CN103482521A - 一种钢绞线张拉千斤顶 - Google Patents

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刘强
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杨刚
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Abstract

本发明涉及一种钢绞线张拉千斤顶，属于建筑施工技术领域。该千斤顶缸体的前部具有一组活塞管穿孔，张拉活塞管中部的活塞环将活塞管穿孔分隔成邻近缸体前端的回程腔和位于缸体中部的张拉腔；缸体的后端为装有顶锚活塞的顶锚腔；张拉活塞管的前端装有钢绞线夹持装置；缸体具有连通第一油口和张拉腔的张拉油路，以及分别将回程腔和顶锚腔与第二油口连通的回程油路和顶锚油路；第一油口分别经第一阀门和第二阀门与油泵出口和油池连通，第二油口分别经第三阀门和第四阀门与油泵出口和油池连通。本发明可以方便地完成等应力张拉所需的操作。

Description

一种钢绞线张拉千斤顶
技术领域
本发明涉及一种钢绞线张拉应力调控装置，尤其是一种钢绞线张拉千斤顶，属于建筑施工技术领域。
背景技术
核电站、天然气接收站、机场航站楼以及道路桥梁和大跨度厂房等建筑项目都少不了采用钢绞线张拉施工工艺。通常，预应力张拉施工前，需在孔道内穿入多根形成群锚的钢绞线，由于钢绞线在孔道内长度及松弛程度不同，在使用千斤顶进行张拉过程中，难免出现钢绞线受力不均的现象。如果在张拉前不采用等应力措施，直接进行张拉，钢绞线会因为松弛状态不同导致内部拉力不同。当张拉到最终压力时，很可以由一部分钢绞线的拉力超过其极限抗拉强度，进而导致断丝、断裂等恶果。
为有效避免钢绞线受力不均，申请人提出的钢绞线等应力张拉需要对钢绞线实现以下操作：1）就位——工具夹片夹紧钢绞线前端，工作夹片松开；2）张拉——拉拽工具夹片端使钢绞线被朝前拉拽；3）顶锚——工作夹片夹紧钢绞线后端；4）回程——工具夹片松释复位后，再次夹紧钢绞线。
现有技术的张拉千斤顶不能满足上述操作要求。例如，申请号为200520128226.6的中国专利申请公开的穿心式张拉千斤顶,反映了现有技术的典型功能。虽然可以实现工具锚片的自动夹紧和自动卸锚，但夹紧和卸锚两种操作状态只适用于传统的钢绞线张拉操作，不能满足根据每根钢绞线的张力进行相应调控，无法实现钢绞线的等应力张拉。
发明内容
本发明的目的在于：针对上述现有技术存在的不足，提出一种可以满足等应力张拉所需就位、张拉、顶锚、回程操作控制的钢绞线张拉千斤顶。
为了达到上述目的，本发明钢绞线张拉千斤顶的基本技术方案为：包括缸体；所述缸体的前部具有一组相互平行的活塞管穿孔，所述活塞管穿孔内装有张拉活塞管，所述张拉活塞管中部的活塞环将活塞管穿孔分隔成邻近缸体前端的回程腔和位于缸体中部的张拉腔；所述缸体的后端为装有顶锚活塞的顶锚腔，所述顶锚活塞具有顶紧工作夹片的趋后位置和松释工作夹片的趋前位置；所述张拉活塞管由回程腔伸出的前端装有钢绞线夹持装置，所述夹持装置具有夹紧工具夹片的趋前极限位置和松释工具夹片的趋后极限位置；所述缸体具有连通第一油口和张拉腔的张拉油路，以及分别将回程腔和顶锚腔与第二油口连通的回程油路和顶锚油路；所述第一油口分别经第一阀门和第二阀门与油泵出口和油池连通，所述第二油口分别经第三阀门和第四阀门与油泵出口和油池连通。
启动油泵后，只要按需控制第一至第四阀门的通断，即可按需实现工具夹片夹紧钢绞线前端，工作夹片松开；拉拽工具夹片端使钢绞线张拉；工作夹片夹紧钢绞线后端；工具夹片松释并复位，再次夹紧钢绞线；从而方便地完成等应力张拉所需的操作。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明实施例一的回程和顶锚油路剖面结构示意图。
图2是本发明实施例一的张拉油路剖面结构示意图。
图3是图1实施例供油回油就位状态示意图。
图4是图1实施例供油回油张拉状态示意图。
图5是图1实施例供油回油顶锚状态示意图。
图6是图1实施例供油回油回程状态示意图。
具体实施方式
实施例一
本实施例的钢绞线张拉千斤顶基本结构如图1、图2所示，缸体由顶身6、固连在顶身6后端的回程油缸板7和松锚板8，以及固连在顶身6前端的张拉油缸板5和端管4构成。缸体前部的顶身6具有一组（本实施例为55个）相互平行的活塞管穿孔9，每个活塞管穿孔9内分别装有一根张拉活塞管10。
由于分别位于顶身6两端的回程油缸板7和张拉油缸板5的穿孔均与张拉活塞管10密封配合，因此张拉活塞管中部的活塞环10-1将活塞管穿孔9分隔成邻近缸体外侧的回程腔H和位于缸体中部的张拉腔L。缸体的后端为装有顶锚活塞5的顶锚腔D，缸体的端管4后端装有使顶锚活塞3限位的承压垫环1。承压垫环1外固定具有对应活塞管穿孔9的锥孔的锚固块2。
顶锚活塞3具有通过引导管3-1顶紧工作夹片2-1的趋后位置和松释工作夹片2-1的趋前位置。张拉活塞管10由回程腔伸出的前端装有钢绞线夹持装置11（详见名称为《一种预应力张拉千斤顶》、申请号为201310409387.1、201320561651.9的中国专利申请文献），该夹持装置具有夹紧其中工具夹片11-1的趋前极限位置和松释工具夹片11-1的趋后极限位置。当处于趋前极限位置时，夹持装置11的前端顶靠于端板12；当处于趋后极限位置时，夹持装置11的后端顶靠于松锚板8。
如图2所示，缸体具有连通第一油口A和张拉腔L的张拉油路l，以及分别将回程腔H和顶锚腔D与第二油口B连通的回程油路h和顶锚油路d。第一油口A分别经第一阀门①和第二阀门②与油泵P出口和油池C连通，第二油口B分别经第三阀门③和第四阀门④与油泵出口P和油池C连通（参见图3至图6）。
如图3所示，当通过操控使第二、第四阀门开启，第一、第三阀门关闭，油泵不输出时，张拉腔泄压，工具夹片11-1夹紧钢绞线G前端，工作夹片2-1松开，千斤顶处于就位状态。如图4所示，当通过操控使第一、第三阀门开启，第二、第四阀门关闭，油泵输出时，张拉腔进油扩大、回油腔回油缩小，使张拉活塞管10朝前端移动，通过夹紧装置11朝前拉拽钢绞线G，千斤顶处于张拉状态。如图5所示，当通过操控使第四阀门开启，第一、第二、第三阀门都关闭，油泵输出时，张拉腔压力略升，使达到前端极限位置的夹紧装置11松释被拉拽过的钢绞线G，同时顶锚腔进油扩大，压迫工作夹片2-1夹紧钢绞线G的后端，千斤顶处于顶锚状态。如图6所示，当通过操控使第二、第四阀门开启，第一、第三阀门关闭，油泵输出时，回油腔进油扩大，张拉腔回油缩小，使张拉活塞管10朝后端移动，直至达到后端极限位置，夹紧装置11再次夹紧钢绞线G，千斤顶处于回程状态。当穿过各活塞管穿孔9中的钢绞线均经过上述张拉、顶锚、回油操作之后，再进入图4所示被朝前拉拽的状态时，即可消除各钢绞线的预应力差异，实现等应力张拉。
实践证明，本实施例的预应力张拉千斤顶结构紧凑、精密，每根钢绞线具有独立张拉油缸；夹持装置及控制油路设计巧妙、合理，可顺利实现钢绞线的夹持与松张，从而方便地完成等应力张拉所需的各步操作；千斤顶前端具有钢绞线的引导装置，更便于千斤顶的安装。

Claims (5)

1.一种钢绞线张拉千斤顶，包括缸体；其特征在于：所述缸体的前部具有一组相互平行的活塞管穿孔，所述活塞管穿孔内装有张拉活塞管，所述张拉活塞管中部的活塞环将活塞管穿孔分隔成邻近缸体前端的回程腔和位于缸体中部的张拉腔；所述缸体的后端为装有顶锚活塞的顶锚腔，所述顶锚活塞具有顶紧工作夹片的趋后位置和松释工作夹片的趋前位置；所述张拉活塞管由回程腔伸出的前端装有钢绞线夹持装置，所述夹持装置具有夹紧工具夹片的趋前极限位置和松释工具夹片的趋后极限位置；所述缸体具有连通第一油口和张拉腔的张拉油路，以及分别将回程腔和顶锚腔与第二油口连通的回程油路和顶锚油路；所述第一油口分别经第一阀门和第二阀门与油泵出口和油池连通，所述第二油口分别经第三阀门和第四阀门与油泵出口和油池连通。
2.根据权利要求1所述的钢绞线张拉千斤顶，其特征在于：所述缸体由顶身、固连在顶身后端的回程油缸板和松锚板，以及固连在顶身前端的张拉油缸板和端管构成。
3.根据权利要求2所述的钢绞线张拉千斤顶，其特征在于：所述缸体的端管后端装有使顶锚活塞限位的承压垫环。
4.根据权利要求3所述的钢绞线张拉千斤顶，其特征在于：所述承压垫环外固定具有对应活塞管穿孔的锥孔的锚固块。
5.根据权利要求3或4所述的钢绞线张拉千斤顶，其特征在于：当处于趋前极限位置时，所述夹持装置的前端顶靠于端板；当处于趋后极限位置时，所述夹持装置的后端顶靠于松锚板。
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