CN103434176B - 往复多工位固体物料压块机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种往复多工位固体物料压块机,包括工作平台,工作平台上设有至少一排能够相对工作平台往复移动和定位的条状组合模具,每排组合模具上间隔设有三组模腔,对应每排组合模具,工作平台上设有一压制工位,压制工位一侧设有第一加料工位,另一侧设有第一脱模工位,第一加料工位背向压制工位的一侧设有第二脱模工位,第一脱模工位背向压制工位的一侧设有第二加料工位;组合模具移动定位时,能够使一组模腔正对压制工位,一组模腔正对加料工位、一组模腔正对脱模工位。本发明能够使液压系统发挥最大的效率,显著降低能耗的同时,大大提高生产加工能力,且能够有效提高电力系统的功率因素,减少设备对电网的冲击。

Description

往复多工位固体物料压块机
技术领域
[0001] 本发明涉及一种将松散固体物料压制成块的压制机械,具体是涉及一种往复多工位固体物料压块机。
背景技术
[0002]自然界有许多颗粒状的固体材料如沙子、土壤、粉尘。人类在各种生产活动中产生了更多的颗粒固体材料如各种矿粉、煤渣、炉渣、建筑垃圾等。这些固体材料本身就是一种资源,可是这些固体状的物料要合理利用都要将这些自然的小颗粒的固体材料凝结成块状、板状或条状物体才能利用,其中最普遍和大家熟悉的就是自然界的沙子石块制成混凝土变成了人类居住的房子。为了提高块状产成品的强度,在制块过程中必须保证一定的密度,即通过机械装备对物料施加一定的压力压制成块。
[0003] 压块技术分为机械压制、电动压制、重力压制、和液压压制许多种。其中液压压制以其压制压力高密度大为现代工业大量使用,可是液压压制存在压制设备复杂,装机功率大,生产力相对低,压制成本高,制约了液压压制机的推广应用。比如在现代冶金行业,为了降低能耗,需要将通过选矿后获得的高品位矿粉通过超高压压制成块后再进入冶炼炉冶炼,这就需要高效率的压制设备压制,但是,现有的液压压制设备生产能力不足,且需要大量的液压压制设备同时工作才能满足生产需要。
发明内容
[0004] 为了解决上述技术问题,本发明提出一种往复多工位固体物料压块机,能够连续工作在脱模、加料和压制工位上,同时完成不同的工步,且能够使液压系统发挥最大的效率,显著降低能耗的同时,大大提高生产加工能力,且能够有效提高电力系统的功率因素,减少设备对电网的冲击。
[0005] 本发明的技术方案是这样实现的:
[0006] 一种往复多工位固体物料压块机,包括工作平台,所述工作平台上设有至少一排能够相对所述工作平台往复移动和定位的条状组合模具,每排组合模具上间隔设有三组模腔,对应每排组合模具,所述工作平台上设有一压制工位,沿所述组合模具运动方向,所述压制工位一侧设有第一加料工位,另一侧设有第一脱模工位,所述第一加料工位背向所述压制工位的一侧设有第二脱模工位,所述第一脱模工位背向所述压制工位的一侧设有第二加料工位;所述组合模具移动定位时,能够使一组模腔正对所述压制工位,一组模腔正对所述加料工位、一组模腔正对所述脱模工位。
[0007] 作为本发明的进一步改进,每组模腔包括至少一个料腔。
[0008] 作为本发明的进一步改进,所述压制工位处设有压制成型机,所述压制成型机为液压驱动和机械驱动中的一种。
[0009] 作为本发明的进一步改进,间隔设有两排所述组合模具,每个压制工位处设有一所述压制成型机,另设有一套液压系统,两个压制成型机由所述液压系统共同驱动,且两个压制成型机交替处于压制工作状态。
[0010] 作为本发明的进一步改进,所述第一加料工位和所述第二加料工位处分别设有加料装置,所述第一脱模工位和所述第二脱模工位处分别设有脱模装置。
[0011] 作为本发明的进一步改进,所述加料装置通过计量装置将按照规定配方配置好的物料加入到与第一加料工位和第二加料工位择一正对的一组模腔中。
[0012] 本发明的有益效果是:本发明提供一种往复多工位固体物料压块机,包括能够往复移动和定位的条状组合模具,每个组合模具上间隔设有三组模腔,对应每排组合模具,设有一压制工位,沿组合模具运动方向,压制工位一侧设有第一加料工位,另一侧设有第一脱模工位,第一加料工位背向压制工位的一侧设有第二脱模工位,第一脱模工位背向压制工位的一侧设有第二加料工位;组合模具移动定位时,能够使一组模腔正对压制工位,一组模腔正对加料工位、一组模腔正对脱模工位。这样,三组模腔能够分别处在脱模、加料和压制工位上,同时完成不同的工步。优选的,间隔设置两排组合模具,每个压制工位处设有一压制成型机,另设有一套液压系统,两个压制成型机由所述液压系统共同驱动,且两个压制成型机交替处于压制工作状态。这样通过一套液压系统能够同时完成两排往复多工位式组合模具的工作量,其生产能力能提高一倍。且能够使液压系统发挥最大的效率,其最显著的效果是将液压系统的生产能力发挥到最大,经过初步测算其生产能力将提高三到六倍。且通过液压系统和双排往复多工位式组合模具结合后,工作时液压系统的功率输出处于平稳状态,有效提高了电力系统的功率因素,减少了设备对电网的冲击,节能效果明显,试验结果显示单位能耗可降低30%以上。
附图说明
[0013] 图1为本发明结构示意图;
[0014] 图2为本发明另一视角结构示意图。
[0015] 结合附图,作以下说明:
[0016] I——工作平台 2——组合模具
[0017] 3——模腔 4——压制工位
[0018] 5——第一加料工位 6——第一脱模工位
[0019] 7——第二脱模工位 8——第二加料工位
[0020] 9——压制成型机 10——加料装置
[0021] 11——脱模装置
具体实施方式
[0022] 如图1和图2所示,一种往复多工位固体物料压块机,包括工作平台1,所述工作平台上设有至少一排能够相对所述工作平台往复移动和定位的条状组合模具2,每排组合模具上间隔设有三组模腔3,对应每排组合模具,所述工作平台上设有一压制工位4,沿所述组合模具运动方向,所述压制工位一侧设有第一加料工位5,另一侧设有第一脱模工位6,所述第一加料工位背向所述压制工位的一侧设有第二脱模工位7,所述第一脱模工位背向所述压制工位的一侧设有第二加料工位8 ;所述组合模具移动定位时,能够使一组模腔正对所述压制工位,一组模腔正对所述加料工位、一组模腔正对所述脱模工位。这样,三组模腔分别处在脱模、加料和压制工位上,同时完成不同的工步,具体实施时,第一步,使位于中部的一种模腔正对第二脱模工位,位于一侧的一组模腔正对第一加料工位,并在该组模腔中加料;第二步,完成加料后,移动组合模具,使位于一侧的一组模腔正对压制工位定位,为压制做好准备,此时,位于中部的一组模腔正对第一加料工位定位,为加料做好准备,位于另一侧的一组模腔正对第二脱模工位定位。第三步,完成同时压制和加料后,继续移动组合模具,使位于一侧的一组模腔正对第一脱模工位定位,为脱模做好准备,此时,位于中部的一组模腔正对压制工位定位,为压制做好准备,位于另一侧的一组模腔正对第一加料工位定位,为加料做好准备;第四步,完成同时压制、加料、脱模后,继续移动组合模具,使位于一侧的一组模腔正对第二加料工位定位,为加料做好准备,此时,位于中部的一组模腔正对脱模工位定位,为脱模做好准备,位于另一侧的一组模腔正对压制工位定位,为压制做好准备;第五步,完成同时压制、加料、脱模后,反向移动组合模具,使位于一侧的一组模腔正对压制工位定位,为压制做好准备,此时,位于中部的一组模腔正对第一加料工位定位,为加料做好准备,位于另一侧的一组模腔正对第二脱模工位定位,为脱模做好准备。如此往复移动组合模具,连续工作在脱模、加料和压制工位上,同时完成不同的工步。
[0023] 优选的,每组模腔包括至少一个容置腔。
[0024] 优选的,所述压制工位处设有压制成型机9,所述压制成型机为液压驱动和机械驱动中的一种。
[0025] 优选的,间隔设有两排所述组合模具,每个压制工位处设有一压制成型机,另设有一套液压系统,两个压制成型机由所述液压系统共同驱动,且两个压制成型机交替处于压制工作状态。具体实施时,一排组合模具与一压制成型机组成一号机组,另一组合模具与另一压制成型机组合成二号机组,一号机组和二号机组交替处于压制工作状态,即当一号机组压制时,二号机组正在移动工位。上述结构中两排往复式多工位式组合模具,使用一套价格昂贵的液压系统共同完成驱动,该液压系统只要增加一套功率为20%的专用脱模供油泵就能完成两排往复多工位组合模具的工作量,即当一号机组在压制、加料、脱模时,二号机组正在移动对模等待状态,一号机组主油缸压制结束,电脑系统将液压系统动力直接切换到二号机组,实现了液压站液压动力的无缝对接。因此,其生产能力能提高一倍。且能够使液压系统发挥最大的效率,其最显著的效果是将液压系统的生产能力发挥到最大,经过初步测算其生产能力将提高三到六倍。且通过液压系统和双排往复多工位式组合模具结合后,工作时液压系统的功率输出处于平稳状态,有效提高了电力系统的功率因素,减少了设备对电网的冲击,节能效果明显,试验结果显示单位能耗可降低30%以上。
[0026] 优选的,所述第一加料工位和所述第二加料工位处分别设有加料装置10,所述第一脱模工位和所述第二脱模工位处分别设有脱模装置11。具体实施时,加料装置为现有技术的加料机,脱模装置为现有技术的脱模机。
[0027] 优选的,所述加料装置通过计量装置将按照规定配方配置好的物料加入到与第一加料工位和第二加料工位择一正对的一组模腔中。这样,通过计量装置能够将规定配方的物料准确无误的加入到模腔中。
[0028] 本发明往复多工位固体物料压块机的工作原理如下:压制成型机通过油缸将压头压入处于压制工位的一组模腔,将该组模腔内的物料压实成块;同时,另外有一组模腔处在脱模工位,即该组模腔正对第一脱模工位和第二脱模工位中的一处,脱模工位的脱模装置将上一模压好的块顶出模腔完成出料;此时,还有一组模腔处在加料工位,即该组模腔正对第一加料工位和第二加料工位中的一处,加料工位的加料装置通过计量装置将按照规定配方配置好的物料加入到该组模腔中。上述三组模腔同时完成了各自的工步后,组合模具一起联动到将加好料的一组模腔移动到压制成型机的下方的压制工位,另外两组模腔则同时进入加料工位和脱模工位,为压制、脱模和加料同时做好准备。
[0029] 本发明有益的一个例证是,现代冶金行业为了降低能耗,需要将通过选矿后获得的高品位矿粉通过超高压压制成块后再进入冶炼炉冶炼。需要高效率的压制设备压制,传统的设备生产能力不足,需要大量的设备同时工作才能满足生产需要,采用本发明后只要用原来投资的三分之一的场地和设备及配套电力系统就能满足生产需要,因此本发明能够有效减少投资规模,提高投资效益。
[0030] 以上实施例是参照附图,对本发明的优选实施例进行详细说明。本领域的技术人员通过对上述实施例进行各种形式上的修改或变更,但不背离本发明的实质的情况下,都落在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种往复多工位固体物料压块机,其特征在于:包括工作平台(I),所述工作平台上设有至少一排能够相对所述工作平台往复移动和定位的条状组合模具(2),每排组合模具上间隔设有三组模腔(3),对应每排组合模具,所述工作平台上设有一压制工位(4),沿所述组合模具运动方向,所述压制工位一侧设有第一加料工位(5),另一侧设有第一脱模工位(6),所述第一加料工位背向所述压制工位的一侧设有第二脱模工位(7),所述第一脱模工位背向所述压制工位的一侧设有第二加料工位(8);所述组合模具移动定位时,能够使一组模腔正对所述压制工位,一组模腔正对所述加料工位、一组模腔正对所述脱模工位。
2.根据权利要求1所述的往复多工位固体物料压块机,其特征在于:每组模腔包括至少一个料腔。
3.根据权利要求2所述的往复多工位固体物料压块机,其特征在于:所述压制工位处设有压制成型机(9),所述压制成型机为液压驱动和机械驱动中的一种。
4.根据权利要求3所述的往复多工位固体物料压块机,其特征在于:间隔设有两排所述组合模具,每个压制工位处设有一所述压制成型机,另设有一套液压系统,两个压制成型机由所述液压系统共同驱动,且两个压制成型机交替处于压制工作状态。
5.根据权利要求1所述的往复多工位固体物料压块机,其特征在于:所述第一加料工位和所述第二加料工位处分别设有加料装置(10),所述第一脱模工位和所述第二脱模工位处分别设有脱模装置(11)。
6.根据权利要求1所述的往复多工位固体物料压块机,其特征在于:所述加料装置通过计量装置将按照规定配方配置好的物料加入到与第一加料工位和第二加料工位择一正对的一组模腔中。
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