CN103407035B - 双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模具、花纹块及方法 - Google Patents

Abstract

一种双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模具、花纹块及方法，所述花纹块包括由第一金属材质的花纹块本体及所述花纹块本体在靠近用于形成花纹面的内周面处所镶设第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道，组装成双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，第一金属材质、第二金属材质均为适于轮胎硫化的材质，且第一金属材质的强度高于第二金属材质，所述排气通道包括所述镶嵌结构与邻接的所述花纹块之间形成的排气缝隙。本发明的花纹块是由两种材质复合而成的，花纹块本体的金属材质的强度比对应环纹成型部位的镶嵌结构的强度高，使用过程中的挤压、摩擦等受力部位均为第一金属材质，花纹成型部位均为第二金属材质，硫化效率高并且保证了轮胎表面质量。

Description

双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模具、花纹块及方法

技术领域

本发明涉及一种轮胎模具，尤其是指一种双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模具、花纹块及方法。

背景技术

轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。通常是采用钻孔加工来形成所需的排气孔，由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛刺进行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；另一方面，在硫化过程中，由于胎面区域的排气是通过圆形气孔来排出的，这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。为了避免此种情况，需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。一般的清洗作业是使用钻头将每个气孔里的橡胶钻出，非常耗时，影响生产效率；大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上，为去除胶毛，而不得不设专人及相应设备进行修剪，不但影响轮胎的外观质量，而且浪费了胶料，增加了生产成本。

为了克服上述缺陷，出现了轮胎活络模具的无气孔技术，如美国专利US20070009623，其是利用大量的相对较薄的环形板并排在一起安装在两个相对的半模或活络模外罩内，层板的一面或两面形成间隙。轮胎硫化时，气体从间隙中排出，以保证所硫化出来的轮胎表面光滑。但是，由于US20070009623的模具结构没有周向排气槽，其排气是通过径向排气槽排到花纹块的背面，距离很长，排气效果很差，容易堵塞，而且一旦堵塞后，由于距离太长而导致不易清洗，且花纹块背面与滑块配合，配合面需加工诸多的排气槽，通过它再将空气引出，增加了加工成本。

而且，轮胎花纹种类繁多，受节距、钢片镶制等专业要求方面的限制，使得横向分割的无气孔结构的模具大多都无法拆卸，而上述美国专利US20070009623的模具结构又是四周开通，无法封堵，因此一旦堵塞，如果拆卸不开，便无法清洗。

综上所述，现有的无气孔技术硫化出的轮胎虽然外表美观且节省胶料，但始终存在重大技术难题阻碍着无气孔技术的推广与普及，即无气孔模具的排气效果差及清洗难的问题。几乎所有的无气孔模具都存在着清洗过程复杂、成本高，且大都无法清洗彻底而直接影响模具再次硫化的质量及周期。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模具、花纹块及方法，以改善或克服现有技术存在的一项或多项缺陷。

本发明的技术解决方案是：一种双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，所述花纹块包括由第一金属材质的花纹块本体及所述花纹块本体在靠近用于形成花纹面的内周面处所镶设的第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道，组装成双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，第一金属材质、第二金属材质均为适于轮胎硫化的材质，且第一金属材质的强度高于第二金属材质，所述排气通道包括所述镶嵌结构与邻接的所述花纹块之间形成的排气缝隙。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述第一金属为合金钢，所述第二金属为铝合金。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述花纹块本体是由多片花纹片叠置形成的分体式结构，所述镶嵌结构为呈片状的铝片，且所述铝片设置于相邻的二花纹片间。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气通道包括所述排气缝隙及周向排气槽，所述排气缝隙呈环状延伸于每一铝片与花纹块的两个相对面间，并且其径向内周延伸至花纹块的内周面而与模具内腔相通，其具有的宽度使得硫化过程中模具腔内的空气能够排出而橡胶不会流出；所述周向排气槽呈环状延伸形成于每一铝片与花纹块间，其径向内周连接所述排气缝隙的径向外周，其凹入深度大于所述排气缝隙的深度。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气通道还包括轴向排气通道，所述轴向排气通道沿轴向设置于所述花纹块端面并连通各铝片与花纹块之间的周向排气槽。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气通道还包括形成于花纹块端部的径向排气槽，所述径向排气槽在径向上连通所述周向排气槽与所述轴向排气通道。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙及所述周向排气槽是由所述铝片的与花纹块本体的相对的侧面向内适当凹设形成。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙是结合第一金属材质与第二金属材质的热膨胀系数不同而产生的间隙。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙是结合钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙，所述排气缝隙宽度为0.005-0.05mm。

