CN103443251A - 具有进料/底部物流处理的加氢裂化方法 - Google Patents

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Abstract

提供用于处理第一重质烃原料流和第二重质烃原料流的加氢裂化方法。第一重质烃原料流包含不期望的含氮化合物、含硫化合物和多核芳族化合物。该方法包括将第一重质烃原料流与吸附剂材料接触，以产生具有减少的含氮化合物、含硫化合物和多核芳族化合物含量的经吸附剂处理的重质烃物流。将第二重质烃原料流与经吸附剂处理的重质烃物流组合；将组合的物流装入到加氢裂化反应装置中。对加氢裂化流出物分馏，以回收加氢裂化产物和包含重质多核芳族化合物的底部物流。将分馏器底部物流与吸附剂材料接触，以产生经吸附剂处理的具有减少的重质多核芳族化合物含量的分馏器底部物流并循环到加氢裂化反应装置。

Description

具有进料/底部物流处理的加氢裂化方法
相关申请
本申请涉及并要求2011年1月24日提交的美国专利申请序列号为13/012,353的优选权，将它的全部内容通过引用并入本文。
技术背景
技术领域
本发明涉及加氢裂化方法，且更特别地涉及适于接收多种原料流的加氢裂化方法。
相关技术描述
商业上在很多石油炼厂中使用加氢裂化方法。利用它们以加工在传统加氢裂化装置中沸点在370℃－520℃和在渣油加氢裂化装置中沸点在520℃及以上的各种原料流。通常，加氢裂化方法将进料分子分裂为较小即较轻分子，该分子具有较高平均挥发性和经济价值。另外，通过提高氢与碳的比和通过去除有机硫和有机氮化合物，加氢裂化方法典型地改善烃原料的质量。来自加氢裂化方法的巨大经济效益已经导致该方法的改进和更具活性的催化剂的显著发展。
除了含硫和含氮化合物外，典型的加氢裂化原料流，例如减压瓦斯油(VGO)包含少量的多核芳族(PNA)化合物，即包含小于七个稠合的苯环的那些。当原料流在升高的温度和压力下经历加氢处理时，趋向于形成重质多核芳族(HPNA)化合物，即包含七个或更多个稠合的苯环的那些，并且在未转化的加氢裂化器底部物流中以高浓度存在。
重质原料流例如脱金属油(de-metalized oil)(DMO)或脱沥青油(DAO)比VGO原料流具有高得多的浓度的氮、硫和PNA化合物。通过需要更高的操作温度、更高的氢气分压或额外的反应器/催化剂体积，这些杂质可降低加氢裂化装置的整体效率。另外，高浓度的杂质可加速催化剂失活。
三个主要的加氢裂化方法的方案包括单级单程加氢裂化、具有或不具有循环的串流加氢裂化和二级循环加氢裂化。单级单程加氢裂化是最简单的加氢裂化反应器配置，并且典型地发生在比加氢处理方法更苛刻且没有传统全压力加氢裂化方法那么苛刻的操作条件下。它使用一个或多个反应器同时用于处理步骤和裂化反应，因此催化剂需能够同时加氢处理和加氢裂化。该配置是成本有效的，但典型地导致相对低的产物收率(例如最大转化率为约60％)。通常将单级加氢裂化设计为在单或双催化剂体系上最大化中间馏出物收率。在叠置床配置或在两个不同的反应器中使用双催化剂体系。使流出物通过分馏塔以分离H2S、NH3、沸点为36-370℃的轻质气体(C1-C4)、石脑油和柴油产品。在单级系统中沸点高于370℃的烃类是未转化的底部物流，使该底部物流通到其它精炼设备操作中。
具有或不具有循环的串流加氢裂化是最常使用的配置之一。它使用一个反应器(同时包含处理和裂化催化剂)或二个或更多个反应器同时用于处理和裂化反应步骤。使来自分馏塔的未转化的底部物流循环回到第一反应器用于进一步裂化。该配置将重质原油馏分，即减压瓦斯油转化为轻质产品，并且取决于蒸馏段中使用的循环切割点，具有最大化石脑油、喷气燃料或柴油收率的潜力。
二级循环加氢裂化使用两个反应器，并且使来自分馏塔的未转化的底部物流循环回到第二反应器用于进一步裂化。由于第一反应器同时完成加氢处理和加氢裂化，因此进入第二反应器的原料基本上不含氨和硫化氢。这允许使用高性能的沸石催化剂，硫或氮化合物易于使该催化剂中毒。
典型的加氢裂化原料是沸点在370℃-520℃标称范围的减压瓦斯油。DMO或DAO可与减压瓦斯油共混或用作减压瓦斯油并且在加氢裂化装置中处理。例如典型的加氢裂化装置处理包含10V%-25V%的DMO或DAO的减压瓦斯油用于最优操作。对于不同的操作，也可加工100％的DMO或DAO。然而，DMO或DAO物流比VGO物流包含显著更多的氮化合物(2,000ppmw对1,000ppmw)和更高的微碳残余物(MCR)含量(10W%对<1W%)。
至加氢裂化装置的共混原料中的DMO或DAO可具有降低该装置的整体效率的影响，即通过造成对现存装置更高的操作温度或反应器/催化剂体积需求或对新建装置更高的氢气分压需求或额外反应器/催化剂体积。这些杂质也可降低加氢裂化流出物中期望的中间烃类产物的质量。当在加氢裂化器中加工DMO或DAO时，根据炼厂配置，加氢裂化反应器流出物可能需要进一步处理以满足炼厂燃料规格。当加氢裂化装置在它的理想模式下操作也就是说，生产的产品为高质量时，它的流出物可用于共混中并且用于生产汽油、煤油和柴油燃料以满足已建立的燃料规格。
此外，HPNA化合物的形成是在循环加氢裂化器中发生的不期望的副反应。通过较大的氢化芳族分子的脱氢或侧链环化到存在的HPNA上然后脱氢而形成HPNA分子，其随着反应温度升高而变得有利。HPNA的形成取决于许多已知因素，包括原料类型、催化剂的选择、工艺配置和操作条件。由于HPNA在循环系统中累积且然后造成设备积垢，因此在加氢裂化过程中需控制HPNA的形成。
Lamb等的美国专利US4,447,315公开了一种单级循环加氢裂化方法，其中使未转化的底部物流与吸附剂接触以去除PNA化合物。使具有减小的PNA化合物浓度的未转化的底部物流循环到加氢裂化反应器。
Gruia的美国专利US4,954,242描述了一种单级循环加氢裂化方法，其中使包含来自加氢裂化反应器下游的蒸气－液体分离器的重质馏分的HPNA与吸附剂在吸附区域接触。然后将减少的HPNA的重质馏分或者循环到加氢处理区域，或者直接引入到分馏区域中。
共同拥有的美国专利号U.S.7,763,163公开对至加氢裂化装置的DMO或DAO原料流吸附以去除含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物。该处理有效地去除来自加氢裂化装置的DMO或DAO原料中的杂质，该杂质包括含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物。单独的VGO原料与净化的DMO或DAO进料一起也作为加氢裂化器反应器的进料。然而，在未转化的加氢裂化器底部物流中保留相对高浓度的HPNA化合物。
虽然上述参考文献适合它们预定的目的，但仍需要改进的方法和装置，从而用于高效率和有效地对重油馏分原料加氢裂化。
发明内容
根据一个或多个实施方案，提供一种加氢裂化方法，用于处理第一重质烃原料流和第二重质烃原料流，其中第一重质烃原料流包含不期望的含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物。该方法包括下列步骤：
a.将第一重质烃原料流与有效量的吸附剂材料接触，以产生具有减少的含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物含量的经吸附剂处理的重质烃物流；
b.将第二重质烃原料流与经吸附剂处理的重质烃物流组合；
c.将组合的物流和有效量的氢引入到包含有效量的加氢裂化催化剂的加氢裂化反应装置中，以产生加氢裂化流出物物流；
d.对加氢裂化流出物物流分馏，以回收加氢裂化产物和包含HPNA化合物的底部物流；
e.将分馏器底部物流与有效量的吸附剂材料接触，以产生具有减少的重质多核芳族化合物含量的经吸附剂处理的分馏器底部物流；
f.将经吸附剂处理的分馏器底部物流与步骤(b)中组合的物流整合；和
g.将组合的物流引入到加氢裂化装置中。
附图说明
当与附图一起阅读时将最好地理解上述发明内容和本发明优选的实施方案的下面的详细描述。为了说明本发明的目的，附图中显示目前优选的实施方案。然而应当理解，本发明不限制于附图中的精确的布置和装置，其中：
附图1是具有进料/底部物流预处理的整合的加氢裂化方法的工艺流程图；
附图2是解吸装置的实施方案的工艺流程图；
附图3是具有单独的进料和底部物流处理的整合的加氢裂化方法的工艺流程图。
具体实施方式
提供了以高效的方式用于加氢裂化烃原料，例如VGO和DMO和/或DAO的组合进料的整合的方法和装置，并且导致改善的产品质量。DMO或DAO原料流中存在的含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物以及加氢裂化器底部物流中存在的HPNA化合物对加氢裂化装置的性能具有有害影响。本文提供的整合的方法和装置去除或降低含氮化合物、含硫化合物、PNA化合物和HPNA化合物的浓度，从而改善方法效率和流出物产品质量。
通常，用于改善的裂化方法包括使第一重质烃原料流和加氢裂化反应底部物流与有效量的吸附剂材料接触，其中去除含氮化合物、含硫化合物、PNA化合物和HPNA化合物。将吸附剂流出物，其通常包含约85V%－约95V%的第一重质烃原料流和约10V%－约60V%、在某些实施方案中约20V%－约50V%，且在进一步实施方案中约30V%－约40V%的加氢裂化反应底部物流，(即循环物流)与第二烃原料流组合并在加氢裂化反应区域中在氢的存在下进行裂化。使过量的氢与加氢裂化流出物分离并循环回到加氢裂化反应区域。分馏加氢裂化流出物的剩余部分，并使加氢裂化反应底部物流与如上所述的吸附剂材料接触。
特别地，参考附图1，提供包括进料/底部物流处理的整合的加氢裂化装置100的工艺流程图。装置100包括吸附区域110、包含加氢裂化催化剂的加氢裂化反应区域130，任选的高压分离区域150和分馏区域160。
吸附区域110包括入口114，其经导管102与第一重质烃原料流来源，和经导管164与加氢裂化反应产物分馏器底部物流流体连通，导管164与分馏区域160的未转化的/部分转化的分馏器底部物流出口162流体连通。任选地，吸附区域110的入口114还经导管104与洗脱溶剂来源流体连通，该洗脱溶剂来源例如可来自分馏区域160收集的产品或另外溶剂来源的直馏石脑油。此外，吸附区域110包括净化的原料流出口116，它经导管120与加氢裂化反应区域130的入口136流体连通。在其中使用溶剂洗脱物流的实施方案中，溶剂例如在净化的原料流出口116和加氢裂化反应区域130的入口136之间的任选的分馏器118中可被蒸馏掉。
加氢裂化区域130的进料入口136还经导管132与第二重质烃原料流来源流体连通。此外，入口136经导管134与氢来源流体连通并且任选的经导管156与来自高压分离区域150出口154的氢循环物流流体连通，例如，如果存在过量的待回收的氢。加氢裂化反应区域130的出口138与高压分离区域150的入口140流体连通。在其中不存在待回收的过量氢，即提供化学计量的或接近化学计量的氢进料的实施方案中，高压分离区域150可设为旁路(bypass)或消除，且加氢裂化反应区域130的出口138与分馏区域160的入口158流体连通。
高压分离区域150包括出口152，其与分馏区域160的入口158流体连通，用于输送裂化的、部分裂化的和未转化的烃，和出口154，其与加氢裂化反应区域130的入口136流体连通，用于输送循环的氢。分馏区域160还包括与吸附区域110的入口114和放气(bleed)出口163流体连通的出口162，及排出裂化产品的出口166。
在系统100的操作中，将组合的物流经入口114引入到吸附区域110中，该组合的物流包括经导管102的第一重质烃原料流和经导管164的加氢裂化反应底部物流，和任选地经导管104来自分馏区域160或来自其它来源的溶剂。可任选地使用溶剂以促进原料混合物在吸附剂上的洗脱。通过与吸附剂112接触，在吸附区域110中减少了存在于第一重质烃原料流中的含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物，以及来自加氢裂化反应底部物流中的HPNA化合物的浓度。
经吸附剂处理的加氢裂化原料流经出口116从吸附区域110排出并且经导管120与第二烃原料流一起输送到加氢裂化反应区域130的入口136，第二烃原料流经导管132引入到加氢裂化反应区域130的入口136。在其中使用洗脱溶剂的实施方案中，它在分馏器118中进行蒸馏和回收。
经导管134和任选地循环氢导管156提供用于加氢裂化反应的有效量的氢。加氢裂化反应流出物从加氢裂化反应区域130的出口138排出。当使用过量氢时，将加氢裂化反应流出物输送到高压分离区域150的入口140。在高压分离区域150中，使主要包含氢的气体物流与转化的、部分转化的和未转化的烃分离，并经出口154排出并经导管156循环到加氢裂化反应区域130。转化的、部分转化的和未转化的烃，其包括加氢裂化反应区域130中形成的HPNA化合物，经出口152排出到分馏区域160的入口158。裂化产品物流经出口166排出并且可在下游精炼操作中进一步处理和/或调和以生产汽油、煤油和/或柴油燃料。将至少部分来自加氢裂化反应流出物的分馏器底部物流，包括在加氢裂化反应区域130中形成的HPNA化合物，从出口162排出，并且经导管164循环到吸附区域110。从放气出口163去除部分来自加氢裂化反应流出物的分馏器底部物流以去除部分可造成设备积垢的HPNA化合物。在吸附区域110中降低了加氢裂化流出物分馏器底部物流中的HPNA化合物的浓度。特别地，在系统100中，将加氢裂化反应分馏器底部物流与第一重质烃原料流都组合，并且在吸附区域110中与吸附剂材料112接触。经吸附剂处理的加氢裂化进料与第二重质烃原料流组合用于在加氢裂化反应区域130中的裂化。
在某些实施方案中，吸附区域包括以摆动模式操作的塔使得连续产生净化的原料。当塔110a或110b中的吸附剂材料112被吸附的含氮化合物、含硫化合物、PNA化合物和/或HPNA化合物饱和时，将组合的原料流流量直接导向其它塔。吸附的化合物通过热或溶剂处理解吸。
在热解吸的情况下，例如，用惰性氮气流向吸附区域110施加热。经合适的出口(未示出)从吸附塔110a、110b去除解吸的化合物，并可输送到下游精炼处理，例如残渣提质加工设施，或直接与燃料油调和使用。
参考附图2，提供了溶剂解吸装置100a的流程图。吸附区域110的溶剂入口174经导管172与新鲜溶剂的来源并经导管186与循环溶剂流体连通。吸附区域110还包括出口176，它经导管178与解吸分馏区域180的入口182流体连通。解吸分馏区域180的溶剂出口184经导管186与吸附区域入口174流体连通，并提供底部物流出口188以排出解吸的含氮化合物、含硫化合物、PNA化合物和/或HPNA化合物。
在一个实施方案中，经导管172和入口174将新鲜溶剂引入到吸附区域110中。包含去除的含氮化合物、含硫化合物、PNA化合物和/或HPNA化合物的溶剂物流经出口176从吸附区域110排出，并且经导管178输送到分馏装置180的入口182。回收的溶剂物流经出口184和导管186循环回到吸附区域110。包括先前吸附的含氮化合物、含硫化合物、PNA化合物和/或HPNA化合物的来自分馏装置180的底部物流经出口188排出，并可输送到下游精炼处理，例如残渣提质加工设施，或直接与燃料油调和使用。
参考附图3，提供了包括进料预处理和底部物流处理的整合的加氢裂化装置200的工艺流程图。装置200包括第一吸附区域210、包含加氢裂化催化剂的加氢裂化反应区域230、高压分离区域250、分馏区域260和第二吸附区域290。
第一吸附区域210包括入口214，它经导管202与第一重质烃原料流来源流体连通(和任选地与关于附图1中所述的溶剂来源流体连通，附图3中未示出)，和净化的原料流出口216，它经导管217与加氢裂化反应区域230的入口236流体连通。
加氢裂化反应区域230的进料入口236还经导管232与第二烃原料流来源流体连通。此外，入口236经导管234与氢来源且经导管256与来自高压分离区域250的出口254的氢循环物流流体连通。与在附图1中讨论的装置100一样，高压分离区域可设为旁路或消除，例如，如果存在很少氢或几乎没有氢。加氢裂化反应区域230包括出口238，它与高压分离区域250的入口240流体连通。
高压分离区域250还包括出口252，它与分馏区域260的入口258流体连通，用于输送裂化的、部分裂化的和未转化的烃，和出口254，它与加氢裂化反应区域230流体连通用于输送循环的氢。分馏区域260还包括出口262，它与第二吸附区域290的入口292流体连通，和用于排出裂化产品的出口264。
第二吸附区域290包括入口292，与分馏区域出口262流体连通(和任选地与关于附图1中所述的溶剂来源流体连通，附图3中未示出)，和出口294，经导管296与加氢裂化反应区域230的入口236流体连通。
在系统200的操作中，将第一重质烃原料流经导管202输送到第一吸附区域210的入口214。在第一吸附区域210中降低了第一重质烃原料流中的含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物的浓度。
经吸附剂处理的第一重质烃原料流从吸附区域210的出口216排出并经导管217输送到加氢裂化反应区域230的入口236。也经导管232将第二烃原料流引入到加氢裂化反应区域230中。经导管234、256提供用于加氢裂化反应的有效量的氢。加氢裂化流出物经出口238排出到高压分离区域250的入口240。在高压分离区域250中，使主要包含氢的气体物流与转化的、部分转化的和未转化的烃分离，并经出口254排出并经导管256循环到加氢裂化反应区域230。转化的、部分转化的和未转化的烃，其包括在加氢裂化反应区域230中形成的HPNA化合物，经出口252排出到分馏区域260的入口258。裂化产品物流经出口264排出并且可在下游精炼操作中进一步处理和/或调和以生产汽油、煤油和/或柴油燃料。未转化的和部分裂化的分馏器底部物流，包括在加氢裂化反应区域230中形成的HPNA化合物，从出口262排出，并且将其至少一部分输送到第二吸附区域290的入口292，而剩余部分经放气出口263去除。在第二吸附区域290中，降低了未转化的分馏器底部物流中的HPNA化合物的浓度，因此改善了循环物流的质量。经与入口236流体连通的出口294将经吸附剂处理的未转化的分馏器底部物流送到加氢裂化反应区域230用于进一步裂化。
通过使用不同的吸附区域210、290，可特定地将这些吸附区域的单个进料流的内容物作为目标。即可在第一组操作条件下，且使用第一吸附剂材料在第一吸附区域210中去除来自初始进料的含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物，而可在第二组操作条件下，且使用第二吸附剂材料在第二吸附区域290中去除加氢裂化工艺中形成的HPNA化合物。
用于上述系统和方法的原料流可是从不同来源获得的部分精炼油产品。通常，第一重质原料流是来自溶剂脱金属操作的DMO或来自溶剂脱沥青操作的DAO、来自焦化操作的焦化瓦斯油、来自流化催化裂化操作的重质循环油和来自减粘裂化操作的减粘裂化油中的一种或多种。通常第一重质原料流沸点为约450℃-约800℃，在某些实施方案中为约500℃-约700℃。
通常第二重质烃原料流是来自减压蒸馏操作的VGO，并且包含沸点为约350℃-约600℃，在某些实施方案中为约350℃-约570℃的烃。
用于加氢裂化反应区域的合适反应装置包括固定床反应器、移动床反应器、沸腾床反应器、配备挡板的淤浆浴反应器、搅拌浴反应器、旋转管反应器、淤浆床反应器或本领域普通技术人员认可的其它合适的反应装置。在某些实施方案中，并且特别地对于VGO和类似原料流，使用固定床反应器。在另外的实施方案中，并且特别是对于较重原料流和其它难于裂化的原料流，使用沸腾床反应器。
通常，加氢裂化区域的反应器的操作条件包括：反应温度为约300℃-约500℃，在某些实施方案中为约330℃-约475℃，且在进一步实施方案中为约330℃-约450℃；氢分压为约60Kg/cm2-约300Kg/cm2，在某些实施方案中为约100Kg/cm2-约200Kg/cm2，且在进一步实施方案中为约130Kg/cm2-约180Kg/cm2，液时空速为约0.1h-1-约10h-1，在某些实施方案中为约0.25h-1-约5h-1，且在进一步实施方案中为约0.5h-1-约2h-1；氢油比为约500归一化的m3/m3(Nm3/m3)-约2500Nm3/m3，在某些实施方案中为约800Nm3/m3-约2000Nm3/m3，和在进一步实施方案中为约1000Nm3/m3-约1500Nm3/m3。
在某些实施方案中，加氢裂化催化剂包括包含无定形氧化铝催化剂、无定形硅铝催化剂，天然的或合成的沸石基催化剂或它们的组合中的任意一种或组合。在某些实施方案中，加氢裂化催化剂可具有活性相材料包括包含Ni、W、Mo或Co中的任何一种或组合。在其中目标是加氢脱氮的实施方案中，使用负载Ni-Mo或Ni-W活性金属或酸性氧化铝或硅铝基催化剂或它们的组合，在其中目标是去除所有氮并提高烃的转化率的实施方案中，使用具有包括Ni-Mo、Ni-W或它们的组合的活性金属、硅铝、沸石或它们的组合作为催化剂。
在某些实施方案中，本文描述的方法和装置中使用的吸附区域是至少两个填料床塔，它们是顺序地重力进料或压力进料，以当一个床再生时允许连续操作，即摆动模式操作。塔包含有效量的吸附剂材料，例如凹凸棒石(attapulgus)粘土、氧化铝、硅胶、硅铝、新鲜或废的催化剂或活性炭。填料可是粒料、球、挤出物或天然形状，基于美国标准筛系列，尺寸为约4目-约60目，且在某些实施方案中为约4目-约20目。
通常填料塔的操作压力为约1kg/cm2-约30kg/cm2，在某些实施方案中为约1kg/cm2-约20kg/cm2，和在进一步实施方案中为约1kg/cm2-约10kg/cm2，温度为约20℃-约250℃，在某些实施方案中为约20℃-约150℃，和在另一实施方案中为约20℃-约100℃；且液时空速为约0.1h-1-约10h-1，在某些实施方案中为约0.25h-1-约5h-1，且在另一实施方案中为约0.5h-1-约2h-1。在约1kg/cm2-约30kg/cm2，在某些实施方案中为约1kg/cm2-约20kg/cm2，和在另一实施方案中为约1kg/cm2-约10kg/cm2的压力下由经引入惰性氮气气体流施加热从而解吸吸附剂。
在其中通过溶剂解吸使吸附剂解吸的实施方案中，可基于溶剂的希尔德布兰特(Hildebrand)溶解度因子或通过它们的二维溶解度因子选择溶剂。可以溶剂与油的体积比为约1:1-约10:1引入溶剂。
总希尔德布兰特溶解度参数是公知的极性度量并且已经用于计算很多化合物。参见The Journal of Paint Technology,第39卷,No.505(1967年2月)。溶剂也可以用它们的二维溶解度参数来描述。例如参见I.A.Wiehe,Ind.&Eng.Res.,34(1995),661。描述氢键合和电子给体受体相互作用的络合溶解度参数组分测量需要一个分子的原子与不同分子的第二原子之间特定取向的相互作用能量。描述范德华和偶极相互作用的场力溶解度参数，测量不被分子取向变化破坏的液体的相互作用能量。
根据使用一种非极性溶剂或多种溶剂(如果使用超过一种)的解吸操作，优选地具有总希尔德布兰特溶解度参数小于约8.0或络合溶解度参数小于0.5和场力参数小于7.5。合适的非极性溶剂包括，例如饱和脂族烃，如戊烷、己烷、庚烷、石蜡基石脑油、C5-C11、煤油C12-C15、柴油C16-C20、正链和支链烷烃、这些溶剂的混合物或任意。优选的溶剂是C5-C7烷烃和C5-C11石蜡基石脑油。
根据使用极性溶剂的解吸操作，选择溶剂具有总希尔德布兰特溶解度参数大于约8.5或络合溶解度参数大于1和场力参数大于8。满足期望的最小溶解度参数的极性溶剂的实例是甲苯(8.91)、苯(9.15)、二甲苯(8.85)和四氢呋喃(9.52)。
有利地，本发明降低至加氢裂化装置的重质原料流例如DMO或DAO原料流中的含氮化合物、含硫化合物和PNA化合物的浓度。此外，在循环加氢裂化操作中，降低了未转化的分馏器底部物流中形成的HPNA化合物的浓度。因此，改善了加氢裂化装置操作的整体效率以及流出物产品质量。
实施例
使用具有表1中列出性质的凹凸棒石粘土作为吸附剂以处理脱金属油物流和未转化加氢裂化器底部物流(比为1：2)的共混物。初始的DMO包含通过UV方法测量的2.9W%硫和2150ppmw氮、7.32W%MCR、6.7W%四加芳烃。未转化的加氢裂化器底部物流几乎不含硫(<10ppmw)、氮(<2ppmw)并且包含>3000ppmw六苯并苯和它的衍生物及约50ppmw卵苯。用ASTM D-2887方法测量DMO物流的中间沸点为614℃。未转化的加氢裂化器底部物流具有低得多的中间沸点(442℃)。脱金属油和HPNA共混物与直馏石脑油物流混合，该直馏石脑油的沸点是36℃－180℃，且包含97W%烷烃，剩余部分为比为1:10V:V%的芳香烃和环烷烃，并且在20℃通入包含凹凸棒石粘土的吸附塔。混合物的接触时间是30分钟。
蒸馏掉石脑油馏分，收集94.7％经吸附剂处理的DMO/未转化的加氢裂化器底部物流混合物。在两个步骤中解吸吸附剂材料上吸附的分子。用甲苯进行第一解吸步骤，在蒸馏第一解吸溶剂后，收率是基于共混物进料总重量的3.6W%。使用四氢呋喃进行第二解吸步骤，且在蒸馏第二解吸溶剂后，收率是基于初始进料的2.3W%。处理过程后，从共混样品中去除75W%含氮化合物、44W%MCR和2W%含硫化合物。还从共混物中去除95W%的HPNA。
使用叠置床反应器对经处理的脱金属油和未转化的加氢裂化器底部物流进行加氢裂化。与表2中所示的未处理的油相比，使用根据本文方法的经处理的脱金属油和未转化的加氢裂化器底部物流，发生的加氢裂化反应的反应温度降低10℃，因此表明本发明原料流处理方法的有效性。表3显示两种配置(configuration)的产物收率。
可转化为催化剂更长周期长度的反应性，对于加氢裂化操作、加工更大量的原料流或加工通过增加总加氢裂化器原料流中的脱金属油含量的更重原料流，可导致至少一年的额外周期长度。此外，对未转化的加氢裂化器底部物流的处理导致清洁循环物流，并消除间接循环到真空塔或其它分离装置，例如溶剂脱沥青。
表1
性质 单位 凹凸棒石粘土
表面积 m2/g 108
孔径大小 0A 146
孔径大小分布 0A-cc/g 97.1
孔体积 cc/g 0.392
碳 W% 0.24
硫 W% 0.1
砷 ppmw 55
铁 ppmw 10
镍 W% 0.1
钠 ppmw 1000
500℃烧失 W% 4.59
表2
表3
Figure BDA0000378929480000151
上文及附图中已经描述了本发明的方法和系统，然而，对于那些本领域的普遍技术人员来说修改是显而易见的，并且本发明的保护范围由下面的权利要求来限定。

Claims (15)

1.一种加氢裂化方法，用于处理第一重质烃原料流和第二重质烃原料流，所述第一重质烃原料流包含不期望的含氮化合物和多核芳族化合物，所述方法包括：
a.将第一重质烃原料流与有效量的吸附剂材料接触，以产生具有减少的含氮化合物和多核芳族化合物含量的经吸附剂处理的重质烃物流；
b.将第二重质烃原料流与经吸附剂处理的重质烃物流组合；
c.将组合的物流和有效量的氢引入到包含有效量的加氢裂化催化剂的加氢裂化反应装置中，以产生加氢裂化流出物物流；
d.对加氢裂化流出物物流的剩余部分分馏，以回收加氢裂化产物和包含重质多核芳族化合物的底部物流；
e.将分馏器底部物流与有效量的吸附剂材料接触，以产生具有减少的重质多核芳族化合物含量的经吸附剂处理的分馏器底部物流；
f.将经吸附剂处理的分馏器底部物流与步骤b中组合的物流整合；和
g.将组合的物流引入到加氢裂化反应装置中。
2.权利要求1的方法，还包括从加氢裂化流出物物流中去除任何过多的氢并将它循环回到加氢裂化反应区域中。
3.权利要求1的方法，其中步骤(a)中的吸附剂材料与步骤(e)中的吸附剂材料相同，它们保持在吸附区域中。
4.权利要求3的方法，其中在吸附区域上游将分馏器底部物流和第一液体烃原料流组合。
5.权利要求1的方法，其中步骤(a)中的吸附剂材料与步骤(e)中的吸附剂材料不同，它们保持在单独的吸附区域中。
6.权利要求1的方法，其中第一重质烃原料流选自脱金属油、脱沥青油、焦化瓦斯油、重质循环油和减粘裂化油。
7.权利要求1的方法，其中第二重质烃原料流是减压瓦斯油。
8.权利要求1的方法，其中将吸附剂材料填充到至少一个固定床塔中，并且是以粒料、球体、挤出物或自然形状的形式，和尺寸范围为4目-60目。
9.权利要求1的方法，其中吸附剂材料选自凹凸棒石粘土、氧化铝、硅胶、活性炭、新鲜催化剂和废催化剂。
10.权利要求4的方法，还包括：
a.使分馏器底部物流和第一液体烃原料流通过两个填料塔中的第一个；
b.将分馏器底部物流和第一液体烃原料流从第一塔转移到第二塔，同时中止通过第一塔；
c.在第一塔中从吸附剂材料上解吸并去除含氮化合物、多核芳族化合物和重质多核芳族化合物，从而使吸附剂材料再生；
d.将分馏器底部物流和第一液体烃原料流从第二塔转移到第一塔，同时中止通过第二塔的流动；
e.在第二塔中从吸附剂材料上解吸并去除含氮化合物、多核芳族化合物和重质多核芳族化合物，从而使吸附剂材料再生；和
f.重复步骤(a)-(e)，因此分馏器底部物流和第一液体烃原料流的处理是连续的。
11.权利要求5的方法，还包括：
a.使第一液体烃原料流通过两个填料塔中的第一个；
b.将第一液体烃原料流从第一塔转移到第二塔，同时中止通过第一塔；
c.在第一塔中从吸附剂材料上解吸并去除含氮化合物和多核芳族化合物，从而使吸附剂材料再生；
d.将第一液体烃原料流从第二塔转移到第一塔，同时中止通过第二塔的流动；
e.在第二塔中从吸附剂材料上解吸并去除含氮化合物和多核芳族化合物，从而使吸附剂材料再生；和
f.重复步骤(a)-(e)，因此第一液体烃原料流的处理是连续的。
12.权利要求5的方法，还包括：
a.使分馏器底部物流通过两个填料塔中的第一个；
b.将分馏器底部物流从第一塔转移到第二塔，同时中止通过第一塔；
c.在第一塔中从吸附剂材料上解吸并去除重质多核芳族化合物，从而使吸附剂材料再生；
d.将分馏器底部物流从第二塔转移到第一塔，同时中止通过第二塔的流动；
e.在第二塔中从吸附剂材料上解吸并去除重质多核芳族化合物，从而使吸附剂材料再生；和
f.重复步骤(a)-(e)，因此分馏器底部物流的处理是连续的。
13.权利要求1的方法，进一步地，其中在步骤(a)中的接触前，使第一重质烃原料流与溶剂混合。
14.权利要求1的方法，进一步地，其中在步骤(a)中的接触前，使分馏器底部物流与溶剂混合。
15.权利要求4的方法，进一步地，其中在与吸附剂材料接触前，使组合的分馏器底部物流和第一液体烃原料流与溶剂混合。
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