CN103451507B - 一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法 - Google Patents

一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法,钢水进入RH炉涮管,转炉中加入钢水250‑270t,废钢0‑20t;加入挡渣镖,当挡渣镖挡上后抬炉;出钢结束后,加入改质剂,钢水进RH炉后,测温定氧;RH炉处理 [O]初始、氩站[C]满足初始[O] (ppm) ≥氩站[C](ppm) + 200,进行自然脱碳;浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2‑6L/min,上水口吹氩流量设定为3‑7L/min;钢水罐剩钢7~10吨时停浇。利用本发明方法,实验10个浇次,共60罐钢,每个浇次冷轧夹杂缺陷率控制在0.35%以下,平均0.29%,汽车板的质量及成材率得到极大提高。

Description

一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种降低冷乳汽车板夹杂缺陷率的方法。
背景技术
[0002]目前,炼钢厂冷乳汽车板夹杂缺陷率在0.6%〜〇. 75%,废品率较高,原技术转炉出 钢温度控制在16%〜171(TC,转炉不剩钢出钢,到真空后75%以上的罐次不满足自然脱碳条 件([0]初始(ppm)多氩站[C](卯m) +3〇〇)需要强制吹氧脱碳和铝氧化学升温,造成钢水 夹杂增加,并且在真空处理结束后,不对钢水钙处理。在钢水浇注时,塞棒及上水口吹氩流 量控制偏大,经常造成聚集在上水口的夹杂物突然掉进结晶器,导致夹杂增加。
发明内容
[0003]为克服现有技术的不足,本发明的目的是提供一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的 方法,降低夹杂缺陷率,提尚汽车板的产品质量。
[0004]为实现上述目的,本发明通过以下技术方案实现:
[0005] —种降低冷乳汽车板夹杂缺陷率的方法,包括以下步骤:
[0006] 1)生产第一罐前,安排成分为CSO. 20 Si<0.10% Mn彡0.50%的钢水进入RH炉涮 管,清理真空室内的渣氧;
[0007] 2)选用顶底复吹转炉,并且出钢时间必须大于5.5-8分钟;
[0008] 3)转炉中加入钢水250-270t,废钢0-20t,并保证出钢温度大于1730-1750°C,出钢 氧含量控制在0.0500%-0.0800%;
[0009] 4)在出钢中后期,加入挡渣镖,当挡渣镖挡上后,当装入量剩3〜8吨钢水时抬炉; [0010] 5)出钢结束后,在钢水表面加入改质剂,对钢水表面的顶渣改质,降低顶渣中FeO 的含量;
[0011] 6)钢水进RH炉后,测温定氧:如果温度氧值满足:温度值+ [0] ppm X 0.04彡1645,则 此罐钢水不用升温;
[0012] 7)RH炉处理[0]初始、氩站[C]满足下式要求,进行自然脱碳:初始[0] (ppm)多氩 站[C] (ppm) + 200;
[0013] 8)合金化结束后,钢水净循环时间设定7-10分钟;
[0014] 9)RH破空后,往钢水中喂入铝钙线0.5-0.8kg/t •钢;
[0015] 10)浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2-6L/min,上水口吹氩流量设定为3- 7L/min;
[0016] 11)大罐浇注末期,钢水罐剩钢7〜10吨时停浇。
[0017] 所述的改质剂为质量百分比含量为99.9%以上的铝粉,铝粉粒度为5-lOmm。
[0018]与现有技术相比,本发明的有益效果是:
[0019]利用本发明方法,实验10个浇次,共6 〇罐钢,每个浇次冷乳夹杂缺陷率控制在 0 • 35%以下,平均〇. 29%,汽车板的质量及成材率得到极大提高,实现了降本增效的目的。
具体实施方式
[0020] 下面对本发明进行详细地描述,但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方 式。
[0021] 一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法,包括以下步骤:
[0022] 1)生产第一罐前,安排成分为C彡0.20 Si彡0.10% Mn彡0.50%的钢水进入RH炉涮 管,清理真空室内的渣氧;
[0023] 2)选用顶底复吹转炉,并且出钢时间必须大于5 • 5-8分钟;
[0024] 3)转炉中加入钢水250-270t,废钢0_2〇t,并保证出钢温度大于1730-1750°C,出钢 氧含量控制在〇 • 0500%-0.0800%;
[0025] 4)在出钢中后期,加入挡渣镖,当挡渣镖挡上后,当装入量剩3〜8吨钢水时抬炉;
[0026] 5)出钢结束后,在钢水表面加入改质剂,对钢水表面的顶渣改质,降低顶渣中FeO 的含量;
[0027] 6)钢水进RH炉后,测温定氧:如果温度氧值满足:温度值+ [0] ppm X 0.04彡1645,则 此罐钢水不用升温;
[0028] 7) RH炉处理[0]初始、氩站[C]满足下式要求,进行自然脱碳:初始[0] (ppm)多氩 站[C] (ppm) + 200;
[0029] 8)合金化结束后,钢水净循环时间设定7-10分钟;
[0030] 9)RH破空后,往钢水中喂入铝钙线0.5-0.8kg/t •钢;
[0031] 10)浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2_6L/min,上水口吹氩流量设定为3- 7L/min;
[0032] 11)大罐浇注末期,钢水罐剩钢7〜10吨时停浇。
[0033] 所述的改质剂为质量百分比含量为99.9%以上的铝粉,铝粉粒度为5-10mm。
[0034]实施例:铁水条件Si 0.45%,T 1331°C,装入量铁水245t,废钢20t,选择顶底复吹 转炉,当挡渣镖挡上后,剩钢抬炉,到RH炉后,定氧温度1625°C,氧值710 ppm,不用吹氧升温 也不用强制脱碳,RH破空后,往钢水中喂入铝钙线500米,浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设 定为2L/min,上水口吹氩流量设定为3L/min。大罐浇注末期,钢水罐剩钢8吨停浇。

Claims (1)

1. 一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法,其特征在于,包括以下步骤: 1) 生产第一罐前,安排成分为C<0.20% Si彡0.10% Mn<0.50%的钢水进入RH炉涮管, 清理真空室内的渣氧; 2) 选用顶底复吹转炉,并且出钢时间必须5.5-8分钟; 3) 转炉中加入钢水250-270t,废钢0_20t,并保证出钢温度1730-1750°C,出钢氧含量控 制在0.0500%-0.0800%; 4) 在出钢中后期,加入挡渣镖,当挡渣镖挡上后,当装入量剩3〜8吨钢水时抬炉; 5) 出钢结束后,在钢水表面加入改质剂,对钢水表面的顶渣改质,降低顶渣中FeO的含 量; 6) 钢水进RH炉后,测温定氧:温度氧值满足:温度值+ [0]卯m X 0. 〇4多1645,此罐钢水不 用升温; 7) RH炉处理[0]初始、氩站[C]满足下式要求,进行自然脱碳:初始[0] ppm彡氩站[C] ppm+ 200; 8) 合金化结束后,钢水净循环时间设定7-10分钟; 9) RH破空后,往钢水中喂入铝钙线0.5-0.8kg/t •钢; 10) 浇钢时,将连铸机塞棒吹氩流量设定为2-6L/min,上水口吹氩流量设定为3-7L/ min; 11) 大罐浇注末期,钢水罐剩钢7〜10吨时停浇; 步骤5)所述的改质剂为质量百分比含量为99 • 9%以上的铝粉,铝粉粒度为5-lOmra。
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