CN103396073A - 一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法 - Google Patents

Abstract

一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法，属于固体废弃物资源综合利用技术领域，它包括第一次配料、制混合料浆、第二次配料、静养、切割、蒸压工艺环节；其中第二次配料为按重量百分比：粉煤灰混合料浆为79%，生石灰为18.5%，水泥为2.5%；搅拌均匀成为混合料浆；然后配加铝粉成为终混合料浆；配加铝粉的比例是终混合料浆为4500±100Kg其中包含有铝粉2.5±0.2Kg。本发明经过山西太原钢铁（集团）粉煤灰综合利用有限公司的试验，每天可以消化使用湿排高烧失量粉煤灰200吨。

Description

一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法

技术领域。

本发明属于固体废弃物资源综合利用技术领域，具体涉及一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法。

背景技术

粉煤灰是指从燃煤（含煤矸石、煤泥）锅炉烟气中收集的粉尘和炉底渣。如果收集到的粉尘和炉底渣通过管道气力输送或没有通过其他介质直接使用的粉煤灰，称为干排粉煤灰。如果收集到的粉尘和炉底渣通过用水冲入水池，经过沉淀后用抓斗挖出，含水率在15~25%的粉煤灰，称为湿排粉煤灰。而经过水冲湿排，粒度较粗（大于200目以上占到50%以上）且烧失量≥10%的粉煤灰称为湿排高烧失量粉煤灰。

通常，湿排高烧失量粉煤灰主要来源于煤粉中灰分含量高、磨煤工艺差，设备相对落后的锅炉生产，锅炉内部煤粉燃烧不完全，用水冲，粉煤灰粒度粗、含碳量高，使用价值不高。往往被企业所废弃。不仅产生了巨大的运输成本，也对土地与自然环境造成了污染。

湿排高烧失量粉煤灰用于加气混凝土砌块生产时，制浆含水率很难控制，制浆均匀度不好。因为其粒度较粗，在搅拌过程中不易搅匀，沉淀速度快，坯体容易分层、裂纹，成品强度差。成品容重大，颜色乌黑，气孔分布不均匀，成品率很低。企业对湿排高烧失量粉煤灰主要依然是运输外排废弃。

发明内容

为了劣质粉煤灰进行再利用，减小湿排高烧失量粉煤灰的不良影响，从而保护自然环境，本发明提供一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法。

本发明的技术方案：

本发明所述湿排高烧失量粉煤灰为经过水冲湿排，粒度为200目以上占到50%以上，且烧失量≥10%的粉煤灰。

一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法，包括第一次配料、制混合料浆、第二次配料、静养、切割、蒸压工艺环节；所述第一次配料并制浆是将湿将3吨湿排高烧失量粉煤灰和720Kg脱硫石膏混合均匀，加入盛有水的搅拌罐内搅拌，搅拌均匀制成一次料浆，一次料浆含水率为42±1%；

所述制混合料浆是先将4.5吨干粉煤灰加入盛有水的9 m³搅拌罐内搅拌成粉煤灰料浆，使粉煤灰料浆含水率控制在38±1%；后将粉煤灰料浆和一次料浆混合后搅拌均匀制成粉煤灰混合料浆；

所述第二次配料为按重量百分比：粉煤灰混合料浆为79%，生石灰为18.5%，水泥为2.5%；搅拌均匀成为混合料浆；然后配加铝粉成为终混合料浆；配加铝粉的比例是终混合料浆为4500±100 Kg其中包含有铝粉2.5±0.2Kg；

所述第二次配料下料顺序是先下粉煤灰混合料浆、再下生石灰与水泥，搅拌机搅拌60秒下铝粉，最后向搅拌机内通入预热蒸汽，使终混合料浆成为加气混凝土料浆，加气混凝土料浆的温度控制在43度，含水率为45%，扩散度14±1cm，再次搅拌3分钟；

所述静养为将加气混凝土料浆注入混凝土砖模具内，推进静养室，保持静养室内温度50±3度，静养时间为1小时25分钟；

所述切割为切割温度不低于80℃；翻转去底料后，30分钟之内进入蒸压釜；

所述蒸压为进入蒸压釜后蒸压釜先抽真空到负压0.06兆帕，然后通入蒸汽升温升压，在2±0.1小时的时间里，将蒸压釜内环境变至温度为185~190℃，压力为1.2兆帕，恒温恒压6小时，最后在2.5±0.1小时的时间里缓慢降温降压至压力为0.4~0.5兆帕，温度为110~120℃，剩余蒸汽通入废气回收车完全回收后，打开蒸压釜门，成品出蒸压釜，制成产品为加气混凝土砌块。

所述加气混凝土砌块是一种新型节能建筑墙体材料。其具有节能、保温、隔热、隔音、轻质的特点。可作为高层建筑的隔墙，外墙与保温板。

所述铝粉为选超细铝粉，牌号为FLT1，精度16～30μm；

本发明经过山西太原钢铁（集团）粉煤灰综合利用有限公司的试验，每天可以消化使用湿排高烧失量粉煤灰200吨，可以节约出干粉煤灰作为商品灰进行市场销售。按照每吨粉煤灰运输费23.5元计算，干粉煤灰商品灰25元/吨；年创造经济效益：（25+ 23.5）元/吨×200吨×365=354.05万元。

具体实施方式

步骤一、湿排高烧失量粉煤灰一次配料及制浆

1、单独设立两个9m³湿排高烧失量粉煤灰搅拌罐，一个搅拌一个输送。并且在搅拌罐的入料口处增加一块孔径为50mm的过滤网，去除在搬运过程中湿排高烧失量粉煤灰掺入的杂质。

2、每一次制一罐9m³料浆，搅拌罐制浆过程中需要添加3吨湿排高烧失量粉煤灰，同时混合添加720Kg脱硫石膏，作为湿排高烧失量粉煤灰的激发剂，这样可以防止由于粉煤灰粒度粗、含碳量高而快速沉降，提高制浆的均匀性。加入盛有水的搅拌罐内搅拌，搅拌均匀，料浆含水率要求为42±1%；

步骤二、干粉煤灰制浆及二次配料

1、湿排高烧失量粉煤灰在9m³搅拌罐制好料浆后，通过管径为Φ108mm钢管输送到100 m³干灰制浆罐中。

2、在9 m³搅拌罐内配加4.5吨干粉煤灰，加水至9 m³，搅拌均匀后，输入100 m³干粉煤灰制浆罐中。

按照上述的步骤依次制好9个9 m³搅拌罐，分别输入100 m³干粉煤灰制浆罐中，料浆总量大约为90 m³。调节各罐内制浆含水率为38±1%，扩散度为20±1cm。

3、二次配料，重量百分比（二次配料总重量设定为4500±100 Kg，其中有Al粉2.5±0.2Kg，全部采用料斗称计量）：粉煤灰料浆是79%，生石灰是18.5%，水泥是2.5%。另外二次配料之后搅拌均匀，再经过料斗称计量Al粉2.5±0.2Kg。继续搅拌。

步骤三、搅拌与静养

经过料斗称精确计量以后，按照先下粉煤灰料浆、再下铝粉、最后同时下生石灰与水泥的下料原则。均匀下料后，搅拌机先搅拌60秒，再向搅拌机内通入预热蒸汽，将料浆温度控制到43度，含水率为45%，扩散度14±1cm。搅拌3分钟，防止快速沉淀。随后，将混合料浆注入（长：6100mm，宽：650 mm，高：1250 mm的混合料浆模具车内，迅速推进静养室内，保持静养室内温度50±3度，静养时间为1小时25分钟。

步骤四、切割与蒸压

1、要求切割温度不能低于80度，防止温度低，硬度高，出现切割裂纹。

2、由于湿排高烧失量粉煤灰粒度粗，颗粒大，空隙率大。因此，翻转去底料后，30分钟之内必须入蒸压釜，防止坯体气孔继续变大，气孔率过高，造成坯体内部迅速硬化，而造成蒸压不透，制成产品为加气混凝土砌块的成品强度不达标的现象。

3、进入蒸压釜后蒸压釜先抽真空到负压0.06兆帕，然后通入蒸汽升温升压至温度为185~190℃，压力为1.2兆帕，恒温恒压6小时，最后缓慢降温降压至压力为0.4~0.5兆帕，温度为110~120℃出蒸压釜，制成产品为加气混凝土砌块。

Claims (4)

1.一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法，包括第一次配料、制混合料浆、第二次配料、静养、切割、蒸压工艺环节；所述第一次配料并制浆是将湿将3吨湿排高烧失量粉煤灰和720Kg脱硫石膏混合均匀，加入盛有水的搅拌罐内搅拌，搅拌均匀制成一次料浆，一次料浆含水率为42±1%；

所述制混合料浆是先将4.5吨干粉煤灰加入盛有水的9 m³搅拌罐内搅拌成粉煤灰料浆，使粉煤灰料浆含水率控制在38±1%；后将粉煤灰料浆和一次料浆混合后搅拌均匀制成粉煤灰混合料浆；

所述第二次配料为按重量百分比：粉煤灰混合料浆为79%，生石灰为18.5%，水泥为2.5%；搅拌均匀成为混合料浆；然后配加铝粉成为终混合料浆；配加铝粉的比例是终混合料浆为4500±100 Kg其中包含有铝粉2.5±0.2Kg；

所述第二次配料下料顺序是先下粉煤灰混合料浆、再下生石灰与水泥，搅拌机搅拌60秒下铝粉，最后向搅拌机内通入预热蒸汽，使终混合料浆成为加气混凝土料浆，加气混凝土料浆的温度控制在43度，含水率为45%，扩散度14±1cm，再次搅拌3分钟；

所述静养为将加气混凝土料浆注入混凝土砖模具内，推进静养室，保持静养室内温度50±3度，静养时间为1小时25分钟；

所述切割为切割温度不低于80℃；翻转去底料后，30分钟之内进入蒸压釜；

所述蒸压为进入蒸压釜后蒸压釜先抽真空到负压0.06兆帕，然后通入蒸汽升温升压，在2±0.1小时的时间里，将蒸压釜内环境变至温度为185~190℃，压力为1.2兆帕，恒温恒压6小时，最后在2.5±0.1小时的时间里缓慢降温降压至压力为0.4~0.5兆帕，温度为110~120℃，剩余蒸汽通入废气回收车完全回收后，打开蒸压釜门，成品出蒸压釜，制成产品为加气混凝土砌块。

2.根据权利要求1所述的一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法，其特征是所述湿排高烧失量粉煤灰为经过水冲湿排，粒度为200目以上占到50%以上，且烧失量≥10%的粉煤灰。

3.根据权利要求1所述的一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法，其特征是所述铝粉为超细铝粉FLT1。

4.根据权利要求1所述的一种湿排高烧失量粉煤灰的利用方法，其特征是所述模具为长是6100mm，宽是650 mm，高是1250 mm的混凝土砖模具。