本发明还提出一种包括前述无气孔轮胎活络模花纹块的无气孔轮胎活络模具。

本发明还提出一种前述双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块的制作方法，该方法包括：

在第一金属材质花纹块靠近内周面的位置加工形成环槽；

在环槽内镶上第二金属材质的镶嵌结构，组装成双金属镶嵌复合结构的花纹块；

加工花纹部分及模具的配合部分。

如上所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块的制作方法，其中，所述镶嵌结构与花纹块本体间具有呈环状的排气缝隙，所述排气缝隙是利用第一金属材质与第二金属材质两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙。

本发明的特点和优点是：

1.本发明的花纹块是由两种材质复合而成的，例如钢、铝复合结构，其中，钢的强度比铝的强度高，铝的导热性比钢的强，本结构兼顾了两者的优势：使用过程中的挤压、摩擦等受力部位均为钢材质，花纹成型部位均为铝材质，硫化效率高并且保证了轮胎表面质量。

2.考虑到钢与铝的热膨胀系数不同，为了进一步提高轮胎质量，较佳在设计时根据二者热膨胀系数的差异而预留一定的膨胀间隙。

3.模具的清洗可拆开清洗也可整体清洗，能采用多种方式，例如：干冰、激光、等离子、高压水，热处理等。

附图说明

图1是本发明的一具体实施例的结构示意图(周向断面图)；

图2是图1中的I处的局部放大图；

图3是图1的沿A-A的剖视图；

图4是图3的沿B-B的剖视图；

图5是图3的F向视图；

图6是本发明的一具体实施例中花纹块的剖视结构示意图；

图7是本发明的无气孔模具的一具体实施例的结构示意图；

图8是该实施例的排气过程示意图；

图9为本发明另一具体实施例的结构示意图(周向断面图)；

图10是图9中的I’处的局部放大图；

图11是图9的A’向视图；

图12是图11的沿B’-B’的剖视图；

图13是图11的F’向视图；

图14是本发明的另一具体实施例中花纹片的结构示意图；

图15是图14中沿C-C的剖视图；

图16是本发明的无气孔模具的另一具体实施例的结构示意图；

图17是该实施例的排气过程示意图。

附图主要标号说明：

10、花纹块                 100、无气孔模具             11、花纹块本体

110、内周面                111、排气缝隙               112、周向排气槽

114、紧固螺钉              115、径向排气槽             13、铝块

20、花纹块                 200、无气孔模具             21、花纹块本体

211、排气缝隙              212、周向排气槽             213、花纹片连接孔

214、花纹片销孔            215、径向排气槽

23、铝片                   234、铝片定位销             27、定位块；

29、轴向孔(清洗孔/排气孔)  41、花纹块连接螺钉          42.花纹块定位轴

具体实施方式

本发明首先提出一种双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述花纹块包括第一金属材质的花纹块本体及第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块本体靠近用于形成花纹面的内周面处镶设所述镶嵌结构，组装成双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模花纹块，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道，其中，第一金属材质、第二金属材质均为适于轮胎硫化的材质，且第一金属材质的强度高于第二金属材质，且所述排气通道包括所述镶嵌结构与邻接的所述花纹块之间形成的排气缝隙。本发明还提出一种采用前述花纹块的无气孔轮胎活络模具以及花纹块的制作方法。本发明的该双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模花纹块是由两种材质复合而成的，花纹块本体的金属材质的强度比对应花纹成型部位的镶嵌结构的强度高，本结构兼顾了两者的优势：使用过程中的挤压、摩擦等受力部位均为第一金属材质，花纹成型部位均为第二金属材质，硫化效率高并且保证了轮胎表面质量。

其中，第二金属材质的导热性较佳是优于第一金属材质。结合应用实际，第一金属材质较佳为合金钢(以下简称钢)，第二金属材质较佳为铝合金(以下简称铝)，目前最通用的模具材质包括合金钢和铝合金，合金钢常用的有35号、45号、16Mn、40Gr、42GrMo等，铝合金常用的有铝镁合金、铝硅合金等。但不限于此，本发明还可采用其它适于轮胎硫化的材质，此处不再一一说明。

下面配合附图及具体实施例对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

如图1至图5所示，其为本发明的双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模花纹块一具体实施例的结构图。本实施例为一种钢镶铝整体式无气孔轮胎活络模花纹块10，该花纹块10包括一体式的钢结构的花纹块本体11及铝块13，花纹块本体11对应轮胎花纹的内周面110上车加工有多个环槽，并在各环槽内镶设用于形成轮胎花纹的铝块13，由此组装成复合体。由于钢的强度比铝的强度高，铝的导热性比钢的强，本结构兼顾了两者的优势：使用过程中的挤压、摩擦等受力部位均为钢材质，花纹成型部位除一部分胎面外均为铝材质，硫化效率高并且保证了轮胎表面质量。

如图1所示，花纹块本体11为一体式钢质结构，其对应的内周面上加工形成有多个环槽，按照所需形成的轮胎花纹将铝块13镶设于环槽内，以对应形成钢镶铝整体式无气孔轮胎活络模花纹块10。

请再参照图2所示，本实施例中，在无气孔活络模具中，由该花纹块组合构成的腔体可以通过花纹块内部所设的排气通道向外排气。具体地，在本实施例的花纹块中，排气通道包括铝块13与花纹块本体间的均呈环状的排气缝隙111及周向排气槽112，排气缝隙111位于铝块13与相邻花纹块本体的两个相对面间，并与花纹块的内周面相通，其具有的宽度(即图1、图2中所示的横向宽度)较佳是使得硫化过程中模具腔内的空气能够排出而橡胶不会流出，例如，该排气缝隙111宽度为0.005-0.05mm；周向排气槽112沿周向延伸形成于铝块13与花纹块本体11间，连接前述排气缝隙111并位于其外周侧，而且，为了便于高效排气，其凹入宽度(图1、图2中的横向尺寸)较佳是大于排气缝隙111的宽度。

本实施例中，排气缝隙111及周向排气槽均是由铝块13的与花纹块本体11相对的侧面向内凹设形成，只是二者凹设的深度根据实际需要而不同。排气缝隙111较佳是利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙，进一步地，该排气缝隙111较佳是利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而在硫化时产生的厚度(图2中宽度)为0.005-0.05mm的薄形环状间隙。本实施例中，各铝块与钢质花纹块本体之间的排气缝隙优选是略大于钢与铝的热膨胀系数之差导致的膨胀间隙。

亦即，该预留间隙＞(T2-T1)*(E2-E1)*L,其中：

T2：硫化温度，一般轮胎的硫化温度为165-180℃，T1：常温，通常取20℃,E2：铝的热膨胀系数(23.6～25.2*10^-6),E1：钢的热膨胀系数(11.3～13*10^-6),L：铝块的厚度(一般2～60mm左右，较佳在10～40mm之间)，各参数的具体取值在设计时可以根据各实际情况确定。

从另一方面来说，也可以理解为：

常温下的间隙＝(T2-T1)*(E2-E1)*L+(0.005～0.05)

下面以某一应用例来举例说明如何确定排气缝隙大小。

例：若L＝20，T2＝170,T1＝20,E2＝24*10^-6,E1＝12*10^-6

在170℃的硫化状态下：

铝块的膨胀量＝20*(170-20)*24*10^-6＝0.072mm；

花纹块本体的膨胀量＝20*(170-20)*12*10^-6＝0.036mm；

因此，厚度为20mm的铝块对应处的常温下的排气间隙＝(0.072-0.036)+(0.005～0.05)。当然，厚度不同对应的数值就不同，这是理论推算，实际应用中还可根据具体应用情况略为调整，例如可以再乘上某个经验系数。

结合图3、图6、图8所示，本实施例中，该花纹块10的排气通道还包括径向排气槽115，花纹块10端面通过该径向排气槽115连通各铝块13与花纹块本体之间的周向排气槽112。具体地，如图8所示，可以选择在花纹块的两端侧面形成凹入部X(X数值一般在1-2mm)，从而在相邻的花纹块组合后在二者间形成凹缺状的排气通道。整体式花纹块结构的径向排气槽115起到联接周向排气槽112的作用，以将气体引入花纹块两端侧面凹入部，从而将气体排出。

如图3所示，本实施例中，该铝块13是通过连接螺钉114由外而内穿设该花纹块本体11而将铝块13螺设固定于花纹块10的内周面，采用此种固定方式不仅连接牢固，而且拆卸方便。

对应于上述花纹块，本发明还提出一种双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模花纹块的制作方法，其包括如下步骤：

根据轮胎花纹设计，在钢质花纹块本体的对应所成型轮胎花纹面的内周上车加工形成环槽；

在环槽内镶上铝块，组装成复合体；

加工相应内容,例如可采用机加工的方式和电加工的方式加工花纹部分及模具的配合部分。

参照前述内容，铝块与花纹块本体间具有呈环状的排气缝隙，排气缝隙较佳是利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙。

该方法还包括根据钢、铝的材质特点以及花纹块的结构特点确定排气间隙的大小。

进一步地，该排气缝隙111是利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的宽度为0.005-0.05mm的薄形环状间隙。

在上述花纹块的基础上，本发明还提出一种无气孔轮胎活络模具，该模具包括前述的双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模花纹块。如图7所示，其是利用本发明的前一实施例的花纹块组装形成的无气孔轮胎活络模的使用状态图；其中序号10指示为无气孔模具(花纹块)。结合如图7所示，上胎侧板36与上盖37组成上胎侧部件，下胎侧板35与底座34组成下胎侧部件，花纹块10与滑块33组成花纹部件，导环39、安装环38和保温套31组成模套部件；模套部件通过安装环38与硫化机组连接，对整个模具施加作用力，在力的作用下实现模具自由开合的活络动作。除花纹块10外，其他模具的组成部件没有特别的要求，跟普通模具的通用。

如图9至图17所示，其为本发明的另一实施例的双金属镶嵌复合结构无气孔轮胎活络模花纹块及无气孔活络模具的结构示意图。本实施例中，该花纹块为钢镶铝分体式无气孔轮胎活络模花纹块。

如图9至图13所示，本实施例中，该花纹块20包括分体式的钢结构的花纹块本体21及铝片23，花纹块本体由多片花纹片219叠置形成，且花纹片219的任一端面加工环槽，在环槽内镶设铝片23，组装成复合式花纹体，各铝片23与花纹块本体间设有排气通道。

本实施例中，花纹块本体21包括由多片花纹片219叠装组成的，相邻花纹片219间靠近内周面处的侧面形成有环槽，铝片23镶设于环槽内。本实施例中，是在相邻二花纹片中的其中之一的靠近内周面的侧壁上形成环槽，但不限于该具体实施例，该环槽也可形成于另一花纹片相对的侧壁上。

如图14所示，铝片23是通过定位销234定位于相对应的花纹片219上，此处的定位销仅起到周向定位的作用，并由连接螺钉41将各镶上铝片的花纹片固定在一起。由于除排气缝隙外，其他的接触部位都是贴实的，因此，不会产生轴向滑动将缝隙堵塞的现象。

本实施例中，各铝片23是嵌设于对应的钢质花纹片219内，而不似前一实施例中突出内周面设置而用于形成轮胎花纹。但可以理解的是，本实施例中，各铝块23也可以视具体花纹状况选择向内周面外延伸而突出设置。

如图11所示，花纹块的两端较佳设有凹凸配合的定位结构，用于起到定位、夹紧的作用，具体地，定位结构包括定位块27。如图所示，该定位块27的截面较佳为呈锥台状，或至少一侧面具有锥角；由多片花纹片叠装形成的花纹片组端部形成有用于设置定位块的凹部，且该锥形定位块与该凹部的至少底面间具有间隔，以便更好地将各花纹片固定在一起。较佳地，除了该底面，与一锥面相对的另一侧面也与该凹部间隔设置，从而在定位块与凹部间形成周向膨胀间隙以及径向膨胀间隙，借由该结构，除了达到前述定位、夹紧的作用，该定位块还能在硫化过程中减小模具因受力而产生的变形。当然，定位块还可采用方块、锥形块或半圆块等形状，其具体形式、角度、大小等视模具花纹块的具体设计外形确定。

