CN103418633B - 翅片管的制造装置以及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一实施例提供具有良好形状的“L”型翅（L-FIN）的翅片的翅片管的制造装置以及制造方法。根据本发明的实施例的翅片管的制造装置，包括轧制弯曲部、轧制卷绕部以及旋转驱动部。轧制弯曲部，按步骤轧制及弯曲所供应的长条而在长条形成基部和翅部。轧制卷绕部，进一步轧制从所述轧制弯曲部供应的长条的翅部的两侧面，同时长条以螺线形卷绕在管的外面而形成翅片，所述管通过管供应部以直线形提供。旋转驱动部，其固定通过轧制卷绕部的管的一端部，旋转管的同时，朝管的长度方向传送管。

Description

翅片管的制造装置以及制造方法

技术领域

本发明涉及一种翅片管的制造装置以及制造方法，更详细而言，涉及一种具有良好形状的“L“型翅(L-FIN)的翅片的翅片管的制造装置以及制造方法。

背景技术

通常，在由压缩器、冷凝器、膨胀阀以及蒸发器构成的冷冻循环装置中，换热器包括冷凝器和蒸发器。

所述换热器互相交换周围的温度和热，同时，将传热媒体的制冷剂从液体转换为气体或从气体转换为液体，并利用在此过程中产生的热吸收或热放出用于冷气或暖气或冷藏或温藏。

换热器可根据其形状进行区分，其中作为广泛使用的换热器具有在制冷剂管结合冷却翅而形成的翅片管(turn-fintube)。

所述翅片管主要使用于冰箱等家电产品，制冷剂在制冷剂管进行循环的同时，通过其制冷剂管的管壁与外部进行热交换，并通过卷绕于制冷剂管的外周面的翅增加与空气的接触面积，从而提高热交换效率。

所述翅片管是通过加工管的外侧来形成翅，从而使管和翅形成为一体，或分别供应管和翅而在管的外侧面卷绕翅来制作。

翅片还有长度方向的截面形状为“L”字形的“L”型翅(L-fin)的翅片，而且，制造各种各样的所述L-翅型的翅片管。

图1是在现有翅片管的制造装置中示出将翅片卷绕于管的方法的示例图，图2是在现有翅片管的制造装置中示出分别在翅片的两侧面进行轧制的状态的示例图，图3是在现有翅片管的制造装置中示出轧制翅片的状态的示例图。

如图1至图3所示，在现有翅片管的制造装置中，在两侧轧制卷绕于管400的翅片500的轧辊包括以垂直方向的轴线为中心沿水平方向旋转的第一水平轧辊310和第二水平轧辊320。

在翅片500的一侧面形成有通过第一水平轧辊310的第一轧制面311进行轧制的第一轧制部PA1，第一轧制部PA1沿接线方向形成。

在翅片500的另一侧面形成有通过第二水平轧辊320的第二轧制面312进行轧制的第二轧制部PA2，第二轧制部PA2也沿接线方向形成。

即，翅片500的两侧面沿接线方向被轧制，因此，第一轧制部PA1及第二轧制部PA2的面积小，由此单位时间期间的轧制量也少。

如上所述，由于翅片500的两侧面全部沿接线方向被轧制，因此，轧制后的翅片500的翅部501的厚度减少为相当于被第一水平轧辊310和第二水平轧辊320轧制的量的厚度。

而且，由于翅部501的厚度减少而翅部501变长，因此，会产生翅部501的外周断开或断裂等现象。

卷绕于管400而成为翅片500的状态下，翅部501也会发生歪倒或倒下等变形。

因此，翅部501不能充分被展开，由此卷绕于管400的翅片500的基部502和翅部501的角度很难成直角，因此，难以制造良好的L-翅型的翅片。

发明内容

为解决所述问题，本发明所要解决的技术问题是提供具有良好形状的“L”型翅(L-FIN)的翅片的翅片管的制造装置以及制造方法。

为解决所述技术问题，本发明的一实施例提供翅片管的制造装置，其包括：轧制弯曲部，按步骤轧制及弯曲所供应的长条而在所述长条形成基部和翅部；轧制卷绕部，进一步轧制从所述轧制弯曲部供应的长条的所述翅部的两侧面，同时所述长条以螺线形卷绕在管的外面而形成翅片，所述管通过管供应部以直线形提供；以及旋转驱动部，其固定通过所述轧制卷绕部的管的一端部，旋转所述管的同时，朝所述管的长度方向进行传送。

在此，所述轧制卷绕部，可包括：垂直轧辊，其沿轴线形成有穿孔以使从所述管供应部供应的管穿过而传送，并以所述轴线为中心旋转，并通过第一轧制面沿所述管的传送方向加压卷绕于所述管的长条的所述翅部的一侧面，所述第一轧制面以所述轴线为中心进行旋转并形成于排放所述管的一侧；水平轧辊，其形成于所述垂直轧辊的一侧，通过第二轧制面沿所述管的传送方向的相反方向加压卷绕于所述管的长条的所述翅部的另一侧面，所述第二轧制面以与所述垂直轧辊的轴线垂直的轴线为中心进行旋转并形成于圆周面。

所述第一轧制面可沿圆周方向轧制卷绕于所述管的长条的所述翅部的一侧面，所述第二轧制面可沿接线方向轧制卷绕于所述管的长条的所述翅部的另一侧面。

在所述垂直轧辊的另一侧，可包括：管导向件，其结合于所述垂直轧辊，沿着轴线贯穿形成有导向孔，而朝所述穿孔引导从所述管供应部供应的管；支撑壳体，其设置于所述管导向件的外侧，支撑所述管导向件使其旋转；以及调整部，其具备用于控制所述管导向件的转速的第一伺服马达。

在所述水平轧辊可具备用于控制所述水平轧辊的转速的第二伺服马达。

所述水平轧辊设置为能够朝所述垂直轧辊的方向往复移动以便能够调整卷绕于所述管的长条的所述翅部的厚度。

所述轧制弯曲部，可包括：一次轧辊，沿长度方向轧制所供应的长条的局部而形成轧制槽；一次弯曲滚轴，将通过所述一次轧辊的长条的所述轧制槽弯曲为第一角度；二次弯曲滚轴，将通过所述一次弯曲滚轴而弯曲为所述第一角度的长条的所述轧制槽弯曲为第二角度；以及三次弯曲滚轴，将通过所述二次弯曲滚轴而弯曲为所述第二角度的长条的所述轧制槽弯曲为第三角度。

本发明的一实施例提供翅片管的制造方法，其包括：轧制弯曲步骤，按步骤轧制及弯曲所供应的长条而在所述长条形成基部和翅部；轧制卷绕步骤，进一步轧制从所述轧制弯曲部供应的长条的所述翅部的两侧面，同时所述长条以螺线形卷绕在管的外面而形成翅片，所述管通过管供应部以直线形提供；以及旋转驱动步骤，固定卷绕并排放翅片的管的一端部，旋转所述管的同时，朝所述管的长度方向进行传送。

此处，在所述轧制卷绕步骤中，通过所述垂直轧辊的第一轧制面沿所述管的传送方向加压卷绕于所述管的长条的所述翅部的一侧面，所述管通过沿垂直轧辊的轴线形成的穿孔而被传送，所述垂直轧辊设置于排放所述管的一侧；通过设置于水平轧辊的圆周面的第二轧制面朝所述管的传送方向的相反方向加压卷绕于所述管的长条的所述翅部的另一侧面，所述水平轧辊形成于所述垂直轧辊的一侧，以与所述垂直轧辊的轴线垂直的轴线为中心进行旋转。

卷绕于所述管的长条的所述翅部的一侧面通过所述第一轧制面而沿圆周方向轧制，卷绕于所述管的长条的所述翅部的另一侧面通过所述第二轧制面而沿接线方向被轧制。

所述轧制弯曲步骤，可通过一次轧辊沿长度方向轧制所供应的长条的局部而形成轧制槽，将通过所述一次轧辊的长条的所述轧制槽通过一次弯曲滚轴弯曲为第一角度，将通过所述一次弯曲滚轴的长条的所述轧制槽通过二次弯曲滚轴弯曲为第二角度，将通过所述二次弯曲滚轴的长条的所述轧制槽通过三次弯曲滚轴弯曲为第三角度。

根据本发明，在轧制弯曲部一次轧制长条，当长条卷绕于管时，在轧制卷绕部二次轧制翅部，从而长条能够更稳定且有效地卷绕于管，由此，长条卷绕于管时能够完成良好形状的“L”翅的形状。

根据本发明，轧制卷绕部的垂直轧辊具有与管相同的轴线，从而第一轧制面沿圆周方向轧制卷绕于管的长条的翅部的一侧面。因此，在翅部不形成褶皱，且防止翅部的外周断裂或裂开等现象，而能够稳定地展开为较宽，由此，在卷绕于管而成为翅部的状态下，也能防止翅部发生歪倒或倒下等变形。

本发明的效果并不局限于所述效果，应理解可包含从在本发明的详细说明或权利要求范围记载的发明的构成推出的所有效果。

附图说明

图1是在现有翅片管的制造装置中示出将翅片卷绕在管的方法的示例图。

图2是在现有翅片管的制造装置中示出分别在翅片的两侧面轧制的状态的示例图。

图3是在现有翅片管的制造装置中示出翅片被轧制的状态的示例图。

图4是示出根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的正面示例图。

图5是以根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的轧制弯曲部为中心示出的正面示例图。

图6是以根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的轧制卷绕部为中心示出的正面示例图。

图7是通过根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的轧制弯曲部及轧制卷绕部的长条的截面示例图。

图8是根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的轧制卷绕部的平面示例示意图。

图9是图8的“A”部的放大图。

图10是根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的旋转驱动部的操作示例图。

图11是示出根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的旋转驱动部的旋转单元的正面示例图。

图12是根据本发明的一实施例的翅片管的制造方法的流程示意图。

图中：

20：轧制弯曲部，21：一次轧辊，23：一次弯曲滚轴，25：二次弯曲滚轴，27：三次弯曲滚轴，40：轧制卷绕部，41：垂直轧辊，42：水平轧辊，43：穿孔，44：第一轧制面，45：第二轧制面，49：清洗滚轴，50：调节部，51：管导向件，52：导向孔，54：支撑壳体，57：第一伺服马达，70：旋转驱动部，71：驱动单元，80：传送单元，100：长条，101：轧制槽，105、502：基部，106、501：翅部，110、500：翅片，200、400：管，310：第一水平轧辊，320：第二水平轧辊

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明。但本发明可通过各种形态体现，并不局限于在此说明的实施例。而且，为了准确说明本发明，图中省略了与说明无关的部分，且在说明书整体对于相同的部分标注相同的符号。

在说明书中，当任一部分“连接”于其他部分时，不仅包括“直接连接”，还包括“间接连接”的情况。而且，当任一部分“包括”任一构成要素时，没有特别的相反的记载时，并不排除其他构成要素，而是指可进一步包括其他的构成要素。

以下，参照附图详细说明本发明的实施例。

图4是示出根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的正面示例图，图5是以根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的轧制弯曲部为中心示出的正面示例图，图6是以根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的轧制卷绕部为中心示出的正面示例图，图7是通过根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的轧制弯曲部及轧制卷绕部的长条的截面示例示意图，图8是根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的轧制卷绕部的平面示例示意图，图9是图8的“A”部的放大图。

如图4至图9所示，翅片管的制造装置可包括轧制弯曲部20、轧制卷绕部40以及旋转驱动部70。在此，轧制弯曲部20按步骤轧制及弯曲所供应的长条100。轧制卷绕部40将从轧制弯曲部20供应的长条100以螺线形卷绕于从管供应部17以直线形供应的管200的外面。此时，轧制卷绕部40可进一步轧制卷绕于管200的长条100的两侧面的同时进行卷绕，由此形成的翅片110可具有良好的”L”字形翅。旋转驱动部70旋转卷绕有从轧制卷绕部40放出的翅片110的管200，同时沿长度方向传送所述管，由此，翅片110可稳定地卷绕于管200并保持规定间隔。

详细而言，翅片管的制造装置可包括轧制弯曲部20、轧制卷绕部40以及旋转驱动部70。

首先，从长条供应部10供应的长条100可供应到轧制弯曲部20。

此处，长条供应部10可为能够以直线形供应线圈型的长条的开卷机(uncoiler)。

如图7a所示，从长条供应部10供应的长条100可为平带形的金属板材。

在翅片管的制造装置可具备多个导辊11用以引导长条100传送到轧制弯曲部20。

此时，对于导辊11的设置位置及设置数量等没有特定限制。

轧制弯曲部20可包括一次轧辊21、一次弯曲滚轴23、二次弯曲滚轴25以及三次弯曲滚轴27。

首先，一次轧辊21可由第一驱动滚轴22a及与第一驱动滚轴22a成一对的第一轧辊22b构成。

第一驱动滚轴22a与伺服马达(省略图示)连接而能够准确地调整转速。

第一轧辊22b一次轧制经过第一驱动滚轴22a和第一轧辊22b之间的长条100的局部而在长条100形成轧制槽101。

此时，第一轧辊22b可朝向第一驱动滚轴22a进行移动(例如，朝上下方向移动)以便能够通过调整轧制量来调整轧制槽101的厚度。

由此，如图7b所示，通过一次轧制而成的轧制槽101其厚度薄于长条100的厚度，所述轧制槽可沿长条100的长度方向形成。

在流入有长条的一次轧辊21的前方可进一步具备轧制油涂布用滚轴12以便在流入到一次轧辊21的长条100涂布轧制油(oil)。

经一次轧辊21的长条100被传送到一次弯曲滚轴23而能够进行一次弯曲。

为此，一次弯曲滚轴23可由第二驱动滚轴24a及与第二驱动滚轴24a成一对的第一弯曲滚轴24b构成。

第一弯曲滚轴24b形成为可朝向第二驱动滚轴24a进行移动(例如，朝左右方向移动)。

一次弯曲滚轴23一次弯曲通过一次轧辊21的长条100，尤其，可将轧制槽101一次弯曲为第一角度(A1)。

如上所述，由于弯曲厚度薄于长条100的厚度的轧制槽101，因此能够容易弯曲。

通过一次弯曲滚轴23的长条100对长度方向的截面形状为如图7c所示，在所述长条可形成有基部105和翅部106。

在此，第一角度(A1)可为115～130°。

通过一次弯曲滚轴23的长条100可依次通过二次弯曲滚轴25和三次弯曲滚轴27。

在此，二次弯曲滚轴25可由第三驱动滚轴26a及与第三驱动滚轴26a成一对的第二弯曲滚轴26b构成。

三次弯曲滚轴27可由第四驱动滚轴28a及与第四驱动滚轴28a成一对的第三弯曲滚轴28b构成。

第二弯曲滚轴26b形成为可朝向第三驱动滚轴26a进行移动(例如，朝左右方向移动)，第三弯曲滚轴28b形成为可朝向第四驱动滚轴28a进行移动(例如，朝左右方向移动)。

二次弯曲滚轴25二次弯曲通过一次弯曲滚轴23的长条100，尤其，能够将通过一次弯曲滚轴23而弯曲的部分弯曲为第二角度(A2)。

由此，通过二次弯曲滚轴25的长条100可形成为如图7d所示。

在此，第二角度(A2)可为86～114°。

三次弯曲滚轴27三次弯曲通过二次弯曲滚轴25的长条100，尤其，能够将通过二次弯曲滚轴25而弯曲的部分弯曲为第三角度(A3)。

在此，第三角度(A3)可为85～95°。

由此，通过三次弯曲滚轴27的长条100弯曲成轧制槽101，如图7e所示，所述长条对长度方向的截面的形状为“L”字形，并可形成有基部105和翅部106。

第二驱动滚轴24a、第三驱动滚轴26a及第四驱动滚轴28a分别连接于伺服马达(省略图示)或连接于一个伺服马达(省略图示)而能够进行旋转。

通过第三弯曲滚轴28b而弯曲的长条100可传送到轧制卷绕部40。

在此，轧制卷绕部40可包括垂直轧辊41和水平轧辊42。

垂直轧辊41可形成为具有与从管供应部17供应的管200的轴线相同的轴线。

沿着垂直轧辊41的轴线可形成有穿孔43。

在管供应部17供应的管200可通过穿孔43而连续传送。

在通过穿孔43排放的管200的垂直轧辊41的侧面可形成有第一轧制面44。

垂直轧辊41的第一轧制面44可沿管200的传送方向加压通过三次弯曲滚轴27而被传送的长条100的翅部106的一侧面。

水平轧辊42从垂直轧辊41的一侧离开形成，在水平轧辊42和垂直轧辊41之间供应通过三次弯曲滚轴27的长条100。

在此，水平轧辊42的轴线与垂直轧辊41的轴线不平行，优选垂直于垂直轧辊的轴线。

在水平轧辊42的圆周面可形成有第二轧制面45，第二轧制面45可沿管200的传送方向的相反方向加压长条100的翅部106的另一侧面。

由此，通过三次弯曲滚轴27的长条100的翅部106的两侧面分别通过垂直轧辊41的第一轧制面44和水平轧辊42的第二轧制面45而能够进一步进行二次轧制。

更详细而言，长条100的翅部106的一侧面可通过垂直轧辊41的第一轧制面44沿圆周方向被轧制，翅部106的另一侧面可通过水平轧辊42的第二轧制面45沿接线方向被轧制。

即，翅部106的两侧面相对于互相不同的面积可沿互相不同的方向进行轧制。

此处，垂直轧辊41及水平轧辊42可朝长条100卷绕在管200的方向进行旋转。

如上所述，垂直轧辊41的第一轧制面44沿圆周方向轧制卷绕于管200的长条100的翅部106的一侧面，从而在第一轧制面44和翅部106的接触面的速度从中心朝直径方向逐渐增大。

由此，通过第一轧制面44被轧制的翅部106也沿直径方向其摩擦量逐渐增加，在此中心部压力相对低的状态下进行旋转，从而如图7所示，翅部106的厚度变薄的同时，翅部106的外周能够稳定地变薄且变宽。而且，整体上在翅部106不产生褶皱，且防止翅部106的外周断开或断裂等现象，同时能够稳定地展开为较宽。

即，如上所述，不仅能够改善轧制性，如图7g所示，在卷绕于管200而成为翅片110的状态下也能防止翅部106发生歪倒或倒下等变形。

水平轧辊42可设置为能够沿垂直轧辊41的方向进行往复移动。

因此，能够调整由第一轧制面44和第二轧制面45的长条100的翅部106的轧制量，由此，能够调整翅部106的厚度。

在垂直轧辊41的另一侧可具备调节部50。

而且，调节部50可包括管导向件51、支撑壳体54以及第一伺服马达57。

此处，管导向件51具有与垂直轧辊41相同的轴线，可结合于垂直轧辊41的一侧。

沿垂直轧辊41的轴线可贯穿形成有导向孔52。

由此，从管供应部17供应的管200可通过导向孔52引导到穿孔43。

在管导向件51的外侧具备支撑壳体54。

此时，在管导向件51和支撑壳体54之间可具备轴承55，因此，支撑壳体54能够支撑管导向件51进行旋转。

第一伺服马达57可设置于支撑壳体54的一侧，并能够准确地调整管导向件51的转速。

因此，当第一伺服马达57控制管导向件51的转速时，也能够准确地控制结合于管导向件51而一体旋转的垂直轧辊41的转速。

在水平轧辊42也可具备第二伺服马达47，而且也能通过第二伺服马达(省略图示)准确地控制水平轧辊42的转速。

在水平轧辊42可进一步具备清洗滚轴49，其用于在轧制翅部106时擦拭沾在第二轧制面45的轧制油。

图10是根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的旋转驱动部的操作示例图，图11是示出根据本发明的一实施例的翅片管的制造装置的旋转驱动部的旋转单元的正面示例图。

如图10及图11所示，旋转驱动部70可包括驱动单元71和传送单元80。

驱动单元71可包括基部105、第一动力产生部73、动力传递部74以及夹紧部75。

第一动力产生部73设置于基部105的上部一侧，夹紧部75可设置于基部105的下部一侧。

第一动力产生部73和夹紧部75可通过动力传递部74进行连接。

此处，所述动力传递部74可包括多个螺栓76a、76b和滑轮77a、77b、77c。

由此，从第一动力产生部73提供的旋转力可通过螺栓76a、76b及滑轮77a、77b、77c传递到夹紧部75，从而结合于夹紧部75的管200进行旋转。

此时，结合于夹紧部75的管200能够与在轧制卷绕部40长条100卷绕于管200的速度和方向相对应地进行旋转。

由此，在管200的外侧面能够规定地卷绕长条100而形成的翅部106能够完成良好的形状，而且，翅部106能够保持规定的间隔。

驱动单元71可通过沿从轧制卷绕部40供应的管200的长度方向长长的设置的底座部78和滑动部79而可移动地进行结合。

在底座部78的一端可设置传送单元80。

在此，传送单元80可包括第二动力产生部81、第一旋转滑轮82、第二旋转滑轮83以及传送带85。

从第二动力产生部81提供的旋转力可通过带子86传达到第一旋转滑轮82，随着第一旋转滑轮82旋转而第二旋转滑轮83也旋转，从而传送带85进行移动。

随着传送带85的移动，与传送带85结合的驱动单元71沿底座部78的长度方向进行传送。

此时，传送单元80可使驱动单元71沿底座部78的长度方向进行往复移动。

不仅如此，传送单元80可使传送驱动单元71以对应于在轧制卷绕部40长条100卷绕于管200的速度的速度进行传送。

由此，管200能够以适当的速度进行传送，从而在轧制卷绕部40形成的翅部106能够保持规定间隔。

图12是根据本发明的一实施例的翅片管的制造方法的流程示意图，参照图12说明根据本发明的一实施例的翅片管的制造方法则为如下。

首先，按步骤轧制及弯曲所供应的长条而在所述长条形成基部和翅部，从而能够完成轧制弯曲步骤(S110)。

此处，轧制弯曲步骤(S110)，可通过一次轧辊沿长度方向轧制所供应的长条的局部而在长条形成有轧制槽，将通过一次轧辊的长条的轧制槽通过一次弯曲滚轴弯曲为第一角度，将通过一次弯曲滚轴的长条的轧制槽通过二次弯曲滚轴弯曲为第二角度，然后将通过二次弯曲滚轴的长条的轧制槽通过三次弯曲滚轴弯曲为第三角度。

进一步轧制所供应的长条的所述翅部的两侧面，同时所述长条以螺线形卷绕在管的外面而形成翅片，所述管通过管供应部以直线形提供，从而能够完成轧制卷绕步骤(S120)。

此时，在轧制卷绕步骤(S120)中，通过形成于排放管的一侧的垂直轧辊的第一轧制面能够沿管的传送方向加压卷绕于管的长条的翅部的一侧面，所述管通过沿垂直轧辊的轴线形成的穿孔而被传送。

而且，通过形成在水平轧辊的圆周面的第二轧制面能够沿管的传送方向的相反方向加压卷绕于管的长条的翅部的另一侧面，所述水平轧辊具备于垂直轧辊的一侧，具有与垂直轧辊的轴线垂直的轴线。

在此，卷绕于管的长条的翅部的一侧面可通过第一轧制面而沿圆周方向被轧制，卷绕于管的长条的翅部的另一侧可通过第二轧制面而沿接线方向被轧制。

固定卷绕并排放翅部的管的一端部，旋转所述管的同时，沿所述管的长度方向传送所述管，从而完成旋转驱动步骤(S130)。

此处，在旋转驱动步骤(S130)中管的转速可为对应于在轧制卷绕步骤(S120)中长条卷绕于管的速度。

所述本发明的说明是用来举例说明而已，本领域的技术人员应理解在不改变本发明的技术思想或必要特征的情况下可容易变形为其他的具体形态。因此，应理解以上说明的实施例在所有面示例而已并不做限定作用。例如，以单一型说明的各构成要素可被分散实施，而被分散说明的构成要素能够以结合形态进行实施。

本发明的范围由权利要求范围而定，而且从权利要求范围的含义、范围以及均等概念导出的所有变更或变形理应属于本发明的范围。

Claims (9)

1.一种翅片管的制造装置，其特征在于，包括：

轧制弯曲部，按步骤轧制及弯曲所供应的长条而在所述长条形成基部和翅部；

轧制卷绕部，进一步轧制从所述轧制弯曲部供应的长条的所述翅部的两侧面，同时所述长条以螺线形卷绕在管的外面而形成翅片，所述管通过管供应部以直线形提供；以及

旋转驱动部，其固定通过所述轧制卷绕部的管的一端部，旋转所述管的同时，朝所述管的长度方向进行传送；

其中，所述轧制卷绕部，包括：

垂直轧辊，其沿轴线形成有穿孔以贯穿并传送从所述管供应部供应的管，并通过第一轧制面沿所述管的传送方向加压卷绕于所述管的长条的所述翅部的一侧面，所述第一轧制面以所述轴线为中心进行旋转并形成于排放所述管的一侧；

水平轧辊，其形成于所述垂直轧辊的一侧，通过第二轧制面沿所述管的传送方向的相反方向加压卷绕于所述管的长条的所述翅部的另一侧面，所述第二轧制面以与所述垂直轧辊的轴线垂直的轴线为中心进行旋转并形成于圆周面。

2.根据权利要求1所述的翅片管的制造装置，其特征在于，所述第一轧制面沿圆周方向轧制卷绕于所述管的长条的所述翅部的一侧面，所述第二轧制面沿所述长条的供应方向轧制卷绕于所述管的长条的所述翅部的另一侧面。

3.根据权利要求1所述的翅片管的制造装置，其特征在于，在所述垂直轧辊的另一侧，包括：

管导向件，其结合于所述垂直轧辊，沿所述垂直轧辊的轴线贯穿形成有导向孔，而朝所述穿孔引导从所述管供应部供应的管；

支撑壳体，其设置于所述管导向件的外侧，支撑所述管导向件使其旋转；以及

调整部，其具备用于控制所述管导向件的转速的第一伺服马达。

4.根据权利要求1所述的翅片管的制造装置，其特征在于，在所述水平轧辊具备用于控制所述水平轧辊的转速的第二伺服马达。

5.根据权利要求1所述的翅片管的制造装置，其特征在于，所述水平轧辊设置为朝所述垂直轧辊的方向往复移动以便能够调整卷绕于所述管的长条的所述翅部的厚度。

6.根据权利要求1所述的翅片管的制造装置，其特征在于，所述轧制弯曲部，包括：

一次轧辊，沿长度方向轧制所供应的长条的局部而形成轧制槽；

一次弯曲滚轴，将通过所述一次轧辊的长条的所述轧制槽弯曲为第一角度；

二次弯曲滚轴，将通过所述一次弯曲滚轴而弯曲为所述第一角度的长条的所述轧制槽弯曲为第二角度；以及

三次弯曲滚轴，将通过所述二次弯曲滚轴而弯曲为所述第二角度的长条的所述轧制槽弯曲为第三角度。

7.一种翅片管的制造方法，其特征在于，包括：

轧制弯曲步骤，按步骤轧制及弯曲所供应的长条而在所述长条形成基部和翅部；

轧制卷绕步骤，进一步轧制所供应的长条的所述翅部的两侧面，同时所述长条以螺线形卷绕在管的外面而形成翅片，所述管通过管供应部以直线形提供；以及

旋转驱动步骤，固定卷绕并排放翅片的管的一端部，旋转所述管的同时，朝所述管的长度方向进行传送；

所述轧制卷绕步骤，包括：

通过垂直轧辊的第一轧制面沿所述管的传送方向加压卷绕于所述管的长条的所述翅部的一侧面，所述管通过沿垂直轧辊的轴线形成的穿孔而被传送，所述垂直轧辊设置于排放所述管的一侧；

通过设置于水平轧辊的圆周面的第二轧制面朝所述管的传送方向的相反方向加压卷绕于所述管的长条的所述翅部的另一侧面，所述水平轧辊形成于所述垂直轧辊的一侧，以与所述垂直轧辊的轴线垂直的轴线为中心进行旋转。

8.根据权利要求7所述的翅片管的制造方法，其特征在于，卷绕于所述管的长条的所述翅部的一侧面通过所述第一轧制面而沿圆周方向被轧制，卷绕于所述管的长条的所述翅部的另一侧面通过所述第二轧制面而沿所述长条的供应方向被轧制。

9.根据权利要求7所述的翅片管的制造方法，其特征在于，所述轧制弯曲步骤，

通过一次轧辊沿长度方向轧制所供应的长条的局部而形成轧制槽，将通过所述一次轧辊的长条的所述轧制槽通过一次弯曲滚轴弯曲为第一角度，将通过所述一次弯曲滚轴的长条的所述轧制槽通过二次弯曲滚轴弯曲为第二角度，将通过所述二次弯曲滚轴的长条的所述轧制槽通过三次弯曲滚轴弯曲为第三角度。