CN103381493A

CN103381493A - 一种用于加工汽车零部件的钻孔装置

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Publication number: CN103381493A
Application number: CN2013102561275A
Authority: CN
Inventors: 徐乐高; 徐大兵
Original assignee: TIANCHANG TIANXIANG GROUP Co Ltd
Current assignee: TIANCHANG TIANXIANG GROUP Co Ltd
Priority date: 2013-06-25
Filing date: 2013-06-25
Publication date: 2013-11-06

Abstract

本发明公开了一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，其包括：一用于实现由内向外垂直钻孔的进刀装置，及一用于带动装夹的加工件直线滑移的滑座装置；其中，所述进刀装置包括：一气动角向钻，包括一钻头及一钻杆，所述钻头可伸缩进加工件的内筒中；一用于对气动角向钻摆动调心的调心轴承座，所述调心轴承座内嵌设一调心轴承，所述钻杆与调心轴承的轴承孔相穿套；一用于控制所述钻杆以调心轴承座为杠杆支点上下摆动实现钻头钻孔的螺纹气动缸。本发明一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，既不会引起加工件的内筒变形又能精确地实现钻孔要求。

Description

一种用于加工汽车零部件的钻孔装置

技术领域

本发明涉及一种钻孔装置，尤其涉及一种用于加工汽车零部件的钻孔装置。

背景技术

汽车转向器的缸筒零件通油孔，其通常的加工方法是用钻床钻孔，然后用气动工具修去毛刺，再用球头磨具修磨内孔口形状或采用钢球模具在压机上压制成型。上述的加工方法虽然可行但需要分三次加工，且手工用气动工具修毛刺容易产生缸筒内壁拉毛，在压机上压制成型又可能引起缸筒变形。因此需要寻求一种方法解决上述的技术难题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术的内钻孔加工低效且容易造成薄壁加工件的内筒变形的缺陷，提供一种既不会引起加工件的内筒变形又能精确地实现钻孔要求的用于加工汽车零部件的的钻孔装置。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特点在于，其包括：

一用于实现由内向外垂直钻孔的进刀装置，及一用于带动装夹的加工件直线滑移的滑座装置；其中，所述进刀装置包括：

一气动角向钻，包括一钻头及一钻杆，所述钻头可伸缩进加工件的内筒中；

一用于对气动角向钻摆动调心的调心轴承座，所述调心轴承座内嵌设一调心轴承，所述钻杆与调心轴承的轴承孔相穿套；

一用于控制所述钻杆以调心轴承座为杠杆支点上下摆动实现钻头钻孔的螺纹气动缸。

较佳地，所述螺纹气动缸包括一螺纹外筒，所述螺纹气动缸通过所述螺纹外筒与调心轴承座的底座螺接。

较佳地，所述进刀装置还包括一用于拉动所述螺纹气动缸复位的拉簧，所述拉簧的一端与螺纹外筒的底部固接，另一端与所述调心轴承座的底座固接。

较佳地，所述进刀装置还包括一控制钻孔深度的限位螺母。

较佳地，所述螺纹气动缸还包括一用于控制钻孔速度的气动节流阀。

较佳地，所述钻头的形状与加工件的待加工内孔的孔口形状相适应。

较佳地，所述钻头的材料为钨钢材料。

较佳地，所述滑座装置包括：

一滑动设置在一基台上的滑板；

两固接在所述滑板的底部、且间隔平行滑动铺设在基台上的导轨；

一设置在滑板上的、且用于沿与滑板的运动方向相平行装夹加工件的工件装夹装置。

较佳地，所述工件装夹装置包括：用于分别夹设加工件的顶端和尾端的一第一支架、一第二支架，其中，所述第一支架设有一用于供气动角向钻的钻头伸入加工件的内筒中的穿孔，所述第二支架内活动嵌设有一顶杆，所述顶杆还与一推拉手柄固接。

较佳地，所述工件装夹装置还包括：一压缩弹簧，所述顶杆包括：一与所述第二支架相穿设的内杆部，及一用于夹设加工件的外杆部，所述压缩弹簧套设在内杆部的位于第二支架内的杆轴上。

较佳地，所述顶杆的外杆部上设有一用于与加工件的内筒相嵌套的限位圆台。

较佳地，所述推拉手柄与内杆部的伸出第二支架外的杆端固接。

较佳地，所述滑板的一侧间隔设有一用于保证加工件移动时的起点处于加工件的顶端的端面位的第一卡槽、一用于保证加工件从所述顶端移动到待钻的第一内孔处的第二卡槽，所述第一卡槽至第二卡槽间的距离等于加工件的顶端面至待钻的第一内孔的距离；

所述滑座装置还包括一用于控制钻头的进刀位置的定位装置，所述定位装置包括一用于嵌入卡槽内的插杆及一用于拔插所述插杆的定位手柄，所述插杆与定位手柄呈L型垂直连接。

较佳地，所述滑板上设有所述第一卡槽、第二卡槽的一侧还设有一第三卡槽，所述第三卡槽至第二卡槽间的距离等于待钻的第一内孔至第二内孔之间的距离。

较佳地，所述第一卡槽、第二卡槽、第三卡槽均为一与所述插杆的锥头相啮合的V型槽。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实施例。

本发明的积极进步效果在于：采用本发明，既能精确地实现内钻孔的钻孔深度，又能避免加工中零部件的内筒变形，且加工过程一次完成，工序简单，成孔精度高。

附图说明

图1为本发明的钻孔装置在加工零部件时的装配结构图。

图2为本发明的气动角向钻的进刀装置部分的局部剖视图。

图3为本发明的用于装夹待加工件的滑座装置部分的局部剖视图。

图4为图3的左视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1至图4所示，本发明提供的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，主要由气动角向钻的进刀装置1与装夹加工件3（以下简称工件）的滑座装置2二部分组成。气动角向钻11的安装是将气动角向钻11以调心轴承座12内的调心轴承13为杠杆支点，安装在调心轴承座12上，气动角向钻11的后部通过螺纹气动缸14上下运动实现钻头钻孔。本实施例中的螺纹气动缸、气动角向钻均可分别采用现有技术中公知的螺纹气动缸及气动角向钻来实现，因此，该部分在此不作赘述。

气动角向钻11固定在调心轴承座12上，包括一特制成型钻头及一钻杆，特制成型钻头装夹在气动角向钻11的钻杆上。调心轴承座12内嵌设一用于对气动角向钻11调心的调心轴承13。钻杆与调心轴承13的轴承孔相穿套；钻头可伸缩进工件的内筒中。在气动角向钻11的后部通过螺纹气动缸14上下运动，实现钻头从内向外钻孔。

钻头的进刀运动是通过调心轴承13作的一个杠杆摆运动，钻头的摆动角度随调心轴承的调心角度上下小幅度摆动，这样可以使钻头又能钻出一定角度的内孔，又不至于偏离垂直钻孔的方向。

其中的螺纹气动缸14包括一螺纹外筒，通过该螺纹外筒，螺纹气动缸14与调心轴承座12的底座121螺接。

进刀装置还包括一拉簧15，拉簧15的一端与螺纹外筒的底部固接，另一端与调心轴承座12的底座121固接，用于拉动螺纹气动缸复位。

钻孔的深度通过螺纹气动缸14的螺纹外筒，及固定在螺纹气动缸14的活塞杆上的限位螺母16调整，钻孔的速度由气动节流阀控制。其中，特制成型钻头的形状是根据工件内表面孔口要求制作，可选用钨钢材料，提高钻头寿命。

本发明的滑座装置包括：一滑动设置的滑板21，滑板21通过间隔平行固设在基台28上的导轨22能在基台28上水平滑移；一设置在滑板21上的、且用于与调心轴承13同心装夹工件的工件装夹装置。工件装夹装置包括：用于分别夹设工件的顶端31和尾端32的一第一支架23、一第二支架24，其中，第一支架23设有一用于供气动角向钻11的钻头伸入工件的内筒中的穿孔，第二支架24内可伸缩地嵌设有一顶杆25，顶杆25的伸出第二支架24的杆端与一推拉手柄27固接。顶杆25包括：一与第二支架24相穿设的内杆部，及一用于夹设工件的外杆部，压缩弹簧26套设在内杆部的位于第二支架24内的杆轴上。顶杆25的外杆部上设有一用于与内筒工件的尾端32相嵌套的限位圆台251。

滑座装置装夹工件时，应使工件的内筒中心线与滑座的运动方向平行。此外，还应能确保伸入筒内的钻头刚好与工件的筒内表面相接触。工件装夹在滑座装置上，通过压缩弹簧26夹紧，这样的夹装既简单又方便。

滑板21的一侧间隔设有一用于保证移动时的起点处于加工件的顶端31的端面位的第一卡槽41、一用于保证加工件从顶端31的端面移动到待钻的第一内孔51处的第二卡槽42，第一卡槽41至第二卡槽42间的距离等于加工件的顶端面至第一内孔51的距离。如果是还要钻第二个内孔，则滑板上设有与第一卡槽41、第二卡槽42同侧一第三卡槽43。第三卡槽43至第二卡槽42间的距离等于待钻的第一内孔51至第二内孔52之间的距离。

滑座装置还包括一用于控制钻头的进刀位置的定位装置，包括一用于嵌入卡槽内的插杆61及一用于插拔插杆61的定位手柄62，插杆61与定位手柄62呈L型垂直连接。第一卡槽41、第二卡槽42、第三卡槽43均为一与插杆61的锥头相啮合的V型槽。

手工推动滑座通过直线导轨运动，工件的尺寸即待加工内孔到加工件的顶端面的距离，及二个待钻的内孔之间的距离可通过三个卡槽及定位装置来保证。

本发明适用于所有薄壁机械零件的内钻孔，尤其适用于二个内孔之间具有角度或加工不通孔的情况。

下面以一种汽车转向器的机械零件为例，来说明本发明装置的钻孔过程。

如图1至图4所示，气动角向钻11固定在调心轴承座12上，螺纹气动缸14进气顶出。气动角向钻11以调心轴承13为支点使钻头向下运动实现钻孔。钻孔完成后，螺纹气动缸14退出，两头分别连接着螺纹气动缸14与调心轴承座底座的拉簧15将气动角向钻的钻杆部分复位。而为了更好地控制钻孔的深度，在钻孔操作之前，可以根据需要的钻孔深度，调整限位螺母16将螺纹气动缸的最大压缩行程限定好。比如，设置在1mm至3mm之间，这样就实现了根据钻孔的深度对气动缸的压缩行程的调整。

如图1-4所示，向外（若正对纸面看时为向右侧）拉动推拉手柄27，压缩弹簧26得到挤压，则将工件的顶端31夹紧在第一支架23上的凹槽内。松开推拉手柄27，压缩弹簧26顶出顶杆25，抵在工件的尾端32的筒体内，通过弹力压紧工件。

松开定位手柄62，带动与定位手柄62相连的卡在第一卡槽41内的插杆61拔出，这时可以用手推动滑板21向左侧（本处的左为正对图纸时的左侧方向，同理，右侧也为正对图纸时的右侧方向，下文不再重复解释）滑移。待需要加工件滑移，使钻头对准待加工的第一内孔51的位置时，再插入定位手柄62，使插杆61与第二卡槽42嵌设，将滑板21定位，则开始钻第一内孔51。

待第一内孔51加工好后，退出钻头。同时，松开定位手柄62，再推动滑板21继续向左滑移，待钻头对准加工件的需钻的第二内孔52的位置时，再插入定位手柄62，使插杆61与第三卡槽43嵌设，从而再次将加工件定位，开始钻第二内孔52。钻好第二内孔52后，退出钻头，松开定位手柄62，用手拉动滑板21向右方滑移复位，则零部件的二个内孔的加工全部完成。

本发明，尤其适用于在零部件内加工深度为1mm到3mm之间的内孔，且能精确钻孔。本发明在实现气动角向钻垂直钻孔的同时，还能以调心轴承为杠杆实现调心摆动。

此外，本发明还能实现多个彼此具有一定夹角的内孔或不通孔的精准加工。比如，可通过在第一支架处增加一套现有技术中公知的角度定位装置或分度装置，同时在第二支架增设一套用于转动加工件的轴承来实现加工件的角度装夹，进而实现不在同一中心线上、具一定夹角的多个内孔的加工。而且还省却了加工的多道工序，提高了内孔的加工效率。上述的装夹角度定位装置或分度装置部分可采用现有技术的技术方案来实现，因此具体如何装夹角度定位装置部分在此不作赘述。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求范围内。

Claims

1. 一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，其包括：

2. 如权利要求1所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述螺纹气动缸包括一螺纹外筒，所述螺纹气动缸通过所述螺纹外筒与调心轴承座的底座螺接；所述进刀装置还包括一用于拉动所述螺纹气动缸复位的拉簧，所述拉簧的一端与螺纹外筒的底部固接，另一端与所述调心轴承座的底座固接；所述进刀装置还包括一控制钻孔深度的限位螺母。

3. 如权利要求3所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述螺纹气动缸还包括一用于控制钻孔速度的气动节流阀。

4. 如权利要求1所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述钻头的形状与加工件的待加工内孔的孔口形状相适应；所述钻头的材料为钨钢材料。

5. 如权利要求1所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述滑座装置包括：一滑动设置在一基台上的滑板；两固接在所述滑板的底部、且间隔平行滑动铺设在基台上的导轨；一设置在滑板上的、且用于沿与滑板的运动方向相平行装夹加工件的工件装夹装置。

6. 如权利要求5所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述工件装夹装置包括：用于分别夹设加工件的顶端和尾端的一第一支架、一第二支架，其中，所述第一支架设有一用于供气动角向钻的钻头伸入加工件的内筒中的穿孔，所述第二支架内活动嵌设有一顶杆，所述顶杆还与一推拉手柄固接；所述工件装夹装置还包括：一压缩弹簧，所述顶杆包括：一与所述第二支架相穿设的内杆部，及一用于夹设加工件的外杆部，所述压缩弹簧套设在内杆部的位于第二支架内的杆轴上。

7. 如权利要求6所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述顶杆的外杆部上设有一用于与加工件的内筒相嵌套的限位圆台。

8. 如权利要求7所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述推拉手柄与内杆部的伸出第二支架外的杆端固接。

9. 如权利要求8所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述滑板的一侧间隔设有一用于保证加工件移动时的起点处于加工件的顶端的端面位的第一卡槽、一用于保证加工件从所述顶端移动到待钻的第一内孔处的第二卡槽，所述第一卡槽至第二卡槽间的距离等于加工件的顶端面至待钻的第一内孔的距离；所述滑座装置还包括一用于控制钻头的进刀位置的定位装置，所述定位装置包括一用于嵌入卡槽内的插杆及一用于拔插所述插杆的定位手柄，所述插杆与定位手柄呈L型垂直连接；所述滑板还设有一第三卡槽，所述第一卡槽、第二卡槽与第三卡槽位于滑板的同一侧；所述第三卡槽至第二卡槽间的距离等于待钻的第一内孔至第二内孔之间的距离。

10. 如权利要求19所述的一种用于加工汽车零部件的钻孔装置，其特征在于，所述第一卡槽、第二卡槽、第三卡槽均为一与所述插杆的锥头相啮合的V型槽。