CN103496025B - 超低甲醛释放量中高密度纤维板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超低甲醛释放量中高密度纤维板的制造方法，涉及化工技术领域，它的制作步骤是：将木材削片、水洗、蒸煮软化、热磨成纤维，再施加超E0级胶粘剂、尿素与氯化铵混合固化剂，然后干燥、风选、铺装成型、热压、横锯、冷却，最后砂光裁边，将锯切后的规格板材按要求标识包装，即得；本发明在纤维板制造的过程中施加超E0级胶粘剂、尿素与氯化铵混合固化剂，甲醛释放量符合标准，不需要增加设备另外进行氨熏，造成增大投资及电力消耗的问题，也不存在造成板材物理性能差异及外观缺陷的问题，也不会产生氨气等刺激性气味。
Description
技术领域
本发明涉及化工技术领域，尤其是一种超低甲醛释放量中高密度纤维板的制造方法。
背景技术
使用普通E0级别的胶粘剂生产、砂光出中高密度纤维板成品后，甲醛释放量约为4.0~5.0mg/100g（萃取法）或0.4~0.5mg/L（干燥器法）；再通过液态氨或气态氨在密闭环境中进行氨熏，使中高密度纤维板甲醛释放量达到2.0~3.0mg/100g（萃取法）或0.2~0.3mg/L（干燥器法）；
该技术存在以下缺点：
1）氨熏法降低甲醛，需要增加专门氨熏设备，增大投资及电力消耗；
2）氨熏法容易在板材表面造成水斑等外观缺陷；
3）氨熏法降低甲醛，容易造成板材局部氨熏过量，导致板材物理性能差异；
4）氨熏法容易导致氨气外泄，造成刺激性氨气污染。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种超低甲醛释放量中高密度纤维板的制造方法，它可以解决现有的中高密度纤维板成品后用氨熏法降低甲醛时费用高且易造成板材物理性能差异及外观缺陷的问题。
为了解决上述问题，本发明的技术方案之一是：
其制作步骤如下：
（1）削片：通过削片机将木材原料削片为长25-40毫米，宽16-30毫米，厚3-5毫米的木片；
（2）水洗：将削好的木片通过水洗处理，将木片上的杂质洗净；
（3）蒸煮软化：将步骤（2）所得的洗干净的木片放入蒸煮缸蒸煮，蒸煮温度为165-175℃，蒸煮压力为7.5-8.5巴,时间为2.0-3.0分钟；
（4）热磨：将步骤（3）所得的蒸煮软化好的木片放入磨室热磨，磨室压力为8.0-9.0巴，温度为165-180℃，磨室将木片分离成纤维；
（5）施胶及防水材料、固化剂：通过输送泵分别将超E0胶粘剂（固体含量为55-56%）、防水材料、尿素和氯化铵混合固化剂施加进入湿纤维输送管道，与步骤（4）所得的湿纤维均匀混合；施胶比例为干胶占干纤维质量的15-18%；防水剂施加量为干纤维质量的0.5-0.8%，尿素与氯化铵混合固化剂溶液配制按重量比尿素：氯化铵：水=150：150：800；施加量为绝干胶重量1.5-2.5%；
（6）干燥：将步骤（5）所得的湿纤维进入干燥管道进行干燥，干燥入口温度120-150℃，干燥出口温度50-70℃，干燥后纤维进入纤维存储仓；
（7）风选负压：纤维存储仓纤维铺装前通过风选管道，将杂物及粗大纤维筛选出来，风选负压：-7至-15帕；
（8）铺装热压：纤维经铺装成型、热压得到合格毛板，板材密度700-840kg/m3，板材含水率：4-8%，热压因子为7.0-8.0mm/s；
（9）热压之后进行板材冷却，冷却时间为24-168小时；
（10）砂光裁边：板材冷却后经砂光机砂光并锯切成规格板材；
（11）包装：将锯切后的规格板材按要求标识、包装，即得；
所述（5）步骤中超E0胶粘剂的制备方法为：
A．将1000份的甲醛加入反应釜内，用9.8份的氢氧化钠将PH调至8.7，10分钟后加入2.1份聚乙烯醇，形成溶液A；
B．升温到30～35℃时，往溶液A中加入376份的尿素和28.7份的三聚氰胺，在30-60分钟内把温度升至88-92℃，在88-92℃的温度下保温30分钟，得到溶液B；
C．在溶液B中缓慢加入7.8份甲醛，将PH值调至5.8，并把温度控制在88-90℃下反应，当粘度达到20.3秒/３０℃时为终点，得到溶液C；
D．在溶液C中加入2.6份三乙醇胺，并用5.7份氢氧化钠将PH值调至7.4，加入190份尿素和12.3份三聚氰胺，在80-85℃温度下反应30分钟，得到溶液D；
E．加入7.3份氢氧化钠，将溶液D的PH值调至7.45，加入255份尿素，在70-75℃下反应25分钟，得到溶液E；
F．慢慢降温，再加入7.5份的氢氧化钠，将PH调至7.7，冷却至45℃以下，放胶，即可得到本胶粘剂。
为了解决上述技术问题，其方法之二是：
其制作步骤如下：
（1）削片：通过削片机将木材原料削片为长40毫米，宽30毫米，厚5毫米的木片；
（2）水洗：将削好的木片通过水洗处理，将木片上的杂质洗净；
（3）蒸煮软化：将步骤（2）所得的洗干净的木片放入蒸煮缸蒸煮，蒸煮温度为175℃，蒸煮压力为8.5巴,时间为3.0分钟；
（4）热磨：将步骤（3）所得的蒸煮软化好的木片放入磨室热磨，磨室压力为9.0巴，温度为180℃，磨室将木片分离成纤维；
（5）施胶及防水材料、固化剂：通过输送泵分别将固体含量为56%的超E0胶粘剂、防水材料、尿素和氯化铵混合固化剂施加进入湿纤维输送管道，与步骤（4）所得的湿纤维均匀混合；施胶比例为干胶占干纤维质量的18%；防水剂施加量为绝干纤维质量的0.8%，尿素与氯化铵混合固化剂溶液配制按重量比尿素：氯化铵：水=150：150：800；施加量为绝干胶重量2.5%；
（6）干燥：将步骤（5）所得的湿纤维进入干燥管道进行干燥，干燥入口温度150℃，干燥出口温度70℃，干燥后纤维进入纤维存储仓；
（7）风选负压：纤维存储仓纤维铺装前通过风选管道，将杂物及粗大纤维筛选出来，风选负压：-15帕；
（8）铺装热压：纤维经铺装成型、热压得到合格毛板，板材密度为800kg/m3，板材含水率：8%，热压因子为8.0mm/s；
（9）热压之后进行板材冷却，冷却时间为24-168小时；
（10）砂光裁边：板材冷却后经砂光机砂光并锯切成规格板材；
（11）包装：将锯切后的规格板材按要求标识、包装，即得；
所述（5）步骤中，胶粘剂的制备方法为：
A．将1000份的甲醛加入反应釜内，用9份的氢氧化钠将PH调至8.5，10分钟后加入2.5份聚乙烯醇，形成溶液A；
B．升温到30～35℃时，往溶液A中加入368份的尿素和26.6份的三聚氰胺，在45分钟内把温度升至88℃，在88-92℃的温度下保温30分钟，得到溶液B；
C．在溶液B中缓慢加入6.2份甲酸，将PH值调至6.3，并把温度控制在88-92℃下反应，当粘度达到21秒/３０℃时为终点，得到溶液C；
D．在溶液C中加入2.1份三乙醇胺，并用5.8份氢氧化钠将PH值调至7.2，加入191份尿素和11.4份三聚氰胺，在83-85℃温度下反应30分钟，得到溶液D；
E．加入7.0份氢氧化钠，将溶液D的PH值调至7.35，加入253份尿素，在72-75℃下反应25分钟，得到溶液E；
F．慢慢降温，再加入6.5份的氢氧化钠，将PH调至7.5，冷却至45℃以下，放胶，即可得到本胶粘剂。
由于采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
1、在纤维板制造的过程中施加超E0级胶粘剂、尿素与氯化铵混合固化剂，甲醛释放量符合标准，不需要增加设备另外进行氨熏，造成增大投资及电力消耗的问题，也不存在造成板材物理性能差异及外观缺陷的问题，也不会产生氨气等刺激性气味。
2、本发明的超E0胶粘剂释放量为2.0-3.0mg/100g（干燥器法0.1-0.3mg/L），且粘合强度和横向静曲强度符合国家标准，因此，用本胶粘剂制得的人造板材对人体造成伤害接近于零且室内空气质量良好，且制备工艺简单，容易操作，对制胶设备无特殊要求；原料为普通的化工原料,来源广泛,容易购买，不受市场限制；制得的胶粘剂性能稳定，游离甲醛低。
具体实施方式
下面用实施例对本发明进一步详述：
实施例1：
超E0胶粘剂的制备：
A．将1000份的甲醛加入反应釜内，用9.8份的氢氧化钠将PH调至8.7，10分钟后加入2.1份聚乙烯醇，形成溶液A；
B．升温到30～35℃时，往溶液A中加入376份的尿素和28.7份的三聚氰胺，在30-60分钟内把温度升至88-92℃，在88-92℃的温度下保温30分钟，得到溶液B；
C．在溶液B中缓慢加入7.8份甲醛，将PH值调至5.8，并把温度控制在88-90℃下反应，当粘度达到20.3秒/３０℃时为终点，得到溶液C；
D．在溶液C中加入2.6份三乙醇胺，并用5.7份氢氧化钠将PH值调至7.4，加入190份尿素和12.3份三聚氰胺，在80-85℃温度下反应30分钟，得到溶液D；
E．加入7.3份氢氧化钠，将溶液D的PH值调至7.45，加入255份尿素，在70-75℃下反应25分钟，得到溶液E；
F．慢慢降温，再加入7.5份的氢氧化钠，将PH调至7.7，冷却至45℃以下，放胶，即可得到本胶粘剂。
用上述制得的胶粘剂制作型号为2440*1220*5.8超E0板：
其制作步骤为：
（1）削片：通过削片机将木材原料削片为长25毫米，宽16毫米，厚3毫米的木片；
（2）水洗：将削好的木片通过水洗处理，将木片上的杂质洗净；
（3）蒸煮软化：将步骤（2）所得的洗干净的木片放入蒸煮缸蒸煮，蒸煮温度为165℃，蒸煮压力为7.5巴,时间为2.0分钟；
（4）热磨：将步骤（3）所得的蒸煮软化好的木片放入磨室热磨，磨室压力为8.0巴，温度为165℃，磨室将木片分离成纤维；
（5）施胶及防水材料、固化剂：通过输送泵分别将固体含量为55%的超E0胶粘剂、防水材料、尿素和氯化铵混合固化剂施加进入湿纤维输送管道，与步骤（4）所得的湿纤维均匀混合；施胶比例为干胶占干纤维质量的16%；防水剂施加量为干纤维质量的0.65%，尿素与氯化铵混合固化剂溶液配制按重量比尿素：氯化铵：水=150：150：800；施加量为绝干胶重量2.0%；
（6）干燥：将步骤（5）所得的湿纤维进入干燥管道进行干燥，干燥入口温度120℃，干燥出口温度50℃，干燥后纤维进入纤维存储仓；
（7）风选负压：纤维存储仓纤维铺装前通过风选管道，将杂物及粗大纤维筛选出来，风选负压：-7至-15帕；
（8）铺装热压：纤维经铺装成型、热压得到合格毛板，板材密度为800kg/m3，板材含水率：4%，热压因子为7.0mm/s；
（9）热压之后进行板材冷却，冷却时间为24-168小时；
（10）砂光裁边：板材冷却后经砂光机砂光并锯切成规格板材；
（11）包装：将锯切后的规格板材按要求标识、包装，即得。
实施例2
超E0胶粘剂的制备：
A．将1000份的甲醛加入反应釜内，用9份的氢氧化钠将PH调至8.5，10分钟后加入2.5份聚乙烯醇，形成溶液A；
B．升温到30～35℃时，往溶液A中加入368份的尿素和26.6份的三聚氰胺，在45分钟内把温度升至88℃，在88-92℃的温度下保温30分钟，得到溶液B；
C．在溶液B中缓慢加入6.2份甲酸，将PH值调至6.3，并把温度控制在88-92℃下反应，当粘度达到21秒/３０℃时为终点，得到溶液C；
D．在溶液C中加入2.1份三乙醇胺，并用5.8份氢氧化钠将PH值调至7.2，加入191份尿素和11.4份三聚氰胺，在83-85℃温度下反应30分钟，得到溶液D；
E．加入7.0份氢氧化钠，将溶液D的PH值调至7.35，加入253份尿素，在72-75℃下反应25分钟，得到溶液E；
F．慢慢降温，再加入6.5份的氢氧化钠，将PH调至7.5，冷却至45℃以下，放胶，即可得到本胶粘剂。
用上述制得的胶粘剂制作型号为2440*1220*5.8超E0板：
其制作步骤为：
（1）削片：通过削片机将木材原料削片为长40毫米，宽30毫米，厚5毫米的木片；
（2）水洗：将削好的木片通过水洗处理，将木片上的杂质洗净；
（3）蒸煮软化：将步骤（2）所得的洗干净的木片放入蒸煮缸蒸煮，蒸煮温度为175℃，蒸煮压力为8.5巴,时间为3.0分钟；
（4）热磨：将步骤（3）所得的蒸煮软化好的木片放入磨室热磨，磨室压力为9.0巴，温度为180℃，磨室将木片分离成纤维；
（5）施胶及防水材料、固化剂：通过输送泵分别将固体含量为56%的超E0胶粘剂、防水材料、尿素和氯化铵混合固化剂施加进入湿纤维输送管道，与步骤（4）所得的湿纤维均匀混合；施胶比例为干胶占干纤维质量的18%；防水剂施加量为绝干纤维质量的0.8%，尿素与氯化铵混合固化剂溶液配制按重量比尿素：氯化铵：水=150：150：800；施加量为绝干胶重量2.5%；
（6）干燥：将步骤（5）所得的湿纤维进入干燥管道进行干燥，干燥入口温度150℃，干燥出口温度70℃，干燥后纤维进入纤维存储仓；
（7）风选负压：纤维存储仓纤维铺装前通过风选管道，将杂物及粗大纤维筛选出来，风选负压：-15帕；
（8）铺装热压：纤维经铺装成型、热压得到合格毛板，板材密度为800kg/m3，板材含水率：8%，热压因子为8.0mm/s；
（9）热压之后进行板材冷却，冷却时间为24-168小时；
（10）砂光裁边：板材冷却后经砂光机砂光并锯切成规格板材；
（11）包装：将锯切后的规格板材按要求标识、包装，即得。
得到的板材其性能如下表所示：
常规理化指标：
。
Claims (2)
1.一种超低甲醛释放量中高密度纤维板的制造方法，其特征在于：
其制作步骤为：
（1）削片：通过削片机将木材原料削片为长25毫米，宽16毫米，厚3毫米的木片；
（2）水洗：将削好的木片通过水洗处理，将木片上的杂质洗净；
（3）蒸煮软化：将步骤（2）所得的洗干净的木片放入蒸煮缸蒸煮，蒸煮温度为165℃，蒸煮压力为7.5巴,时间为2.0分钟；
（4）热磨：将步骤（3）所得的蒸煮软化好的木片放入磨室热磨，磨室压力为8.0巴，温度为165℃，磨室将木片分离成纤维；
（5）施胶及防水材料、固化剂：通过输送泵分别将固体含量为55%的超E0胶粘剂、防水材料、尿素和氯化铵混合固化剂施加进入湿纤维输送管道，与步骤（4）所得的湿纤维均匀混合；施胶比例为干胶占干纤维质量的16%；防水剂施加量为干纤维质量的0.65%，尿素与氯化铵混合固化剂溶液配制按重量比尿素：氯化铵：水=150：150：800；施加量为绝干胶重量2.0%；
（6）干燥：将步骤（5）所得的湿纤维进入干燥管道进行干燥，干燥入口温度120℃，干燥出口温度50℃，干燥后纤维进入纤维存储仓；
（7）风选负压：纤维存储仓纤维铺装前通过风选管道，将杂物及粗大纤维筛选出来，风选负压：-7至-15帕；
（8）铺装热压：纤维经铺装成型、热压得到合格毛板，板材密度为800kg/m3，板材含水率：4%，热压因子为7.0mm/s；
（9）热压之后进行板材冷却，冷却时间为24-168小时；
（10）砂光裁边：板材冷却后经砂光机砂光并锯切成规格板材；
（11）包装：将锯切后的规格板材按要求标识、包装，即得；