如图11所示，各花纹片219上形成有两个以上的花纹片连接孔213，以便于叠装组合后紧固螺钉41能够穿设固定；同时，为了保证周向定位，各花纹片219上沿轴向开设有定位销孔214，以便穿插定位销42，利用紧固螺钉41和定位销42将各花纹片219按顺序上下叠合形成花纹块。本实施例是设有四个紧固螺钉孔41和四个定位销孔42，且各紧固螺钉孔的圆心位于相对外侧的一同心圆上，各定位销孔42的圆心位于相对内侧的一同心圆上，但不限于此，根据需要，紧固螺钉孔41、定位销孔42的形式、个数、位置可以根据需要变化调整，此处不再一一赘述。

本实施例的钢镶铝分体式无气孔轮胎活络模花纹块，是在相邻的花纹片之间设有铝片，花纹块的排气通道包括铝片23与花纹块本体21间的排气缝隙211、周向排气槽212、径向排气槽215及轴向排气通道(轴向孔29)。

本实施例中，排气缝隙211位于铝片23与对面花纹片的两个相对面间，例如，排气缝隙可以是由所述花纹块本体的与铝块23相对的侧面向内凹设形成，并延伸至花纹块的内周面而与模具内腔相通，较佳地，各排气缝隙211所具有的宽度(图9、图10中排气缝隙211的横向尺寸)使得硫化过程中模具腔内的空气能够排出而橡胶不会流出；优选地，可利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生硫化时所需的排气缝隙，本实施例中，铝块与花纹片本体之间的预留间隙优选是略大于钢与铝的热膨胀系数之差导致的膨胀间隙。

铝片与花纹片间的预留间隙优选是略大于钢与铝的热膨胀系数之差导致的膨胀间隙。

亦即，该预留间隙＞(T2-T1)*(E2-E1)*L,其中：

T2：硫化温度，一般轮胎的硫化温度为165-180℃，T1：常温，通常取20℃,E2：铝的热膨胀系数(23.6～25.2*10^-6),E1：钢的热膨胀系数(11.3～13*10^-6),L：铝片的厚度(一般2～40mm，较佳地5～20mm)，各参数的具体取值在设计时可以根据各实际情况确定。

至于如何确定排气缝隙大小，本领域技术人员完全可参照前一实施例的内容来确定，此处不再赘述。

一具体实施例中，排气缝隙是利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的0.005-0.05mm的间隙，但不限于此。

结合图10所示，周向排气槽212同样沿周向延伸形成于铝片23与花纹片219间，连接对应的排气缝隙211并位于其外周侧，其凹入深度(图10中排气缝隙的横向尺寸)较佳是大于排气缝隙211的宽度；但不限于此，如果采用更小尺寸的铝块，则可在铝块与花纹片相对的位置仅设置该排气缝隙，而该周向排气槽215可以直接形成于相邻花纹片间，例如由二花纹片相对的其中一面或两面凹设形成，只要该周向排气槽与排气缝隙相连通即可。

本实施例中，轴向孔29沿轴向设置于花纹块20两端，并连通各铝片23与对应花纹片219之间的各周向排气槽。

参照图17所示，本实施例中，排气通道优选还包括花纹片上所设的径向排气槽215，径向排气槽215连通对应的周向排气槽212与前述轴向排气通道29。当然，如果选择合适尺寸的铝块，将周向排气槽设于铝块的底部处，也可以不设置该径向排气槽，而直接利用轴向排气通道连通各花纹片的周向排气槽，同样可以实现排出气体的目的。

如图17所示，本实施例中轴向孔29沿轴向设置于花纹块10两端，并通过该径向排气槽215连通各周向排气槽212。

本实施例在花纹块上直接形成连通各周向排气槽112的轴向孔29，请参照图17所示。这样，排气通道除了用来排气之外，还可在模具清洗时作为清洗通道，此时，可利用该排气通道的轴向孔29作为清洗介质入口。

对应于上述花纹块，本发明还提出一种双金属镶嵌式分体式无气孔轮胎活络模花纹块的制作方法，仍以钢镶铝结构为例，该方法包括如下步骤：

根据轮胎花纹成型设计，在钢质花纹片靠近内周的位置上铣加工形成环槽；

在环槽内镶上铝片，组装成复合体；

加工相应内容，例如可采用机加工的方式和电加工的方式加工花纹部分及模具的配合部分。

参照前述内容，铝片与花纹块本体间具有呈环状的排气缝隙，排气缝隙较佳是利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙。

较佳地，该方法还包括根据钢、铝的材质特点以及花纹块的结构特点确定排气间隙的大小。

进一步地，该排气缝隙211是利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的宽度为0.005-0.05mm的薄形环状间隙。

在上述花纹块的基础上，本发明还提出一种无气孔轮胎活络模具，该模具包括前述的钢镶铝分体式无气孔轮胎活络模花纹块。如图16所示，其是利用本发明的前一实施例的花纹块组装形成的无气孔轮胎活络模的使用状态图。结合如图16所示，上胎侧板36与上盖37组成上胎侧部件，下胎侧板35与底座34组成下胎侧部件，花纹块20与滑块33组成花纹部件，导环39、安装环38和保温套31组成模套部件；模套部件通过安装环38与硫化机组连接，对整个模具施加作用力，在力的作用下实现模具自由开合的活络动作。除花纹块20外，其他模具的组成部件没有特别的要求，跟普通模具的各部件可以通用。

虽然本发明已以具体实施例揭示，但其并非用以限定本发明，各具体实施例的不同技术特征可以根据需要进行选择或组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和范围的前提下所作出的等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，皆应仍属本专利涵盖的范畴。

Claims (12)

1.一种双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述花纹块包括由第一金属材质的花纹块本体及所述花纹块本体在靠近用于形成花纹面的内周面处所镶设的第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道，组装成双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，第一金属材质、第二金属材质均为适于轮胎硫化的材质，且第一金属材质的强度高于第二金属材质，所述排气通道包括所述镶嵌结构与邻接的所述花纹块之间形成的排气缝隙。

2.如权利要求1所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述第一金属为合金钢，所述第二金属为铝合金。

3.如权利要求2所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述花纹块本体是由多片花纹片叠置形成的分体式结构，所述镶嵌结构为呈片状的铝片，且所述铝片设置于相邻的二花纹片间。

4.如权利要求3所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述排气通道包括所述排气缝隙及周向排气槽，所述排气缝隙呈环状延伸于每一铝片与花纹块的两个相对面间，并且其径向内周延伸至花纹块的内周面而与模具内腔相通，其具有的宽度使得硫化过程中模具腔内的空气能够排出而橡胶不会流出；所述周向排气槽呈环状延伸形成于每一铝片与花纹块间，其径向内周连接所述排气缝隙的径向外周，其凹入深度大于所述排气缝隙的深度。

5.如权利要求4所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述排气通道还包括轴向排气通道，所述轴向排气通道沿轴向设置于所述花纹块端面并连通各铝片与花纹块之间的周向排气槽。

6.如权利要求5所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述排气通道还包括形成于花纹块端部的径向排气槽，所述径向排气槽在径向上连通所述周向排气槽与所述轴向排气通道。

7.如权利要求4所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述排气缝隙及所述周向排气槽是由所述铝片的与花纹块本体的相对的侧面向内适当凹设形成。

8.如权利要求1所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述排气缝隙是结合第一金属材质与第二金属材质的热膨胀系数不同而产生的间隙。

9.如权利要求2所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块，其特征在于，所述排气缝隙是结合钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙，所述排气缝隙宽度为0.005-0.05mm。

10.一种无气孔轮胎活络模具，其特征在于，该模具包括前述权利要求1～9任一项所述的无气孔轮胎活络模花纹块。

11.一种权利要求1～9任一项所述双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：

在第一金属材质花纹块靠近内周面的位置加工形成环槽；

在环槽内镶上第二金属材质的镶嵌结构，组装成双金属镶嵌复合结构的花纹块；

加工花纹部分及模具的配合部分。

12.如权利要求11所述的双金属镶嵌复合结构的无气孔轮胎活络模花纹块的制作方法，其特征在于，所述镶嵌结构与花纹块本体间具有呈环状的排气缝隙，所述排气缝隙是利用第一金属材质与第二金属材质两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙。