临时盘车措施，使回转窑筒体通过临时盘车措施实现分段转动；

对回转窑筒体进行安装找正，并测量记录对口间隙；

对焊缝处所开设的坡口进行检修并清理；

根据筒体焊缝所在的位置搭设操作架，将埋弧自动焊机布置在所述操作架的顶部；

对焊缝内外两侧的坡口同时进行局部预热；

在回转窑筒体内进行固定焊缝和修补较宽对口间隙的点固焊，并在点固焊后对点固焊处的外表面进行磨光清理；

对回转窑筒体外侧的焊缝进行手工打底焊；

对完成手工打底焊的回转窑筒体外侧焊缝进行埋弧自动焊；

在筒体外侧焊接完毕后，拆除筒体内侧支撑，并对内侧焊缝进行清理；

将埋弧自动焊机布置在筒体底面上，进行微爬坡焊；

焊接完毕后采用电加热带和保温壁对焊缝进行高温回火处理；

拆除保温壁后进行焊接检验并对焊接缺陷进行返修。

2.按照权利要求1所述的高空焊接工艺，其特征在于，

所述坡口为内外不对称的X性坡口，其中外侧坡口尺寸大、内侧坡口尺寸小。

3.按照权利要求2所述的高空焊接工艺，其特征在于，

所述对回转窑筒体外侧的焊缝进行的手工打底焊为靠近回转窑筒体顶部的爬坡焊，并且内外爬坡角度控制在60°范围内，焊接时不盘车。

4.按照权利要求3所述的高空焊接工艺，其特征在于，

所述点固焊和手工打底焊均在所有焊缝同时进行，并且全部焊完。

5.按照权利要求4所述的高空焊接工艺，其特征在于，

所述手工打底焊采用直流焊机，极性反接；并且

所述手工打底焊连续进行两遍，焊后清理干净，消除缺陷。

6.按照权利要求5所述的高空焊接工艺，其特征在于，

在所述手工打底焊过程中，同时测量监视回转窑筒体中心是否有变化，如果有变化，则停止焊接进行盘车检查，待恢复中心后再焊。

7.按照权利要求6所述的高空焊接工艺，其特征在于，

在所述对完成手工打底焊的回转窑筒体外侧焊缝进行埋弧自动焊的过程中，所述回转窑筒体不动，埋弧焊机在筒体上行走，进行俯位爬坡焊接；并且所述爬坡焊接的极限爬坡不超过1.5m，下坡极限不超过0.5m。

8.按照权利要求7所述的高空焊接工艺，其特征在于，

在所述回转窑筒体下方设这漏剂回收装置，回收焊接过程中的漏剂。

9.按照权利要求8所述的高空焊接工艺，其特征在于，

所述埋弧自动焊为多层多道焊，清理焊渣时先用风铲，然后用人工磨光机处理。

10.按照权利要求9所述的高空焊接工艺，其特征在于，

在筒体外侧焊接完毕后、对内侧焊缝进行清理的过程中，对钝边内存在的夹渣、未熔合缺陷，先进行碳弧气刨清根，然后用磨光机清理。

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