所述（5）步骤中超E0胶粘剂的制备方法为：
A．将1000份的甲醛加入反应釜内，用9.8份的氢氧化钠将PH调至8.7，10分钟后加入2.1份聚乙烯醇，形成溶液A；
B．升温到30～35℃时，往溶液A中加入376份的尿素和28.7份的三聚氰胺，在30-60分钟内把温度升至88-92℃，在88-92℃的温度下保温30分钟，得到溶液B；
C．在溶液B中缓慢加入7.8份甲醛，将PH值调至5.8，并把温度控制在88-90℃下反应，当粘度达到20.3秒/３０℃时为终点，得到溶液C；
D．在溶液C中加入2.6份三乙醇胺，并用5.7份氢氧化钠将PH值调至7.4，加入190份尿素和12.3份三聚氰胺，在80-85℃温度下反应30分钟，得到溶液D；
E．加入7.3份氢氧化钠，将溶液D的PH值调至7.45，加入255份尿素，在70-75℃下反应25分钟，得到溶液E；
F．慢慢降温，再加入7.5份的氢氧化钠，将PH调至7.7，冷却至45℃以下，放胶，即可得到本胶粘剂。
2.一种超低甲醛释放量中高密度纤维板的制造方法，其特征在于：
（1）削片：通过削片机将木材原料削片为长40毫米，宽30毫米，厚5毫米的木片；
（2）水洗：将削好的木片通过水洗处理，将木片上的杂质洗净；
（3）蒸煮软化：将步骤（2）所得的洗干净的木片放入蒸煮缸蒸煮，蒸煮温度为175℃，蒸煮压力为8.5巴,时间为3.0分钟；
（4）热磨：将步骤（3）所得的蒸煮软化好的木片放入磨室热磨，磨室压力为9.0巴，温度为180℃，磨室将木片分离成纤维；
（5）施胶及防水材料、固化剂：通过输送泵分别将固体含量为56%的超E0胶粘剂、防水材料、尿素和氯化铵混合固化剂施加进入湿纤维输送管道，与步骤（4）所得的湿纤维均匀混合；施胶比例为干胶占干纤维质量的18%；防水剂施加量为绝干纤维质量的0.8%，尿素与氯化铵混合固化剂溶液配制按重量比尿素：氯化铵：水=150：150：800；施加量为绝干胶重量2.5%；
（6）干燥：将步骤（5）所得的湿纤维进入干燥管道进行干燥，干燥入口温度150℃，干燥出口温度70℃，干燥后纤维进入纤维存储仓；
（7）风选负压：纤维存储仓纤维铺装前通过风选管道，将杂物及粗大纤维筛选出来，风选负压：-15帕；
（8）铺装热压：纤维经铺装成型、热压得到合格毛板，板材密度为800kg/m3，板材含水率：8%，热压因子为8.0mm/s；
（9）热压之后进行板材冷却，冷却时间为24-168小时；
（10）砂光裁边：板材冷却后经砂光机砂光并锯切成规格板材；
（11）包装：将锯切后的规格板材按要求标识、包装，即得；
所述（5）步骤中，胶粘剂的制备方法为：
A．将1000份的甲醛加入反应釜内，用9份的氢氧化钠将PH调至8.5，10分钟后加入2.5份聚乙烯醇，形成溶液A；
B．升温到30～35℃时，往溶液A中加入368份的尿素和26.6份的三聚氰胺，在45分钟内把温度升至88℃，在88-92℃的温度下保温30分钟，得到溶液B；
C．在溶液B中缓慢加入6.2份甲酸，将PH值调至6.3，并把温度控制在88-92℃下反应，当粘度达到21秒/３０℃时为终点，得到溶液C；
D．在溶液C中加入2.1份三乙醇胺，并用5.8份氢氧化钠将PH值调至7.2，加入191份尿素和11.4份三聚氰胺，在83-85℃温度下反应30分钟，得到溶液D；
E．加入7.0份氢氧化钠，将溶液D的PH值调至7.35，加入253份尿素，在72-75℃下反应25分钟，得到溶液E；
F．慢慢降温，再加入6.5份的氢氧化钠，将PH调至7.5，冷却至45℃以下，放胶，即可得到本胶粘剂。
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