CN103394738B - 一种防擦花pcb电铣成型装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防擦花PCB电铣成型装置及方法，其通过在工作板上分次覆盖第一盖板和第二盖板，并利用第一盖板、第二盖板电铣形成的轨迹组合形成闭合轨迹，实现对工作板的分开电铣。与现有技术相比，本发明不需要通过铣刀在切除前将边料打碎，减少了电铣的程序，缩短了电铣的时间，延长了铣刀的使用寿命；本发明整个电铣过程只产生粉尘，不会产生小块的边料，极大方便了粉尘通过吸尘口，避免了吸尘口堵塞；本发明在电铣时通过第一盖板和第二盖板分次电铣，利用盖板对工作板进行保护，有效避免了电铣过程中，因毛刷中残留边料和粉尘跟随电铣轨迹移动过程中对工作板造成擦花的问题。
Description
技术领域
本发明属于印制线路板制作技术领域，具体涉及的是一种防擦花PCB电铣成型装置及方法。
背景技术
PCB电铣是PCB成型的方式之一，常规的电铣成型方法是按照电铣成型文件在电铣机的机台上形成与工作板相同孔位和孔径的销钉定位孔，然后在机台上销钉定位孔中塞上定位销钉，再将工作板套入定位销钉进行固定，之后输出电铣成型文件对工作板进行电铣成型，将成型区域以外的边料区域切除，保留成型线内所需要的部分。
在电铣成型过程中，边料区域切除时会产生粉尘，因此需要通过毛刷和吸尘口将这些粉尘清除，而由于边料区域切除体积较大，还需要通过铣刀将边料打碎成一定尺寸的小块才能被吸尘口吸走，因此这种电铣成型方式存在以下缺点：一、通过铣刀在切除前将边料打碎，增加了电铣的程序和时间，加快了铣刀的损耗，降低了铣刀的使用寿命；二、打碎的边料大小不一，会造成吸尘口堵塞；三、毛刷在清除粉尘和边料时，会有部分小块边料残留在毛刷缝隙中，当毛刷在清除粉尘时会在工作板面上根据电铣轨迹来回移动，残留在毛刷中的边料则会划伤工作板面，导致工作板报废。
发明内容
为此，本发明的目的在于提供一种防擦花PCB电铣成型装置，该装置无需将工作板边料打碎，减少了电铣的程序，缩短了电铣的时间，延长了铣刀的使用寿命。
另外，本发明防擦花PCB电铣成型装置无需将工作板边料打碎，避免了边料大小不一，进入吸尘口，导致堵塞的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种防擦花PCB电铣成型装置，包括：
电铣机，所述电铣机包括机台(10)和连接到机台(10)的主轴(12)，所述机台(10)的台面上设置有定位销钉(11)；所述主轴(12)上安装有压力脚毛刷(14)和铣刀(13)，所述铣刀(13)设置于压力脚毛刷(14)内部；
工作板(20)，所述工作板(20)包括成型区域(21)和边料区域(22)，所述成型区域(21)上设置有工作板定位孔(211)，所述工作板(20)通过所述定位销钉(11)穿过所述工作板定位孔(211)后固定在机台(10)上；
第一盖板(30)，所述第一盖板(30)上设置有第一电铣行程轨迹(32)和第一盖板定位孔(31)，所述第一盖板定位孔(31)与所述工作板定位孔(211)位置对应且大小一致，所述第一盖板(30)通过所述定位销钉(11)穿过工作板定位孔(211)及第一盖板定位孔(31)后与工作板(20)固定在一起；
第二盖板(40)，所述第二盖板(40)上设置有第二电铣行程轨迹(42)和第二盖板定位孔(41)，所述第二盖板定位孔(41)与所述工作板定位孔(211)位置对应且大小一致，所述第二盖板(40)通过所述定位销钉(11)穿过工作板定位孔(211)及第二盖板定位孔(41)后与工作板(20)固定在一起；
其中所述第一盖板(30)上的第一电铣行程轨迹(32)与第二盖板(40)上的第二电铣行程轨迹(42)拼接组合后与工作板(20)上的成型区域(21)形状大小相同，且完全重合。
优选地，所述电铣机上还设置有一与主轴(12)连接，且连通到压力脚毛刷(14)内部的吸尘口(15)。
优选地，所述盖板是厚度为0.5mm～1.0mm无铜光板。
优选地，所述第一电铣行程轨迹(32)与第二电铣行程轨迹(42)拼接组合后形成一个完整的闭合电铣轨迹。
另外，本发明还提供了一种防擦花PCB电铣成型方法，该方法利用盖板对工作板进行保护，有效避免了电铣过程中，因毛刷中残留边料和粉尘在跟随电铣轨迹移动过程中对工作板造成擦花的问题。
其中所述一种防擦花PCB电铣成型方法，具体包括：
a、制作电铣成型文件，并对应输入到电铣机中，其中所述电铣成型文件包括第一电铣行程轨迹文件和第二电铣行程轨迹文件，所述第一电铣行程轨迹文件形成的轨迹与第二电铣行程轨迹文件形成的轨迹组合在一起形成一个完整的闭合电铣轨迹，且所述闭合电铣轨迹与工作板上的成型区域形状大小相同，且完全重合；
b、将工作板通过定位销钉固定在电铣机的机台上，且将第一盖板对应固定在工作板上，启动电铣机，控制主轴上的铣刀根据电铣成型文件中的第一电铣行程轨迹文件对应沿着第一盖板上的第一电铣行程轨迹对第一盖板及工作板进行电铣，且电铣形成的第一电铣行程轨迹穿透第一盖板及工作板；
c、待第一电铣行程轨迹完成后，取下第一盖板，并将第二盖板通过定位销钉对应固定在工作板的上；
d、启动电铣机，根据电铣成型文件中的第二电铣行程轨迹文件对应沿着第二盖板上的第二电铣行程轨迹对第二盖板和工作板进行电铣，且电铣形成的第二电铣行程轨迹穿透第二盖板及工作板，其中所述第一电铣行程轨迹的终点与第二电铣行程轨迹的起点重合，第二电铣行程轨迹的终点与第一电铣行程轨迹的起点重合，且电铣后在工作板上可形成与工作板上成型区域相同的闭合轨迹。
优选地，步骤a还包括：根据电铣成型文件对应在机台上钻孔，且在所述钻孔中设置定位销钉。
优选地，步骤a还包括：所述工作板的成型区域中形成有与定位销钉位置对应且大小一致的工作板定位孔。
优选地，步骤a还包括：制作第一盖板和第二盖板，且根据电铣成型文件在第一盖板上与工作板定位孔对应的位置钻第一盖板定位孔，在第二盖板上对应的位置钻第二盖板定位孔。
优选地，步骤b还包括：所述铣刀对第一盖板及工作板按照第一电铣行程轨迹文件进行电铣的同时，毛刷将产生的粉尘清除，且通过吸尘口将粉尘吸走。
优选地，步骤d还包括：所述铣刀对第二盖板及工作板按照第二电铣行程轨迹文件进行电铣的同时，毛刷将产生的粉尘清除，且通过吸尘口将粉尘吸走。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
一、本发明不需要通过铣刀在切除前将边料打碎，减少了电铣的程序，缩短了电铣的时间，延长了铣刀的使用寿命。
二、本发明不需要通过铣刀在切除前将边料打碎，整个电铣过程只产生粉尘，不会产生小块的边料，极大方便了粉尘通过吸尘口，避免了吸尘口堵塞。
三、本发明在电铣时通过第一盖板和第二盖板分次电铣，利用盖板对工作板进行保护，有效避免了电铣过程中，因毛刷中残留边料和粉尘跟随电铣轨迹移动过程中对工作板造成擦花的问题。
附图说明
图1为本发明防擦花PCB电铣成型装置的结构示意图；
图2为本发明防擦花PCB电铣成型方法流程示意图。
图中标识说明：机台10、定位销钉11、主轴12、铣刀13、压力脚毛刷14、吸尘口15、工作板20、成型区域21、工作板定位孔211、边料区域22、第一盖板30、第一盖板定位孔31、第一电铣行程轨迹32、第二盖板40、第二盖板定位孔41、第二电铣行程轨迹42。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1所示，图1为本发明防擦花PCB电铣成型装置的结构示意图。本发明实施例提供了一种防擦花PCB电铣成型装置，其主要用于解决目前PCB电铣成型因需要打碎边料而存在的铣刀寿命短、吸尘口容易堵塞以及毛刷中残留边料容易导致工作板擦花等问题。
其中本发明实施例防擦花PCB电铣成型装置包括有：电铣机、工作板20和盖板。
电铣机，包括机台10和主轴12，所述主轴12与机台10连接，且通过安装在机台10中的控制装置进行控制，在主轴12上安装有压力脚毛刷14和铣刀13，铣刀13用于对工作板20进行铣切，其位于压力脚毛刷14中间；所述压力脚毛刷14用于在对工作板20加工时，抵住工作板20以及将工作板20铣切时产生的粉尘清除，其中压力脚毛刷14呈圆形扩散状，电铣机上还设置有一个与主轴12连接，且连通到压力脚毛刷14内部的吸尘口15，该吸尘口15通过吸尘管道连接到机台10中的控制装置，用于将压力脚毛刷14清除的粉尘全部吸走。
在机台10的台面上有多个定位孔，这些定位孔中对应塞有一定长度的定位销钉11，本实施例中机台10的台面上定位销钉11为两个，左右两侧各有两个，其具体数量根据实际加工要求不同而所有不同。
工作板20，包括成型区域21和边料区域22，其中成型区域21为需要保留的线路区域，所述边料区域22则为需要切除的废弃部分。
在成型区域21上设置有工作板定位孔211，工作板定位孔211所处位置与机台10的台面上定位销钉11位置一一对应，且通过定位销钉11穿过工作板定位孔211能够将工作板20固定在机台10的台面上。
盖板包括有第一盖板30和第二盖板40，所述第一盖板30和第二盖板40均为厚度0.5mm～1.0mm的无铜光板。
第一盖板30上设置有与定位销钉11位置对应且数量相同的第一盖板定位孔31，机台10上的定位销钉11穿过工作板定位孔211、第一盖板定位孔31后可将第一盖板30固定在工作板20上。
在第一盖板30上还设置有第一电铣行程轨迹32，所述第一电铣行程轨迹32实际为工作板20上成型区域21的一部分，且第一盖板30整个区域大于第一电铣行程轨迹32部分，以保证其对于同一类型板可以重复使用。
第二盖板40上设置有与定位销钉11位置对应且数量相同的第二盖板定位孔41，机台10上的定位销钉11穿过工作板定位孔211、第二盖板定位孔41后可将第二盖板40固定在工作板20上。
在第二盖板40上还设置有第二电铣行程轨迹42，所述第二电铣行程轨迹42实际为工作板20上成型区域21的另一部分，且第二盖板40整个区域大于第二电铣行程轨迹42部分，以保证其对于同一类型板可以重复使用。
需要说明的是，第一盖板30和第二盖板40二者不可同时使用，只有当第一盖板30使用在工作板20上对应形成第一电铣行程轨迹后，才会将第一盖板30取下，然后安装第二盖板40，然后再在工作板20上对应形成第二电铣行程轨迹，这里第一盖板30上的第一电铣行程轨迹32与第二盖板40上的第二电铣行程轨迹42拼接组合后与工作板20上的成型区域21形状大小相同，对应形成一个闭合的轨迹。
以上是对本发明实施例防擦花PCB电铣成型装置的说明，下面将结合附图2对本发明实施例防擦花PCB电铣成型方法做进一步的描述。
请参见图2所示，图2为本发明防擦花PCB电铣成型方法流程示意图。本发明实施例还提供了一种防擦花PCB电铣成型方法，其具体包括步骤：
a、制作电铣成型文件，并对应输入到电铣机中，其中所述电铣成型文件包括第一电铣行程轨迹文件和第二电铣行程轨迹文件，所述第一电铣行程轨迹文件形成的轨迹与第二电铣行程轨迹文件形成的轨迹组合在一起形成一个完整的闭合电铣轨迹，且所述闭合电铣轨迹与工作板上的成型区域形状大小相同，且完全重合；
根据电铣成型文件对应在机台上钻孔，且在所述钻孔中设置定位销钉，所述定位销钉的长度要保持一定，即能够穿过工作板和盖板。
其中所述工作板的成型区域中形成有与定位销钉位置对应且大小一致的工作板定位孔。
