CN103464654A - 全自动钢筋列排成型机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动钢筋列排成型机，包括条料整理机构、送料机构、折弯机构、卸料机构和控制机构，所述控制机构通过对油路的控制使送料机构、折弯机构、卸料机构按次序自动工作。本发明的全自动钢筋列排成型机实现了钢筋从进料到弯折再到卸料的全过程自动化进行，极大的提高生产效率，节省工人劳动力，具有广阔的发展空间。此外，本发明的全自动钢筋列排成型机的控制机构采用油路控制的方式，采用机械组件完成了整个控制过程，相对数控设备成本大幅度降低，也比采用继电器和电磁阀的控制方式更稳定，控制原理简单，操作通俗易懂，工人使用前不需要经过专业培训；同时机械组件性能稳定、维护方便，有效延长设备的使用寿命。

Description

全自动钢筋列排成型机

技术领域

本发明涉及加工设备，特别是一种全自动钢筋列排成型机。

背景技术

在建筑工程中常常使用到各种钢筋，箍筋也是钢筋的一种，主要用于固定主钢筋的位置并使建筑构件内部的各种钢筋组成钢筋骨架，建筑用的箍筋具有多种形状，应用极为广泛，其中最为常见的是由直条钢筋弯折成矩形的箍筋骨架框，该箍筋骨架框有五个弯角，通常来说需要先折弯两个弯角，再调头折弯另一端的两个弯角，最后手工在钢筋的中部折弯最后一个弯角，共进行五次折弯加工使钢筋折弯成矩形边框得到箍筋骨架框，其劳动强度大，工作效率低。

申请人的在先申请“201310098561.5-用于钢筋一次成型的自动成型机”解决了上述问题。该发明专利中公开了一种带有5个折弯机构的成型机，5个折弯机构由液压油缸驱动，分别用于弯折箍筋骨架框的5个弯角，实现了钢筋在同一台机器上对五个角弯折成型，简化操作流程，降低工人工作量，同时提高了钢筋弯折的效率。但上述的自动成型机在装料、卸料及自动控制方面仍有很大改进的空间。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种从进料整理到弯折钢筋再到卸料全过程自动控制进行的全自动钢筋列排成型机。

本发明所采用的技术方案是：

全自动钢筋列排成型机，包括条料整理机构、送料机构、折弯机构、卸料机构和控制机构，其中：

所述送料机构包括液压送料油缸、送料架和安装在送料架上的料斗，送料动力油缸驱动送料架动作使料斗把盛放的钢筋送到折弯机构；

所述折弯机构包括液压弯折油缸和由液压弯折油缸驱动用于弯折钢筋的的弯折组件；

所述折弯机构设置有一个以上；

所述控制机构通过对油路的控制使送料机构、折弯机构、卸料机构按次序自动工作，控制机构包括多路液压控制阀、联动装置和多个开启器；

所述多路液压控制阀设置在包括液压送料油缸和液压弯折油缸的各个液压油缸的工作油路上，多路液压控制阀用于控制各个液压油缸的工作油路切换，使各个液压油缸按顺序动作和收回；

所述多路液压控制阀上设置有用于改变液压油缸油路流向的换向阀芯和在多个液压油缸之间切换油路连接的转换阀芯；

所述的联动装置设置在多路液压控制阀和各个液压油缸之间，联动装置由液压油缸的活塞杆动作带动，液压油缸的活塞杆伸出后带动联动装置推动换向阀芯，改变油路流向使液压油缸的活塞杆回收，上级液压油缸的活塞杆回收后带动联动装置推动转换阀芯，使下级液压油缸的活塞杆动作；

所述开启器设置在联动装置和/或送料机构、卸料机构上，并连接多路液压控制阀到各个液压油缸的油路，所述开启器用于将上级油缸运动状态准确传递到下级油缸、或控制其它装置开启、或为其它装置动作提供指令和执行。

作为上述技术方案的进一步改进，所述条料整理机构包括整理面板，所述整理面板和料斗之间设置有待料板，所述待料板前端设置有内凹口，所述料斗设置在内凹口下方并可从内凹口通过，待料板最前端向上弯折形成挡料板。

作为上述技术方案的进一步改进，所述送料架包括送料推杆、摆动轴、水平导轨和料斗滑行杆，其中，

所述送料推杆与液压送料油缸活塞杆相连接；

所述摆动轴中部可旋转固定，摆动轴的一端连接送料推杆，另一端设置在水平导轨上并与料斗滑行杆相连接；当送料推杆移动时，通过摆动轴传动和水平导轨限制，使料斗滑行杆向与送料推杆相反的方向移动；

所述料斗安装在料斗滑行杆上，料斗滑行杆上设置有控制料斗升降的升降可调开启器，平时料斗位于待料板下方，升降可调开启器动作时料斗上升并在经过待料板时带走待料板上的钢筋。

作为上述技术方案的进一步改进，所述弯折组件包括转盘、固定在转盘上的旋转销轴以及设置在转盘中心位置的中心销轴，旋转销轴与中心销轴之间设有放置钢筋的空位，所述液压弯折油缸通过传动齿轮组带动转盘绕中心销轴转动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述折弯机构设置有五个，所述每个折弯机构设置有一个液压弯折油缸。

作为上述技术方案的进一步改进，所述多路液压控制阀设置有两个，每个多路液压控制阀连接控制两个或三个液压弯折油缸。

作为上述技术方案的进一步改进，所述联动装置包括有：

设置在各个液压油缸活塞杆上的行程支架，行程支架下方设置有可调节的行程撞块，行程支架上方设置有第一开启器；

设置在多路液压控制阀和行程支架之间可轴向转动的摇杆，摇杆与多路液压控制阀一一对应，摇杆上设置有活动撞块，活动撞块位于行程撞块和第一开启器之间，液压油缸的活塞杆伸出时，行程撞块从下方与活动撞块碰撞，活塞杆收回时，第一开启器伸出的阀芯从上方与活动撞块碰撞；

所述摇杆上设置有随摇杆转动的换向拨板，换向拨板连接换向阀芯；

摇杆上设置有随摇杆转动的开启器固定板，开启器固定板上固定有第二开启器，第二开启器的阀芯正对转换阀芯；

上述的第一开启器和第二开启器设置在多路液压控制阀到对应的液压油缸的油路上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述开启器包括串联开启器和并联开启器。

作为上述技术方案的进一步改进，所述并联开启器包括中空柱形的缸筒，所述缸筒顶端开口，缸筒内活动设置有从开口伸出的油柱，油柱底部设置有凸台，凸台的横截面积小于油柱的横截面积，凸台周边形成油压推面；缸筒内设置有将油柱推向缸筒底部的压簧，缸筒侧壁/缸筒底部设置有供油孔。

作为上述技术方案的进一步改进，所述串联开启器包括中空柱形的缸筒，所述缸筒顶端开口，缸筒内活动设置有从开口伸出的油柱，油柱上设置有与缸筒内侧壁紧密接触的分隔挡块，分隔挡块将缸筒内部分为上油腔和下油腔，上油腔内设置有将油柱推向缸筒底部的压簧，缸筒壁上设置有供油孔、连接孔和回油孔，其中供油孔位于下油腔用于供/卸动力油，回油孔位于上油腔并直接连接油箱，连接孔平常位于上油腔，当油柱伸出到最大时，分隔挡块前移使连接孔位于下油腔。

本发明的有益效果是：

本发明的全自动钢筋列排成型机实现了钢筋从进料到弯折再到卸料的全过程自动化进行，极大的提高生产效率，节省工人劳动力，具有广阔的发展空间。

此外，本发明的全自动钢筋列排成型机的控制机构采用油路控制的方式，采用机械组件完成了整个控制过程，相对数控设备成本大幅度降低，也比采用继电器和电磁阀的控制方式更稳定，控制原理简单，操作通俗易懂，工人使用前不需要经过专业培训；同时机械组件性能稳定、维护方便，有效延长设备的使用寿命。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明第一实施例的结构示意图；

图2是条料整理机构的结构示意图；

图3是送料机构的结构示意图；

图4是送料机构的侧视图；

图5至图6是送料机构送料过程的示意图；

图7是折弯机构的结构示意图；

图8至图11是五个折弯机构弯折钢筋的过程示意图；

图12至图14是卸料机构工作时的示意图；

图15是多路液压控制阀的立体结构示意图；

图16是多路液压控制阀与联动装置的结构示意图；

图17是并联开启器的结构示意图；

图18是串联开启器的结构示意图；

图19是本发明第二实施例的结构示意图；

图20至图23是第二实施例弯折钢筋的各个步骤示意图。

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本发明的全自动钢筋列排成型机作进一步详细的说明。

实施例一：

参照图1，本发明提供的全自动钢筋列排成型机的一个实施例，包括有条料整理机构1、送料机构2、折弯机构3、卸料机构4和控制机构5。

如图2所示，所述条料整理机构1包括整理面板10，整理面板10前方设置有向下倾斜的待料板100，整理面板10由多根面板摆杆11支撑，整理面板10底部设置有震动器12。面板摆杆11通过横向设置在面板摆杆11上部的转轴111穿装在整理面板10底部的轴套101上，面板摆杆11下方活动连接用于固定的轴承座112，其中的一个面板摆杆11由电机13驱动作小幅度的圆周震动。电机13通过带轮传动系统14带动偏心轴15转动，一震动推杆16连接偏心轴15和面板摆杆11；带轮传动系统14由连接电机转轴的小皮带轮141和连接偏心轴15的大皮带轮142组成，小皮带轮141和大皮带轮142之间通过皮带传动。电机13转动，带动面板摆杆11作小幅度的圆周震动，同时辅以震动器12的震动，使整理面板10上放置的钢筋在震动中自动整理排列，并进入待料板100。所述待料板100前端设置有两个内凹口，待料板100最前端向上弯折形成阻挡钢筋的挡料板。

如图3、图4所示，所示送料机构2包括液压送料油缸20，所示液压送料油缸20的活塞杆连接送料推杆21，送料推杆21的另一端连接摆动轴22。摆动轴22中部可旋转固定，其下端连接送料推杆21，上端设置在水平导轨23上与料斗滑行杆24相连接，由水平导轨23限制摆动轴22的上端只能作横向平移运动。料斗25安装在料斗滑行杆24上，料斗滑行杆24上设置有控制料斗25升降的升降可调开启器26，料斗25位于待料板100的内凹口下方，料斗25的宽度小于内凹口的宽度，料斗25能通过内凹口上升或者下降，料斗25上方设置有压料板28。送料推杆21上设置有横向的行程支架51，所述行程支架51的前端设置有送料开启器27，行程支架51的后端设置有行程撞块511，一摇杆52从送料开启器27和行程撞块511之间穿过，摇杆52上设置有活动撞块521。参照图5至图6，图示为送料机构2把钢筋送到折弯机构3的送料过程，首先，升降可调开启器26动作使料斗25上升，料斗25在经过待料板100时带走待料板100上的钢筋；液压送料油缸20的活塞杆伸出，送料推杆21推动摆动轴22下端前移，摆动轴22围绕中部固定处旋转，其上端带动料斗滑行杆24在水平导轨23上平移，料斗25把钢筋送到折弯机构3处；送料完成后，升降可调开启器26驱动料斗25下降，钢筋留在了折弯机构3上，料斗25下降后再由液压送料油缸20收回的活塞杆带动回到原位。

参照图7、图8，本实施例的全自动钢筋列排成型机上设置有呈直线排列的五个折弯机构3。所述折弯机构3包括液压弯折油缸30和由液压弯折油缸30驱动用于弯折钢筋的的弯折组件31。所述弯折组件31包括转盘311、固定在转盘311上的旋转销轴312以及设置在转盘311中心位置的中心销轴313，旋转销轴312与中心销轴313之间设有放置钢筋的空位，进一步，中心销轴313设置为可伸缩的结构，在进出钢筋时可缩到转盘311以下，在工作时伸出与旋转销轴312相配合弯折钢筋。液压弯折油缸30通过传动齿轮组带动转盘311转动，旋转销轴312绕中心销轴313转动，使钢筋放置在旋转销轴312与中心销轴313之间的钢筋弯折。本实施例中的五个折弯机构3分别用于弯折箍筋骨架框的五个弯角，并且本实施例的折弯机构3都向上弯折钢筋，节省了设备在水平方向的占地空间。如图8至图11所示为五个折弯机构3弯折钢筋的过程示意图。如图8所示，先把钢筋放置在折弯机构3上，钢筋设置在每个折弯机构3上的旋转销轴312与中心销轴313之间；如图9所示，弯折钢筋最外端的两个角，弯折角度约为135°；如图10所示，弯折箍筋骨架框上的一个直角；如图11所示，把箍筋骨架框上剩下的两个直角同时弯折，两个折弯机构3在弯折钢筋的过程中同时向相反方向作小幅度旋倾，使箍筋骨架框能顺利合拢，得到弯折好的箍筋骨架框。

参照图12，本实施例的卸料机构4包括用于引导箍筋骨架框滑到堆放处的导料板40、卸料导杆41。导料板40可滑动设置在垂直的卸料导轨42上，导料板40向前伸出用于承接完成弯折的箍筋骨架框，导料板40前端对应卸料导杆41的上端。卸料导轨42上设置有可上下调节固定的卸料限位调节板43，卸料限位调节板43位于导料板40上方，卸料限位调节板43限制导料板40上升的高度使导料板40上升后刚好处于弯折好的箍筋骨架框的顶边下方。导料板40下方设置导料板上升开启器44，导料板上升开启器44的活塞杆连接用于推动导料板40上升的滑座45。图12至图14为卸料机构4对箍筋骨架框进行卸料的示意图，当箍筋骨架框弯折完成后，导料板上升开启器44动作，把滑座45沿卸料导轨42向上推动导料板40，导料板40上升，并在碰到卸料限位调节板43时倾斜，使导料板40的前端向下与卸料导杆41的上端相连，则箍筋骨架框由于自身重力的作用从导料板40滑动到卸料导杆41，并顺着卸料导杆41向下滑到堆积处。

所述的控制机构5包括多路液压控制阀50、联动装置和多个开启器。参照图15，在本实施例中，所述多路液压控制阀50设置有两个。

多路液压控制阀50用于控制各个液压油缸的工作油路切换，使各个液压油缸按顺序动作和回收。所述多路液压控制阀50包括阀体501，阀体501上设置有进油口和卸油口用于连接油箱，其中进油口和油箱之间设置有油泵。多路液压控制阀50连接至少两个液压油缸，所述液压油缸为液压送料油缸20和/或液压弯折油缸30。通过多路液压控制阀50控制使其连接的液压油缸分别与油箱连通形成工作油路，每次仅是一个液压油缸通过多路液压控制阀50连接到油箱，从而得到供油进行工作。所述多路液压控制阀50上设置有用于改变液压油缸油路流向的换向阀芯502和在多个液压油缸之间切换油路连接的转换阀芯503，其中转换阀芯503可根据多路液压控制阀50连接的液压油缸数量设置有多个。换向阀芯502和转换阀芯503伸出在阀体501外，配合联动装置对多路液压控制阀50的状态进行控制调整。此外，阀体501内还设置有卸荷阀，且多路液压控制阀50上设置有控制卸荷阀启闭的开关504。

参照图16，所述的联动装置设置在多路液压控制阀50和各个液压油缸之间，所述联动装置包括行程支架51、摇杆52。所述行程支架51设置在各个液压油缸活塞杆上，行程支架51一端设置有可调节的行程撞块511，行程支架51另一端设置有第一开启器512。所述摇杆52设置在多路液压控制阀50和行程支架51之间， 摇杆52与多路液压控制阀50一一对应。摇杆52可轴向转动，摇杆52上设置有跟随摇杆52转动的活动撞块521、换向拨板522和开启器固定板523。活动撞块521位于行程撞块511和第一开启器512之间；换向拨板522连接换向阀芯502；开启器固定板523上固定有第二开启器524，第二开启器524的阀芯正对转换阀芯503。上述的第一开启器512和第二开启器524分别设置在多路液压控制阀50到对应的液压油缸的油路上。

联动装置的一周期工作过程如下：当液压油缸的活塞杆伸出时带动行程支架51移动，行程撞块511与活动撞块521碰撞，使摇杆52转动，换向拨板522带动换向阀芯502动作，使流经该液压油缸的油路换向，活塞杆在油压作用下开始回收，这时第一开启器512和第二开启器524的阀芯伸出；当液压油缸的活塞杆收回时，行程支架51反向移动，第一开启器512伸出的阀芯与活动撞块521碰撞，使摇杆52反向转动，换向拨板522带动换向阀芯502复位，同时，第二开启器524伸出的阀芯碰撞转换阀芯503，使多路液压控制阀50切换连接到下一级的液压油缸。

开启器为用于开关或者辅助作用的油阀，设置在多路液压控制阀50和各个液压油缸之间的油路上。本设计中采用的开启器根据功能可以划分为三类，一是为其它机构动作提供指令和执行的开启器，包括上述的升降可调开启器26、导料板上升开启器44；二是设置在联动装置上将弯折机构3中的上级液压弯折油缸30运动状态准确传递到下级液压弯折油缸30的开启器，包括第一开启器512和第二开启器524；三是控制其它机构启动或停止的开启器，包括送料开启器27和卸料开启器46。

此外，本设计中采用的开启器按结构可分为并联开启器561和串联开启器562，上述的各种开启器可根据控制需要可以采用并联开启器561和/或串联开启器562。

并联开启器561一般是单独使用或者多个并联在一起使用，其特点是并联使用时各个并联开启器561同时动作。参照图17，所述并联开启器561包括中空柱形的缸筒5611，所述缸筒5611顶端开口，缸筒5611内活动设置有从开口伸出的油柱5612，油柱5612底部设置有凸台5613，凸台5613的横截面积小于油柱5612的横截面积，凸台5613周边形成油压推面5614；缸筒5611内设置有将油柱5612推向缸筒5611底部的压簧5616，缸筒5611侧壁/缸筒5611底部设置有供油孔5617。

串联开启器562通常是多个串联使用，其特点是使用时串联的各个开启器按顺序动作，能起到顺序控制的效果。参照图18，所述串联开启器562包括中空柱形的缸筒5611，所述缸筒5611顶端开口，缸筒5611内活动设置有从开口伸出的油柱5612，油柱5612上设置有与缸筒5611内侧壁紧密接触的分隔挡块5623，分隔挡块5623将缸筒5611内部分为上油腔5624和下油腔5625，上油腔5624内设置有将油柱5612推向缸筒5611底部的压簧5616，缸筒5611壁上设置有供油孔5617、连接孔5628和回油孔5629，其中供油孔5617位于下油腔5625用于供/卸动力油，回油孔5629位于上油腔5624并直接连接油箱，连接孔5628平常位于上油腔5624，当油柱5612伸出到最大时，分隔挡块5623前移使连接孔5628位于下油腔5625。

本实施例的全自动钢筋列排成型机的工作过程如下：

1）   放料，条料整理机构1理顺并将条状的钢筋放进待料板100；

2）   启动开关504，关闭多路液压控制阀50的卸荷阀，使多路液压控制阀50正常工作，首先向液压送料油缸20和升降可调开启器26供油，送料机构2动作把待料板100上的钢筋送到折弯机构3；

3）   由两个多路液压控制阀50分别控制折弯机构3中的液压弯折油缸30依次动作，按流程弯折箍筋骨架框的五个弯角；

4）   当箍筋骨架框弯折完成后，通过多路液压控制阀50向卸料开启器46供油，使卸料机构4动作，导料板上升开启器44推动导料板40上升，当导料板40碰到卸料限位调节板43时倾斜，使导料板40的前端向下与卸料导杆41的上端相连，则箍筋骨架框由于自身重力的作用从导料板40滑动到卸料导杆41，并顺着卸料导杆41向下滑到堆积处，完成卸料。

 

实施例二：

参照图19，本发明提供的第二实施例，其与第一实施例的区别在于折弯机构3是向下弯折钢筋，同时卸料机构4更简化，只有两根倾斜向下的卸料导杆41用于卸料，除此之外，本实施例的全自动钢筋列排成型机的其他结构与第一实施例相同。图20至23所示为本实施例的全自动钢筋列排成型机弯折钢筋的过程。本实施例二的全自动钢筋列排成型机的好处是通过设置为向下弯折钢筋，简化卸料机构4，卸料更加方便；但其在设计和进料方面比不上实施例一的结构。

本发明的全自动钢筋列排成型机实现了钢筋从进料到弯折再到卸料的全过程自动化进行，极大的提高生产效率，节省工人劳动力，具有广阔的发展空间。此外，本发明的全自动钢筋列排成型机的控制机构5采用油路控制的方式，采用机械组件完成了整个控制过程，相对数控设备成本大幅度降低，也比采用继电器和电磁阀的控制方式更稳定，控制原理简单，操作通俗易懂，工人使用前不需要经过专业培训；同时机械组件性能稳定、维护方便，有效延长设备的使用寿命。

以上仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述钢筋成型机包括条料整理机构、送料机构、折弯机构、卸料机构和控制机构，其中：

所述送料机构包括液压送料油缸、送料架和安装在送料架上的料斗，送料动力油缸驱动送料架动作使料斗把盛放的钢筋送到折弯机构；

所述折弯机构包括液压弯折油缸和由液压弯折油缸驱动用于弯折钢筋的的弯折组件；

所述折弯机构设置有一个以上；

所述卸料机构包括卸料导杆；

所述控制机构通过对油路的控制使送料机构、折弯机构、卸料机构按次序自动工作，控制机构包括多路液压控制阀、联动装置和多个开启器；

所述多路液压控制阀设置在包括液压送料油缸和液压弯折油缸的各个液压油缸的工作油路上，多路液压控制阀用于控制各个液压油缸的工作油路切换，使各个液压油缸按顺序动作和收回；

所述多路液压控制阀上设置有用于改变液压油缸油路流向的换向阀芯和在多个液压油缸之间切换油路连接的转换阀芯；

所述的联动装置设置在多路液压控制阀和各个液压油缸之间，联动装置由液压油缸的活塞杆动作带动，液压油缸的活塞杆伸出后带动联动装置推动换向阀芯，改变油路流向使液压油缸的活塞杆回收，上级液压油缸的活塞杆回收后带动联动装置推动转换阀芯，使下级液压油缸的活塞杆动作；

所述开启器设置在联动装置和/或送料机构、卸料机构上，并连接多路液压控制阀到各个液压油缸的油路，所述开启器用于将上级油缸运动状态准确传递到下级油缸、或控制其它装置开启、或为其它装置动作提供指令和执行。

2.根据权利要求1所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述条料整理机构包括整理面板，所述整理面板和料斗之间设置有待料板，所述待料板前端设置有内凹口，所述料斗设置在内凹口下方并可从内凹口通过，待料板最前端向上弯折形成挡料板。

3.根据权利要求2所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述送料架包括送料推杆、摆动轴、水平导轨和料斗滑行杆，其中，

所述送料推杆与液压送料油缸活塞杆相连接；

所述摆动轴中部可旋转固定，摆动轴的一端连接送料推杆，另一端设置在水平导轨上并与料斗滑行杆相连接；当送料推杆移动时，通过摆动轴传动和水平导轨限制，使料斗滑行杆向与送料推杆相反的方向移动；

所述料斗安装在料斗滑行杆上，料斗滑行杆上设置有控制料斗升降的升降可调开启器，料斗位于待料板下方，升降可调开启器动作时料斗上升并在经过待料板时带走待料板上的钢筋。

4.根据权利要求1所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述弯折组件包括转盘、固定在转盘上的旋转销轴以及设置在转盘中心位置的中心销轴，旋转销轴与中心销轴之间设有放置钢筋的空位，所述液压弯折油缸通过传动齿轮组带动转盘绕中心销轴转动。

5.根据权利要求1所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述折弯机构设置有五个，所述每个折弯机构设置有一个液压弯折油缸。

6.根据权利要求5所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述多路液压控制阀设置有两个，每个多路液压控制阀连接控制两个或三个液压弯折油缸。

7.根据权利要求1所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述联动装置包括有：

设置在各个液压油缸活塞杆上的行程支架，行程支架下方设置有可调节的行程撞块，行程支架上方设置有第一开启器；

设置在多路液压控制阀和行程支架之间可轴向转动的摇杆，摇杆与多路液压控制阀一一对应，摇杆上设置有活动撞块，活动撞块位于行程撞块和第一开启器之间，液压油缸的活塞杆伸出时，行程撞块从下方与活动撞块碰撞，活塞杆收回时，第一开启器伸出的阀芯从上方与活动撞块碰撞；

所述摇杆上设置有随摇杆转动的换向拨板，换向拨板连接换向阀芯；

摇杆上设置有随摇杆转动的开启器固定板，开启器固定板上固定有第二开启器，第二开启器的阀芯正对转换阀芯；

上述的第一开启器和第二开启器设置在多路液压控制阀到对应的液压油缸的油路上。

8.根据权利要求1所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述开启器包括串联开启器和并联开启器。

9.根据权利要求8所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述并联开启器包括中空柱形的缸筒，所述缸筒顶端开口，缸筒内活动设置有从开口伸出的油柱，油柱底部设置有凸台，凸台的横截面积小于油柱的横截面积，凸台周边形成油压推面；缸筒内设置有将油柱推向缸筒底部的压簧，缸筒侧壁或缸筒底部设置有供油孔。

10.根据权利要求8所述的全自动钢筋列排成型机，其特征在于：所述串联开启器包括中空柱形的缸筒，所述缸筒顶端开口，缸筒内活动设置有从开口伸出的油柱，油柱上设置有与缸筒内侧壁紧密接触的分隔挡块，分隔挡块将缸筒内部分为上油腔和下油腔，上油腔内设置有将油柱推向缸筒底部的压簧，缸筒壁上设置有供油孔、连接孔和回油孔，其中供油孔位于下油腔用于供/卸动力油，回油孔位于上油腔并直接连接油箱，连接孔位于上油腔，当油柱伸出到最大时，分隔挡块前移使连接孔位于下油腔。

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