CN103447667B - 一种防止双层套管焊接中填充介质烧蚀的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种防止双层套管焊接中填充介质烧蚀的方法，首先使用丙酮对管子零件的焊缝位置进行清洗，然后将填充材料包裹在内管的外壁上，再将紫铜皮剪成片条，并垫在填充材料与焊缝中间，而后将外层管子零件装配在正确位置，最后使用手工氩弧焊机对装配后的管子进行定位焊，固定双层管子位置，再使用手工氩弧焊机对定位焊后的管子进行焊接。本方法的优点是利用铜的优良的导热性和散热性，在双层管子的焊接过程中，可以最大程度的防止填充介质烧蚀，以及因此造成的填充材料的性能衰减。

Description

一种防止双层套管焊接中填充介质烧蚀的方法

技术领域

本发明属于航空发动机制造领域，具体为一种防止双层套管焊接中填充介质烧蚀的方法。

背景技术

传统管子类零件焊接，通常首先对装配到位的管子零件进行定位焊，然后采用氩弧焊直接对环形和纵向焊缝进行焊接。然而对于带填充介质的双层套管零件，不能采用上述传统焊接工艺，主要原因在于氩弧焊焊缝的瞬时温度在2000°左右，普通的隔热材料，如玻璃棉垫，使用温度不超过600°，在如此的高温下，填充包裹的材料将会大量烧蚀变质，失去部分甚至大部分隔热功能。

发明内容

要解决的技术问题

为解决现有技术存在的问题，本发明提出了一种防止双层套管焊接中填充介质烧蚀的方法，可以防止氩弧焊高温烧蚀填充介质。

技术方案

本方法是在焊前装配阶段，采用厚度δ=0.2mm的紫铜皮垫在玻璃棉与弯管焊缝之间，再进行定位焊和氩弧焊焊接。

本发明的技术方案为：

所述一种防止双层套管焊接中填充介质烧蚀的方法，其特征在于：采用以下步骤：

步骤1：使用丙酮对管子零件的焊缝位置进行清洗；

步骤2：将填充材料裁剪成所需要的大小，并缠绕在内管的外壁上，然后使用玻璃棉绳、玻璃棉带进行紧固；

步骤3：将厚度δ=0.2mm的紫铜皮剪成片条，在周向焊缝位置处用条状紫铜皮将填充材料包裹一周，在纵向焊缝位置处直接用条状紫铜皮垫在填充材料与焊缝中间，且条状紫铜皮正对焊缝中心；

步骤4：按照位置关系将外层管子零件装配在正确位置；

步骤5：使用手工氩弧焊机对装配后的管子进行定位焊，固定双层管子位置；再使用手工氩弧焊机对定位焊后的管子进行焊接。

有益效果

本方法的优点：利用铜的优良的导热性和散热性，在双层管子的焊接过程中，可以最大程度的防止填充介质烧蚀，以及因此造成的填充材料的性能衰减。

附图说明

图1是双层带填充材料的焊接套管的结构及焊缝位置；

图2是填充材料与焊缝之间所垫的铜皮及加垫方式；

图3是无铜皮垫片的焊接烧蚀情况；

图4是加垫0.2mm铜皮垫片的焊接烧蚀情况。

具体实施方式

下面结合具体实施例描述本发明：

参照附图1，本实施例以某机防冰引气管的焊接为例，该零组件属于双层薄壁填芯套管类焊接组件，焊缝多达40余条，管路长且弯曲形状复杂，零件材料为0Cr18Ni9，厚度为0.8mm；填充材料为“BM4-10B”无碱超细玻璃棉垫。使用传统的装配焊接工艺，填充物玻璃棉垫烧蚀严重（如图3所示），隔热效果衰减明显。

使用防烧蚀焊接工艺，在焊接过程中有效保护了填充材料（如图4所示），其步骤为：

步骤1：使用丙酮对管子零件的焊缝位置进行清洗；

步骤2：将玻璃棉垫裁剪成所需要的大小，并缠绕在内管的外壁上，然后使用玻璃棉绳、玻璃棉带进行紧固；

步骤3：将厚度δ=0.2mm的紫铜皮剪成15mm宽的片条，在周向焊缝位置处用条状紫铜皮将填充材料包裹一周，在纵向焊缝位置处直接用条状紫铜皮垫在填充材料与焊缝中间，且条状紫铜皮正对焊缝中心；

步骤4：按照位置关系将半开式外层管子零件装配在正确位置；

步骤5：使用手工氩弧焊机对装配后的管子进行定位焊，固定双层管子位置；再使用手工氩弧焊机对定位焊后的管子进行焊接。

Claims (1)

1.一种防止双层套管焊接中填充介质烧蚀的方法，其特征在于：采用以下步骤：

步骤1：使用丙酮对管子零件的焊缝位置进行清洗；

步骤2：将填充材料裁剪成所需要的大小，并缠绕在内管的外壁上，然后使用玻璃棉绳、玻璃棉带进行紧固；

步骤3：将厚度δ=0.2mm的紫铜皮剪成片条，在周向焊缝位置处用条状紫铜皮将填充材料包裹一周，在纵向焊缝位置处直接用条状紫铜皮垫在填充材料与焊缝中间，且条状紫铜皮正对焊缝中心；

步骤4：按照位置关系将外层管子零件装配在正确位置；

步骤5：使用手工氩弧焊机对装配后的管子进行定位焊，固定双层管子位置；再使用手工氩弧焊机对定位焊后的管子进行焊接。