制作第一盖板和第二盖板，且根据电铣成型文件在第一盖板上与工作板定位孔对应的位置钻第一盖板定位孔，在第二盖板上对应的位置钻第二盖板定位孔。
需要说明的是，如果是第一次加工，在第一盖板和第二盖板上是没有形成第一电铣行程轨迹和第二电铣行程轨迹的，只有当经过一次加工程序之后才会形成，这样可以保证盖板的重复回收利用，避免造成浪费，降低生产成本。
第二次加工的时候，已经在第一盖板上形成有第一电铣行程轨迹，在第二盖板上形成有第二电铣行程轨迹。
b、将工作板通过定位销钉固定在电铣机的机台上，且将第一盖板对应固定在工作板上，启动电铣机，控制主轴上的铣刀根据电铣成型文件中的第一电铣行程轨迹文件对应沿着第一盖板上的第一电铣行程轨迹对第一盖板及工作板进行电铣，且电铣形成的第一电铣行程轨迹穿透第一盖板及工作板；
对于第一盖板上没有电铣行程轨迹的情况，则直接根据第一电铣行程轨迹文件进行加工，即可形成第一电铣行程轨迹文件。
铣刀对第一盖板及工作板按照第一电铣行程轨迹文件进行电铣的同时，毛刷可将产生的粉尘清除，且通过吸尘口将粉尘吸走。
c、待第一电铣行程轨迹完成后，取下第一盖板，并将第二盖板通过定位销钉对应固定在工作板的上；
第一电铣行程轨迹完成后，如果是第一次加工，则会在第一盖板上留下第一电铣行程轨迹，且同时在工作板上也形成对应的电铣行程轨迹；而如果是第二次加工，则可以直接根据第一盖板上的电铣行程轨迹进行加工。
需要说明的是，这里加工出来的电铣行程轨迹对应在工作板上仅为成型区域的一部分，并不完整。
d、启动电铣机，根据电铣成型文件中的第二电铣行程轨迹文件对应沿着第二盖板上的第二电铣行程轨迹对第二盖板和工作板进行电铣，且电铣形成的第二电铣行程轨迹穿透第二盖板及工作板，其中所述第一电铣行程轨迹的终点与第二电铣行程轨迹的起点重合，第二电铣行程轨迹的终点与第一电铣行程轨迹的起点重合，且电铣后在工作板上可形成与工作板上成型区域相同的闭合轨迹。
铣刀对第二盖板及工作板按照第二电铣行程轨迹文件进行电铣的同时，毛刷将产生的粉尘清除，且通过吸尘口将粉尘吸走。
与上述情况相同，当第二电铣行程轨迹完成后，如果是第一次加工，则会在第二盖板上留下第二电铣行程轨迹，且同时在工作板上也形成对应的电铣行程轨迹；而如果是第二次加工，则可以直接根据第二盖板上的电铣行程轨迹进行加工。
这里加工出来的电铣行程轨迹对应在工作板上仅为成型区域的一部分，并不完整，但是其与第一电铣行程轨迹组合在一起时，即可形成一个完整的闭合电铣轨迹，其对应为工作板上的成型区域。
综上所述，本发明在电铣成型机的机台上钻销钉定位孔，在销钉定位孔上套上销钉，将工作板套在销钉上，然后在工作板上对应分次固定第一盖板和第二盖板，并根据电铣成型文件进行分次电铣，将每一个需要去除的边料闭环铣程分成二部份，通过第一盖板在工作板上完成闭环的一部份后，取下第一盖板套上第二盖板进行闭环的第二部份铣程，这样所有的成型区域外多余的部分都被盖板盖住，从而使边料残留在原有的位置，不会被毛刷带动或被吸走，因此可以避免擦花板面、减少因边料打碎所增加的电铣铣程、避免边料被吸尘系统吸走导致的吸尘系统堵塞的问题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种防擦花PCB电铣成型装置，其特征在于，包括：
电铣机，所述电铣机包括机台(10)和连接到机台(10)的主轴(12)，所述机台(10)的台面上设置有定位销钉(11)；所述主轴(12)上安装有压力脚毛刷(14)和铣刀(13)，所述铣刀(13)设置于毛刷(14)内部；
工作板(20)，所述工作板(20)包括成型区域(21)和边料区域(22)，所述成型区域(21)上设置有工作板定位孔(211)，所述工作板(20)通过所述定位销钉(11)穿过所述工作板定位孔(211)后固定在机台(10)上；
第一盖板(30)，所述第一盖板(30)上设置有第一电铣行程轨迹(32)和第一盖板定位孔(31)，所述第一盖板定位孔(31)与所述工作板定位孔(211)位置对应且大小一致，所述第一盖板(30)通过所述定位销钉(11)穿过工作板定位孔(211)及第一盖板定位孔(31)后与工作板(20)固定在一起；
第二盖板(40)，所述第二盖板(40)上设置有第二电铣行程轨迹(42)和第二盖板定位孔(41)，所述第二盖板定位孔(41)与所述工作板定位孔(211)位置对应且大小一致，所述第二盖板(40)通过所述定位销钉(11)穿过工作板定位孔(211)及第二盖板定位孔(41)后与工作板(20)固定在一起；
其中所述第一盖板(30)上的第一电铣行程轨迹(32)与第二盖板(40)上的第二电铣行程轨迹(42)拼接组合后与工作板(20)上的成型区域(21)形状大小相同，且完全重合。
2.根据权利要求1所述的防擦花PCB电铣成型装置，其特征在于，所述电铣机上还设置有一与主轴(12)连接，且连通到压力脚毛刷(14)内部的吸尘口(15)。
3.根据权利要求1所述的防擦花PCB电铣成型装置，其特征在于，所述第一盖板(30)和第二盖板(40)均为厚度是0.5mm～1.0mm无铜光板。
4.根据权利要求1所述的防擦花PCB电铣成型装置，其特征在于，所述第一电铣行程轨迹(32)与第二电铣行程轨迹(42)拼接组合后形成一个完整的闭合电铣轨迹。
5.一种采用如权利要求1～4任意一项所述防擦花PCB电铣成型装置的电铣成型方法，其特征在于，包括：
a、制作电铣成型文件，并对应输入到电铣机中，其中所述电铣成型文件包括第一电铣行程轨迹文件和第二电铣行程轨迹文件，所述第一电铣行程轨迹文件形成的轨迹与第二电铣行程轨迹文件形成的轨迹组合在一起形成一个完整的闭合电铣轨迹，且所述闭合电铣轨迹与工作板上的成型区域形状大小相同，且完全重合；
b、将工作板通过定位销钉固定在电铣机的机台上，且将第一盖板对应固定在工作板上，启动电铣机，控制主轴上的铣刀根据电铣成型文件中的第一电铣行程轨迹文件对应沿着第一盖板上的第一电铣行程轨迹对第一盖板及工作板进行电铣，且电铣形成的第一电铣行程轨迹穿透第一盖板及工作板；
c、待第一电铣行程轨迹完成后，取下第一盖板，并将第二盖板通过定位销钉对应固定在工作板上；
d、启动电铣机，根据电铣成型文件中的第二电铣行程轨迹文件对应沿着第二盖板上的第二电铣行程轨迹对第二盖板和工作板进行电铣，且电铣形成的第二电铣行程轨迹穿透第二盖板及工作板，其中所述第一电铣行程轨迹的终点与第二电铣行程轨迹的起点重合，第二电铣行程轨迹的终点与第一电铣行程轨迹的起点重合，且电铣后在工作板上可形成与工作板上成型区域相同的闭合轨迹。
6.根据权利要求5所述的电铣成型方法，其特征在于，步骤a还包括：根据电铣成型文件对应在机台上钻孔，且在所述钻孔中设置定位销钉。
7.根据权利要求6所述的电铣成型方法，其特征在于，步骤a还包括：所述工作板的成型区域中形成有与定位销钉位置对应且大小一致的工作板定位孔。
8.根据权利要求7所述的电铣成型方法，其特征在于，步骤a还包括：制作第一盖板和第二盖板，且根据电铣成型文件在第一盖板上与工作板定位孔对应的位置钻第一盖板定位孔，在第二盖板上对应的位置钻第二盖板定位孔。
9.根据权利要求5所述的电铣成型方法，其特征在于，步骤b还包括：所述铣刀对第一盖板及工作板按照第一电铣行程轨迹文件进行电铣的同时，毛刷将产生的粉尘清除，且通过吸尘口将粉尘吸走。
10.根据权利要求5所述的电铣成型方法，其特征在于，步骤d还包括：所述铣刀对第二盖板及工作板按照第二电铣行程轨迹文件进行电铣的同时，毛刷将产生的粉尘清除，且通过吸尘口将粉尘吸走。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |