CN103433576A - 一种绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法 - Google Patents

Abstract

一种绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，属于电火花加工和成形技术领域。为了解决绝缘陶瓷涂层金属材料无法高质量高效率加工的技术难题，本发明提出自诱导电火花加工方法，并在其基础上采用旋转电极内冲液的加工形式。整个加工过程在油基工作液中进行。管状电极绕自身轴线进行旋转辅助以电极内孔的高压冲液，工作液的冲刷起到了良好的排屑作用。在绝缘陶瓷涂层表面设置一层导电材料，导电材料接电源的正极，加工起始阶段，根据放电加工的热化学反应，自诱导工件放电区生成导电膜，加工过程中导电膜持续产生，维持加工的持续进行，实现绝缘陶瓷的加工。本发明可以实现绝缘陶瓷涂层金属材料小孔的高精度、高效率加工。

Description

一种绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法

技术领域

本发明属于电火花加工和成形技术领域，具体涉及一种绝缘陶瓷涂层金属的电火花加工方法。

背景技术

在金属表面涂覆绝缘陶瓷涂层可以提高金属材料的耐高温性能和抗腐蚀性能，为了使绝缘陶瓷涂层金属满足一些特殊的功能，需要对其进行加工。但是因为绝缘陶瓷涂层极硬且脆，所以目前的机械加工方法无法实现其加工。由于绝缘陶瓷不导电，因此普通的电火花加工方法也无法加工。

目前采用的加工方法有高压辉光放电加工、电解电火花复合加工。高压辉光放电加工是通过将绝缘陶瓷材料放入平电极与尖电极之间，两电极之间通高压交流电，当电压达到1200V左右开始放电，电压达到5000V时剧烈放电，从而达到加工的目的，这种方法存在侧面放电的现象，加工表面粗糙，需要后续的修整加工，只适用于粗加工，且只能加工比较薄的材料；绝缘陶瓷电解电火花复合加工使用电解液作为工作液，用导电材料放置在工件附近作为辅助电极，加工时将工具电极接电源负极，辅助电极接正极，两极间加脉冲电压，通过电化学作用在工具电极表面形成的气泡层使工件与导电的工作液之间产生电位梯度，引起火花放电来蚀除工件，这种方法需要形成气体非导电相，放电延时长，而且电解耗能很大，效率比较低。

发明内容

为了解决绝缘陶瓷涂层金属材料无法高质量高效率加工的技术难题，本发明提供一种高效、高质量、可靠的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，扩大绝缘陶瓷涂层金属在各个领域的应用范围。

本发明提出自诱导-内冲液电火花加工方法来进行绝缘陶瓷涂层金属材料的电火花加工。电火花加工会裂解油基工作液产生碳，附着在正极表面形成导电膜。但由于绝缘陶瓷不导电，无法进行电火花加工。因此提出自诱导电火花加工方法，在绝缘陶瓷表面设置一层导电材料，导电材料接电源正极，电极接电源负极。根据放电加工的热化学反应，加工导电材料，会自诱导工件放电区生成导电膜。随着加工的进行，导电膜会持续产生，当加工至绝缘陶瓷表面，持续生成的导电膜与导电材料相连接，使导电膜带电。加工导电膜的同时，绝缘陶瓷材料也会被蚀除，从而实现绝缘陶瓷材料的加工。并根据所提出的自诱导电火花加工方法，采用旋转电极内冲液的加工形式，对绝缘陶瓷涂层金属材料进行电火花加工，所述加工方法是在电火花成形加工机床上完成，加工过程在油基工作液的液面之下进行，供油管路提供的高压油经过管状电极从电极的端面喷出，且管状电极由电极旋转和夹紧装置带动其绕自身轴线进行旋转。在加工过程中，电极依次加工导电材料、绝缘陶瓷涂层和金属基体，针对所要加工的材料调整脉宽、脉间、脉冲波形等电参数，使其达到最佳的加工状态。

本发明的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法具有如下优点：

1、在电火花成形加工机床上，管状电极绕自身轴线进行旋转辅助以电极内孔的高压冲液，工作液的冲刷起到了良好的排屑作用，使工件在加工过程中有良好的加工条件，解决了常规的电火花成形加工由于排屑不畅，加工到一定深度后加工不稳定甚至无法进行的问题，并且提高了加工速度。

2、提出自诱导电火花加工方法，即在浸液条件下，给绝缘陶瓷表面设置相应的导电材料，通过组合夹具给导电材料接电源正极，电极接电源负极，根据放电加工的热化学反应，加工过程中，会在工件放电区持续的生成导电膜，，加工导电膜的同时，绝缘陶瓷材料也会被蚀除，从而实现绝缘陶瓷材料的加工，解决了常规电火花加工机床不适用于不导电的陶瓷材料加工的问题。

3、加工过程采用浸液加工的环境，一方面，浸液加工可分解工作液产生碳，碳附着在工件表面生成导电膜，使自诱导加工可以持续进行，另一方面，浸液加工可防止加工区域暴露在空气中，避免煤油在火花放电时燃烧，引起火灾；

4、加工至导电材料、绝缘陶瓷涂层和金属基体阶段，根据所要加工的材料进行放电参数的调整，使每个阶段都达到最佳的加工状态，以实现绝缘陶瓷涂层金属材料的高精度、高效率加工。

附图说明

图1为绝缘陶瓷涂层金属自诱导-内冲液电火花加工方法的加工装置图；

图2为电极加工至导电材料的加工过程示意图；

图3为电极加工至导电材料与绝缘陶瓷涂层交界面的加工过程示意图；

图4为电极加工至绝缘陶瓷涂层的加工过程示意图；

图5为电极加工至绝缘陶瓷涂层与金属基体交界面的加工过程示意图；

图6为电极加工至金属基体的加工过程示意图；

图7为电极旋转和夹紧装置的主视图；

图8为电极回转装置的主剖面图；

图9为电极夹持装置的主剖面图；

图中，高压管路1、电极回转装置2、绝缘基板3、大同步带轮4、电极夹持装置5、机床主轴6、固定螺栓7、固定块8、同步带传动机构9、直流减速电机10、小同步带轮11、电极12、压力油接口13、上端盖14、弹簧15、密封块16、密封组件17、上轴承18、基体19、下轴承20、下端盖21、电刷座22、空心轴23、键24、上压紧盖25、连接螺钉26、下压紧盖27、O型密封圈28、锥度连接轴29、密封塞30、钻夹头31、同步带32、中空腔14-1、空腔23-1、螺纹连接段23-2、定位段23-3、电刷安装孔22-1、凹槽21-1、内螺纹孔25-1、第一台肩孔25-2、环槽25-3、大直径圆柱体29-1、小直径圆柱体29-2、圆台29-3、圆台形孔29-4、大直径圆柱形孔29-5、小直径圆柱形孔29-6、电极导向装置30、油基工作液31、红宝石导向器32、压力油供油管33、工件34、工作台35、组合夹具36、工作液箱37、电极旋转和夹持装置102。

具体实施方式

下面结合附图详细阐述本发明的技术方案，但并不限定本发明的保护范围。

具体实施方式一：如图1所示，加工之前，电极12通过电极旋转和夹持装置102进行夹紧，电极12下端接电极导向装置30。电极旋转和夹持装置102通过环氧树脂横梁底座上的固定块8固定到机床主轴6装夹头上，机床主轴6带动电极旋转和夹紧装置102进而带动电极12做竖直（Z轴）方向的运动。整个装置装配完成后重量约为1.5kg，远小于机床的最大电极重量50kg，不会对机床主轴6的伺服运动造成影响，由电火花成形机床主轴6带动其上下运动以提供加工过程中的进给运动。电极导向装置30安装到电火花成形机床工作液箱底部，横导向板上装红宝石导向器32，用于电极12导向，保证加工过程中电极旋转的稳定可靠。电极导向装置30的导向器32的旋转中心与电极12的旋转中心重合，电极导向装置30不在水平方向上运动。使用组合夹具36将工件34装夹在工作台35上，对工作台35进行水平方向的位置控制，使工件34上待加工的部位与电极12沿竖直方向对齐；工作台35及工件34接电源正极，电极12接电源负极，工作台35与工作液箱底部用绝缘材料进行绝缘隔离；对工作液箱37通入一定高度的油基工作液31，使整个加工过程处于浸液的加工环境下；打开电极旋转和夹紧装置102带动电极12旋转，通过压力油供油管33将油基工作液38从电极12的端面喷出。

加工之前，导电材料层通过不同的方式（例如：涂覆碳层、物理气象沉积TiC等）设置在工件的表面。加工过程中，主轴沿垂直方向运动，电极先后加工导电材料层、绝缘陶瓷涂层和金属基体，加工过程有如下五个阶段：加工导电材料层、加工至绝缘陶瓷层表面、加工绝缘陶瓷层、加工至金属基体表面、加工金属基体。如图2-6所示，具体步骤如下：

电极管垂直于工件表面向下进给，首先根据所设定的放电参数加工导电材料层，根据放电加工的热化学反应，从开始电火花放电，会自诱导工件放电区生成导电膜，随着加工的持续进行，导电膜也会持续生成。当加工至导电材料层与绝缘陶瓷涂层交界面时，改变电源的放电参数以实现绝缘陶瓷涂层的最优加工。加工绝缘陶瓷涂层时，表面已形成的导电膜与导电材料层相导通，为继续加工绝缘陶瓷涂层提供了条件。电极端部与绝缘陶瓷涂层表面的导电膜之间发生火花放电，在蚀除导电膜的同时，也将一部分绝缘陶瓷涂层材料蚀除，实现了绝缘陶瓷涂层材料的去除加工。放电蚀除导电膜与碳胶团吸附在加工表面作为新的导电膜不断交替进行，使得电火花加工可以持续进行。当加工至绝缘陶瓷涂层与金属基体交界面时，改变电源的放电参数以实现金属基体和陶瓷涂层具有相同的精度和表面质量。

具体实施方式二：如图7-9所示，本实施方式提供一种绝缘陶瓷涂层金属电火花加工的电极旋转和夹紧装置，所述的电极旋转和夹紧装置包括电极回转装置2、绝缘基板3、电极夹持装置5、固定块8、同步带传动机构9、直流减速电机10及电极12，电极12采用中空管状电极，所述的电极回转装置2包括压力油接口13、上端盖14、弹簧15、密封块16、密封组件17、上轴承18、基体19、下轴承20、下端盖21、电刷座22及空心轴23，所述的电极夹持装置5包括上压紧盖25、下压紧盖27、密封塞30、O型密封圈28、锥度连接轴29及钻夹头31，绝缘基板3上沿厚度方向设有第一轴孔及第二轴孔，空心轴23通过上轴承18和下轴承20安装在基体19内，基体19的上端面与上端盖14固定连接，基体19的下端面与下端盖21固定连接，下端盖21及直流减速电机10均与绝缘基板3的上端面固定连接，直流减速电机10的输出轴穿过绝缘基板3的第二轴孔并与同步带传动机构9的小同步带轮11固定连接，上端盖14设有与空心轴23相通的中空腔14-1，下端盖21设有中心通孔，空心轴23的上端设置在上端盖14的中空腔14-1内，空心轴23的下端穿出下端盖21的中心通孔及绝缘基板3上的第一轴孔，压力油接口13与上端盖14通过螺纹连接，压力油接口13与高压管路1连通，压力油接口13通过弹簧15将密封块16压紧到空心轴23的上端面上，密封组件17套装在空心轴23上并位于上轴承18的上方，密封组件17与空心轴23轴颈贴紧设置，电刷座22安装在基体19外表面的下部，电刷座22上设有电刷安装孔22-1，下端盖21的上端面沿径向加工有与下端盖21的中心通孔及电刷座22的电刷安装孔22-1相通的凹槽21-1，电刷（图2中未画出）安装在电刷座22的电刷安装孔22-1及下端盖21的凹槽21-1内且与空心轴23接触压紧，使脉冲电源的一极连接到空心轴23上，并通过电极夹持装置5连接到电极12上，同步带传动机构9设置在绝缘基板3的下方，同步带传动机构9中的大同步带轮4安装在空心轴23上，空心轴23通过键24与同步带传动机构9中的大同步带轮4连接，空心轴23上设有弹簧挡圈槽，同步带传动机构9中的大同步带轮4通过设置在弹簧挡圈槽内的弹簧挡圈轴向限位，空心轴23的下端设有连接定位段，连接定位段由上至下由螺纹连接段23-2及定位段23-3组成，定位段23-3的外侧面为圆锥面，上压紧盖25与下压紧盖27扣合并通过连接螺钉26拆卸连接；上压紧盖25上端面的中心处由上至下加工有内螺纹孔25-1及第一台肩孔25-2，上压紧盖25的内螺纹孔25-1与空心轴23的螺纹连接段23-2螺纹连接，下压紧盖27上端面的中心处沿下压紧盖27的厚度方向加工有第二台肩孔，锥度连接轴29依次由制成一体的大直径圆柱体29-1、小直径圆柱体29-2及圆台29-3组成，圆台29-3的下端直径小于上端直径，锥度连接轴29的下端穿过下压紧盖27的第二台肩孔，锥度连接轴29的大直径圆柱体29-1的台肩端面低靠在第二台肩孔的台肩端面上，锥度连接轴29由大直径圆柱体29-1一端的中心处向圆台29-3一端的中心处加工有相通的圆台形孔29-4、大直径圆柱形孔29-5及小直径圆柱形孔29-6，圆台形孔29-4的大直径端位于锥度连接轴29的大直径圆柱体29-1的端面上，空心轴23的定位段23-3配合安装在锥度连接轴29的圆台形孔29-4内，锥度连接轴29的圆台29-3（圆台锥面为JT0莫氏锥面）与钻夹头31的锥孔自锁卡紧，锥度连接轴29的大直径圆柱形孔29-5内装有密封塞30，O型密封圈28置于锥度连接轴29的圆台形孔29-4的台肩端面上并通过空心轴23下端面压紧，提供一定压力后，密封塞30外侧面与锥度连接轴29紧密贴合，密封塞30沿轴向设有内孔，电极12的下端穿过O型密封圈28并通过密封塞30的内孔包紧，这种“内涨式”的静密封结构减少了压力油进入电极12之前的泄漏和压力损失，同时又保证了电极夹持装置5与电极回转装置2旋转的同心度，电极12的上端通过钻夹头31（钻夹头31为现有技术，钻夹头31为三爪夹头）夹紧固定，固定块8位于直流减速电机10与电极回转装置2之间，固定块8与绝缘基板3通过固定螺栓7固定连接，固定块8的上端与机床主轴6连接，提供整个装置在竖直方向上的运动。工作液为油基工作液。

同步带传动机构9由大同步带轮4、小同步带轮11及同步带32组成，小同步带轮11通过同步带32带动大同步带轮4转动，从而带动空心轴23旋转。空心轴23中间的空腔23-1作为容纳电极12的空间。大同步带轮4的齿数为65，小同步带轮11的齿数为21。

所述的密封块16由聚四氟乙烯材料制成；所述的压力油接口13与管路连接的接头采用尼龙材料制成，提供绝缘隔离；所述的密封塞30选用抗油的丁腈橡胶材料制成，可提供良好的动密封效果，防止工作液煤油泄漏污染下轴承20润滑；所述的绝缘基板3由环氧树脂材料制成，具有很好的绝缘性能，实现整个装置与电火花成形机床的绝缘隔离。

所述的定位段23-3的圆锥面的锥度为1:5。

所述的上压紧盖25下端面位于第一台肩孔25-2的边缘处加工有方便与下压紧盖27对心定位的环槽25-3。

工作原理：电极回转装置2提供电极的回转运动，其中的密封组件17可防止电极12内冲液时压力油的泄漏，并且通过侧面的电刷座22给旋转电极12供电。电极夹持装置5提供电极12的夹紧，通过电极回转装置2带动其旋转，进而带动电极12旋转。环氧树脂绝缘基板3具有很好的绝缘性能，实现整个装置与电火花成形机床的绝缘隔离。同步带传动机构9分别连接直流减速电机10和电极回转装置2上的空心轴23，空心轴23下端与电极夹持装置5相连接，电极夹持装置5通过钻夹头31将电极12夹紧，直流减速电机10通过同步带传动机构9带动空心轴23旋转，进而带动电极夹持装置5和电极12的旋转。供油管道1所提供的压力油通过电极回转装置2上端的压力油接口13进入空心轴23，从电极12的下端喷出，从而实现电极12的内冲液。整个装置通过与绝缘基板3相连的固定块8固定在电火花机床的主轴（Z轴）6上，电火花机床的主轴6给整个装置提供竖直方向上的运动。

工作时，压力油经压力油接口13进入空心轴23内，再由电极管12的中心孔喷出，实现电极管12内的冲液。

本实施方式提供的电极旋转和夹紧装置相对于现有技术的有益效果是：

一、普通电火花小孔加工机止水塞的安装使用方式，虽然密封效果比较好，但加工完毕后需要依靠水泵提供的高压水将止水塞从空心轴中冲出，采用油基工作液无法进行高压冲油来取出止水塞，本实施方式的电极旋转和夹紧装置对锥度连接轴以及空心轴进行重新设计，将密封塞安装在锥度连接轴的大直径圆柱形孔内，这样既可以达到密封的要求，而且密封塞可以直接取出而不需要高压冲油。

二、油基工作液对很多橡胶材料具有腐蚀作用，因丁腈橡胶具有抗油、抗水、耐热、耐磨损的特点，并且具有良好的压缩性和伸长力，故本装置中的密封塞及密封组件均采用抗油的丁腈橡胶材料制成。

三、电极夹持装置与空心轴采用螺纹连接与锥度连接相结合的形式，这样既方便拆卸，还满足了同轴度的要求，使电极管旋转更加的平稳。

四、实现了在油基工作液中电火花加工的电极旋转内冲液。

Claims (8)

1.一种绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，其特征在于所述加工方法采用自诱导电火花加工方法，并在其基础上采用旋转电极内冲液的形式对绝缘陶瓷涂层金属材料进行加工。

2.根据权利要求1所述的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，其特征在于所述自诱导电火花加工方法是在电火花成形加工机床上完成的，具体步骤如下：

在绝缘陶瓷表面设置一层导电材料，导电材料接电源正极，电极接电源负极，根据放电加工的热化学反应，加工初始阶段，自诱导工件放电区生成导电膜；随着加工的进行，导电膜持续生成，当加工至绝缘陶瓷表面，持续生成的导电膜与导电材料相连接，使导电膜带电；加工导电膜的同时，绝缘陶瓷材料也会被加工，从而实现绝缘陶瓷材料的加工。

3.根据权利要求2所述的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，其特征在于：加工之前，电极通过电极旋转和夹持装置进行夹紧，电极下端接电极导向装置，电极旋转和夹持装置通过固定块固定到机床主轴装夹头上，电极导向装置安装到电火花成形机床工作液箱底部，横导向板上装红宝石导向器，使用组合夹具将绝缘陶瓷材料装夹在工作台上，工作台及导电材料接电源正极，电极接电源负极；对工作液箱通入油基工作液，使整个加工过程处于浸液的加工环境下。

4.根据权利要求2所述的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，其特征在于：加工过程中，电极为中空管状电极，打开电极旋转和夹紧装置带动电极旋转，通过压力油供油管将油基工作液从电极的端面喷出，主轴沿垂直方向运动，电极先后加工导电材料、绝缘陶瓷涂层和金属基体，加工过程有如下五个阶段：加工导电材料层、加工至绝缘陶瓷层表面、加工绝缘陶瓷层、加工至金属基体表面、加工金属基体。

5.根据权利要求4 所述的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，其特征在于：加工至绝缘陶瓷层表面阶段与加工至金属基体表面阶段，通过改变电源的放电参数，以实现绝缘陶瓷涂层和金属基体具有相同的加工精度和加工表面质量。

6.根据权利要求3或4所述的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，其特征在于所述的电极旋转和夹紧装置电极回转装置（2）、绝缘基板（3）、电极夹持装置（5）、固定块（8）、同步带传动机构（9）、直流减速电机（10）及电极（12），其中电极（12）采用中空管状电极，电极回转装置（2）包括压力油接口（13）、上端盖（14）、弹簧（15）、密封块（16）、密封组件（17）、上轴承（18）、基体（19）、下轴承（20）、下端盖（21）、电刷座（22）及空心轴（23），电极夹持装置（5）包括上压紧盖（25）、下压紧盖（27）、密封塞（30）、O型密封圈（28）、锥度连接轴（29）及钻夹头（31），绝缘基板（3）上沿厚度方向设有第一轴孔及第二轴孔，空心轴（23）通过上轴承（18）和下轴承（20）安装在基体（19）内，基体（19）的上端面与上端盖（14）固定连接，基体（19）的下端面与下端盖（21）固定连接，下端盖（21）及直流减速电机（10）均与绝缘基板（3）的上端面固定连接，直流减速电机（10）的输出轴穿过绝缘基板（3）的第二轴孔并与同步带传动机构（9）的小同步带轮（11）固定连接，上端盖（14）设有与空心轴（23）相通的中空腔（14-1），下端盖（21）设有中心通孔，空心轴（23）的上端设置在上端盖（14）的中空腔（14-1）内，空心轴（23）的下端穿出下端盖（21）的中心通孔及绝缘基板（3）上的第一轴孔，压力油接口（13）与上端盖（14）通过螺纹连接，压力油接口（13）与高压管路（1）连通，压力油接口（13）通过弹簧（15）将密封块（16）压紧到空心轴（23）的上端面上，密封组件（17）套装在空心轴（23）上并位于上轴承（18）的上方，密封组件（17）与空心轴（23）轴颈贴紧设置，电刷座（22）安装在基体（19）外表面的下部，电刷座（22）上设有电刷安装孔（22-1），下端盖（21）的上端面沿径向加工有与下端盖（21）的中心通孔及电刷座（22）的电刷安装孔（22-1）相通的凹槽（21-1），电刷安装在电刷座（22）的电刷安装孔（22-1）及下端盖（21）的凹槽（21-1）内且与空心轴（23）接触压紧，使脉冲电源的一极连接到空心轴（23）上，并通过电极夹持装置（5）连接到电极（12）上，同步带传动机构（9）设置在绝缘基板（3）的下方，同步带传动机构（9）中的大同步带轮（4）安装在空心轴（23）上，空心轴（23）的下端设有连接定位段，连接定位段由上至下由螺纹连接段（23-2）及定位段（23-3）组成，定位段（23-3）的外侧面为圆锥面，上压紧盖（25）与下压紧盖（27）扣合并拆卸连接；上压紧盖（25）上端面的中心处由上至下加工有内螺纹孔（25-1）及第一台肩孔（25-2），上压紧盖（25）的内螺纹孔（25-1）与空心轴（23）的螺纹连接段（23-2）螺纹连接，下压紧盖（27）上端面的中心处沿下压紧盖（27）的厚度方向加工有第二台肩孔，锥度连接轴（29）依次由制成一体的大直径圆柱体（29-1）、小直径圆柱体（29-2）及圆台（29-3）组成，圆台（29-3）的下端直径小于上端直径，锥度连接轴（29）的下端穿过下压紧盖（27）的第二台肩孔，锥度连接轴（29）的大直径圆柱体（29-1）的台肩端面低靠在第二台肩孔的台肩端面上，锥度连接轴（29）由大直径圆柱体（29-1）一端的中心处向圆台（29-3）一端的中心处加工有相通的圆台形孔（29-4）、大直径圆柱形孔（29-5）及小直径圆柱形孔（29-6），圆台形孔（29-4）的大直径端位于锥度连接轴（29）的大直径圆柱体（29-1）的端面上，空心轴（23）的定位段（23-3）配合安装在锥度连接轴（29）的圆台形孔（29-4）内，锥度连接轴（29）的圆台（29-3）与钻夹头（31）的锥孔自锁卡紧，锥度连接轴（29）的大直径圆柱形孔（29-5）内装有密封塞（30），O型密封圈（28）置于锥度连接轴（29）的圆台形孔（29-4）的台肩端面上并通过空心轴（23）下端面压紧，密封塞（30）沿轴向设有内孔，电极（12）的下端穿过O型密封圈（28）并通过密封塞（30）的内孔包紧，电极（12）的上端通过钻夹头（31）夹紧固定，固定块（8）位于直流减速电机（10）与电极回转装置（2）之间，固定块（8）与绝缘基板（3）固定连接，固定块（8）的上端与机床主轴（6）连接。

7.根据权利要求6所述的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，其特征在于所述的定位段（23-3）的圆锥面的锥度为1:5。

8.根据权利要求6所述的绝缘陶瓷涂层金属的自诱导-内冲液电火花加工方法，其特征在于所述的上压紧盖（25）下端面位于第一台肩孔（25-2）的边缘处加工有方便与下压紧盖（27）对心定位的环槽（25-3）。

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