CN103370159A - 放电加工机及放电加工方法 - Google Patents

Abstract

一种放电加工装置，其一边在电极（1a）和工件（W）之间施加电压而发生放电，一边使电极（1a）移动至指令深度（188）而对工件（W）实施开孔加工，其具有：当前坐标检测部（10），其检测电极（1a）的当前位置；放电电压检测部（7），其在开孔加工执行时，每隔规定期间对放电的最小电压进行检测；贯穿检测部（6），其在放电电压检测部（7）检测出的最小电压比贯穿判定电压（181）更高的状态持续大于或等于贯穿判定持续时间（182）的情况下，判断为电极（1a）已贯穿工件（W）；以及运算部（16），其在贯穿检测部（6）判断为电极（1a）已贯穿工件（W）的时刻，对当前坐标检测部（10）检测出的电极（1a）的当前位置加上第1凸出量（184）后的位置进行计算，并利用计算出的位置对存储在存储部（18）中的指令深度（188）进行更新。

Description

放电加工机及放电加工方法

技术领域

本发明涉及一种放电加工机及放电加工方法。

背景技术

在利用放电加工而在工件上开设通孔的加工中，由于在加工中电极被消耗，因此需要估算电极的消耗量而设定电极的进给量。

由于电极的消耗并不始终是固定的，因此为了防止在孔没有贯穿工件的情况下就结束加工，必须多估算电极的消耗量。然而，如果在贯穿工件后电极凸出的量较大，则孔的边缘会发生塌边，因此不优选使电极的凸出量过度增加。

此外，在隔开间隔叠放的2片板中仅对上侧板进行开孔的加工的情况下，如果使贯穿上侧板的电极过度地凸出，则电极会与下侧板发生干涉。

为了防止上述现象的发生，需要准确地检测出电极贯穿工件后的位置。

在专利文献1中公开了如下技术，即，在电极加工中检测出下降位置更新的状态下，将最大电压进行比较，在最大电压变高至大于或等于规定电压值的情况连续出现大于或等于规定次数的情况下，判定为通过放电生成的孔已经贯穿。

专利文献1：日本特开2005－144651号公报

发明内容

上述现有技术是以加工中最大电压不断下降为前提的，但存在下述问题，即，在加工中最大电压没有下降至最低的情况下，则变得与贯穿后的最大电压大致相同，无法进行判断。

本发明就是鉴于上述情况而提出的，其目的在于得到一种可以以高精度对电极贯穿工件后的位置进行检测的放电加工机及放电加工方法。

为了解决上述课题并达到目的，本发明提供一种放电加工装置，其一边在电极和工件之间施加电压而发生放电，一边使电极移动至指令深度而对工件实施开孔加工，其特征在于，具有：存储部，其预先存储判断电极是否贯穿了工件所使用的贯穿判定电压及贯穿判定持续时间、确定贯穿工件后的电极的凸出量所使用的第1凸出量、以及指令深度；当前坐标检测部，其检测电极的当前位置；放电电压检测部，其在开孔加工执行时，每隔规定期间对放电的最小电压进行检测；贯穿检测部，其在放电电压检测部检测出的最小电压比贯穿判定电压更高的状态持续大于或等于贯穿判定持续时间的情况下，判断为电极已贯穿工件；以及运算部，其在贯穿检测部判断为电极已贯穿工件的时刻，对当前坐标检测部检测出的电极的当前位置加上第1凸出量后的位置进行计算，并利用计算的位置对存储在存储部中的指令深度进行更新，在该放电加工机中，在更新了指令深度的情况下，使电极从当前位置移动至更新后的指令深度。

发明的效果

本发明所涉及的放电加工机及放电加工方法实现下述效果，即，可以以高精度对电极贯穿工件后的位置进行检测，并可以将贯穿工件后的电极从工件凸出的凸出量根据需要充分地进行抑制。

附图说明

图1是表示本发明所涉及的放电加工机的实施方式1的结构的图。

图2A是表示从放电开始位置开始的电极进给量变化的一个例子的图。

图2B是表示放电电压变化的一个例子的图。

图3A是表示从放电开始位置开始的电极进给量变化的另一个例子的图。

图3B是表示放电电压变化的另一个例子的图。

图4A是表示从放电开始位置开始的电极进给量变化的其它例子的图。

图4B是表示放电电压变化的其它例子的图。

图5是表示实施方式所涉及的放电加工机的贯穿判定动作的流程的图。

图6A是表示加工中的放电加工机的监视器画面的一个例子的图。

图6B是表示加工中的放电加工机的监视器画面的一个例子的图。

图7是表示加工结束后的放电加工机的监视器画面的一个例子的图。

图8是表示贯穿判定电压和贯穿判定持续时间的关系的图。

图9是表示本发明所涉及的放电加工机的实施方式2的结构的图。

具体实施方式

下面，基于附图，对本发明所涉及的放电加工机及放电加工方法的实施方式详细地进行说明。此外，本发明并不限定于本实施方式。

实施方式1

图1是表示本发明所涉及的放电加工机的实施方式1的结构的图。本实施方式所涉及的放电加工机具有：加工头1、进给机构2、加工槽3、放电发生部4、放电检测部5、贯穿检测部6、放电电压检测器7、贯穿判定电压·放电电压比较部8、持续时间检测部9、当前坐标检测部10、指令深度·当前位置比较部11、加工结束判断部12、最深位置存储部13、穿过时候补位置判定部14、穿过时候补位置有无判定部15、运算部16、运算开始指令部17、存储部18、贯穿位置存储部19及加工控制部20。

存储部18存储贯穿判定电压181、贯穿判定持续时间182、穿过时判定值183、第1凸出量184、第2凸出量185、穿过时候补位置186、贯穿检测位置187、指令深度188及最深位置189。

在加工槽3中设置有工件保持台31。工件W载置在工件保持台31上且浸渍在加工液32中。

在加工头1上设置有电极1a。通过利用放电发生部4在电极1a和工件保持台31之间施加电压，从而在电极1a和工件W之间发生放电，对工件W进行加工。进给机构2通过使加工头1移动而改变电极1a的位置。由放电检测部5对电极1和工件W之间的放电进行检测，并将发生了放电这一情况向贯穿检测部6通知。

通过放电电压检测部7对施加在电极1a和工件保持台31之间的电压的电压值（放电电压）进行检测。贯穿判定电压·放电电压比较部8将放电电压检测部7检测出的放电电压在规定期间中（贯穿判定的一个周期内）的最小值和存储在存储部18中的贯穿判定电压181进行比较，并将比较结果向持续时间检测部9输出。

在放电电压检测部7每次检测到放电电压就将检测结果输出的情况下，也可以将与贯穿判定的一个周期对应的所有放电电压的测量结果向贯穿判定电压·放电电压比较部8输入，贯穿判定电压·放电电压比较部8选出贯穿判定的一个周期中的放电电压的最小值，将其与贯穿判定电压181进行比较。另外，也可以在放电电压检测部7和贯穿判定电压·放电电压比较部8之间设置未图示的最小放电电压检测部，仅将贯穿判定的一个周期中的放电电压的最小值向贯穿判定电压·放电电压比较部8输入，并与贯穿判定电压181比较。另一方面，放电电压检测部7在每隔规定时间（每隔采样周期）将检测结果输出的情况下，也可以仅将放电电压的最小值向贯穿判定电压·放电电压比较部8输出。

持续时间检测部9对放电电压的最小值超过贯穿判定电压181的状态所持续的时间进行测量。在持续时间检测部9测量到的时间超过贯穿判定持续时间182的情况下，贯穿检测部6判断为电极1a已贯穿工件W。即，在放电电压检测部7检测出的最小电压大于预先设定的贯穿判定电压181的状态持续了规定期间（大于或等于贯穿判定持续时间182）的情况下，贯穿检测部6判断为电极1a已贯穿工件W。贯穿检测部6将贯穿检测结果向运算开始指令部17输出。

当前坐标检测部10对加工头1（电极1a）的当前的坐标位置进行检测。指令深度·当前位置比较部11将当前坐标检测部10检测出的电极1a的当前位置和存储在存储部18中的指令深度188进行比较。加工结束判断部12基于指令深度·当前位置比较部11的判断结果，判断加工是否结束。

最深位置存储部13基于当前坐标检测部10检测出的当前的坐标位置，将电极1a最接近指令深度188的位置作为最深位置189而存储在存储部18中。

穿过时候补位置判定部14基于存储在存储部18中的最深位置189和穿过时判定值183、以及从当前坐标检测部10输入的当前的坐标位置，对最深位置189是否为作为穿过时的候补项的位置进行判定。穿过时候补位置判定部14在最深位置189为作为穿过时的候补项的位置的情况下，将该最深位置189作为穿过时候补位置186存储在存储部18中。穿过时候补位置有无判定部15对存储部18中是否存储有穿过时候补位置186进行判定，并将判定结果向运算部16输出。

运算开始指令部17与从贯穿检测部6输入的贯穿检测结果对应，向运算部16输出运算开始指令。运算部16基于存储在存储部18中的第1凸出量184、第2凸出量185、穿过时候补位置186、贯穿检测位置187及从穿过时候补位置有无判定部15输入的判定结果，计算指令深度188并存储在存储部18中。

贯穿位置存储部19基于从贯穿检测部6输入的贯穿检测结果，在检测到贯穿时，将根据从当前坐标检测部10输入的当前的坐标位置而确定的位置作为贯穿检测位置187，存储在存储部18中。

加工控制部20通过执行NC程序而向进给机构2或放电发生部4发送指令，使加工头1（电极1a）移动，或对电极1a和工件W之间的放电的开启/停止进行切换。通过加工控制部20实施的控制，放电加工机对工件W进行加工。

图2A是表示从放电开始位置开始的电极进给量的变化的一个例子的图，横轴表示从程序开始时经过的时间（sec），纵轴表示从工件上表面开始朝向深度方向的进给量（mm）。图2B是表示放电电压变化的一个例子的图，横轴表示从程序开始时经过的时间（sec），纵轴表示电压（V）。在从程序开始时经过60秒的时刻，由于放电脉冲或电压的变化等，在电极1a穿透工件W之前，加工控制部20检测出加工不稳定，进行使电极1a暂时上升的控制。然后，加工控制部20在从程序开始时经过70秒左右的时刻，使电极1a再次下降，在深度方向的进给量达到某个值的时刻（从程序开始时经过了超过80秒的时刻）后，几乎不发生放电，放电电压上升。

此时，如果对放电电压的最小值的推移进行观察，则是在加工中以某一固定电平进行推移，但如果电极1a贯穿工件W则维持为较高值。因此，在放电电压的最小值大于或等于一定值的时刻，可以检测出贯穿。

另外，如上所述在加工控制部20进行了电极1a的上升动作的情况下，电极1a有可能在过去时刻曾被进给至与当前电极位置相比更深的位置处。因此，通过对电极1a即将穿透工件W前的深度进行检测，可以准确地检测出贯穿位置。即，通过在加工中实时地更新并存储电极1a的最深位置189，从而如果最深位置189和当前位置之间存在大于或等于规定值的差，则穿过时候补位置判定部14可以将该时刻的最深位置189作为穿过时候补位置186。

图3A是表示从放电开始位置开始的电极进给量变化的另一个例子的图，横轴表示从程序开始时经过的时间（sec），纵轴表示从工件上表面朝向深度方向的进给量（mm）。图3B是表示放电电压变化的另一个例子的图，横轴表示从程序开始时经过的时间（sec），纵轴表示电压（V）。由于在电极1a穿透工件W前放电电压并没有降低，因此，加工控制部20没有进行电极1a的上升动作。在该例子中，放电中的放电电压的最大值与电极1a贯穿工件W后的放电电压之差较小。因此，在这种加工条件中，利用基于放电电压的最大值对贯穿进行判断的专利文献1的方法，无法检测出电极已贯穿工件。然而，在本实施方式中，由于基于放电电压的最小值对贯穿进行判断，因此，即使在这种加工条件中，也可以检测出电极1a已贯穿工件W。

图4A是表示从放电开始位置开始的电极进给量变化的其它例子的图，横轴表示从程序开始时经过的时间（sec），纵轴表示从工件上表面朝向深度方向的进给量（mm）。图4B是表示放电电压变化的其它例子的图，横轴表示从程序开始时经过的时间（sec），纵轴表示电压（V）。由于在电极1a穿透工件W前放电电压并没有降低，因此，加工控制部20没有进行电极1a的上升动作。在该例子中，放电中的放电电压的最大值与电极1a贯穿工件W后的放电电压之差也较小。因此，在这种加工条件中，利用基于放电电压的最大值对贯穿进行判断的专利文献1的方法，无法检测出电极已贯穿工件。然而，在本实施方式中，由于基于放电电压的最小值对贯穿进行判断，因此，即使在这种加工条件中也可以检测出电极1a已贯穿工件W。

图5是表示实施方式所涉及的放电加工机的贯穿判定动作的流程的图。基于图5对放电加工机的贯穿判定动作进行说明。此外，在以下说明中，“深”表示电极1a处于接近指令深度（目标坐标）的状态，深度的值（坐标值）变大表示电极1a向指令深度靠近。

在开始加工之前，进行初始设定（在存储部18中登录指令深度188、第1凸出量184、第2凸出量185、贯穿判定电压181、穿过时判定值183及贯穿判定持续时间182）（步骤S101）。

然后，加工控制部20执行NC程序，开始加工（步骤S102）。

如果加工开始，则指令深度·当前位置比较部11将从当前坐标检测部10输入的当前的坐标位置和指令深度188进行比较（步骤S103）。如果指令深度188大于或等于当前的坐标位置（电极1a位于大于或等于指令深度188的深位置）（步骤S103/是），则结束加工。

如果指令深度188小于当前的坐标位置（电极1a位于比指令深度188浅的位置）（步骤S103/否），则对放电检测部5是否检测出电极1a和工件W之间的放电进行确认（步骤S104）。如果放电检测部5没有检测出放电（步骤S104/否），则重复步骤S104直至检测出放电为止。

如果放电检测部5检测出放电（步骤S104/是），则放电电压检测部7对电极1a和工件W之间的放电电压进行检测（步骤S105）。

然后，最深位置存储部13对是否将当前位置检测部10检测出的电极1a的当前位置坐标更新为最深位置进行判断（步骤S106）。在更新最深位置的情况下（步骤S106/是），对存储在存储部18中的最深位置189进行覆盖（步骤S107）。然后，贯穿判定电压·放电电压比较部8对放电电压的最小值是否大于或等于贯穿判定电压181进行确认（步骤S108）。在放电电压的最小值大于或等于贯穿判定电压181的情况下（步骤S108/是），使放电电压的最小值大于或等于贯穿判定电压的持续时间增加与测量间隔相应的量（步骤S109）。然后，贯穿检测部6对持续时间是否大于或等于存储在存储部18中的贯穿判定持续时间182进行判断（步骤S110）。如果放电电压的最小值大于或等于贯穿判定电压的持续时间大于或等于存储在存储部18中的贯穿判定持续时间182（步骤S110/是），则贯穿检测部6判断为电极1a已贯穿工件W（步骤S111）。

在没有更新最深位置的情况下（步骤S106/否），穿过时候补位置判定部14对当前的坐标值是否大于或等于最深位置加上穿过时判定值183而得到的坐标值进行判断（步骤S115）。在当前的坐标值大于或等于最深位置加上穿过时判定值183而得到的坐标值的情况下（步骤S115/是），将最深位置作为穿过时候补位置186而存储在存储部18中（步骤S116）。在当前的坐标值小于最深位置加上穿过时判定值183而得到的坐标值的情况下（步骤S115/否），前进至步骤S103。

另外，在放电电压的最小值小于贯穿判定电压181的情况下（步骤S108/否），将持续时间设为0（步骤S117）。然后，前进至步骤S103。此外，在此，在放电电压的最小值小于贯穿判定电压的时刻使持续时间为0，但作为噪声对策，也可以以在一定时间内放电电压的最小值小于贯穿判定电压181的次数小于或等于规定次数的情况下，不使持续时间为0的方式进行动作。

在贯穿检测部6检测出电极1a已贯穿工件W后，穿过时候补位置有无判定部15对在存储部18中是否存储有穿过时候补位置186进行判定（步骤S112）。如果在存储部18中存储有穿过时候补位置186（步骤S112/有），则运算开始指令部17对将穿过时候补位置186和第1凸出量184相加而得到的坐标位置进行计算，并作为指令深度188存储在存储部18中（步骤S113）。如果在存储部18中没有存储穿过时候补位置186（步骤S112/无），则运算开始指令部17对将贯穿检测位置187和第2凸出量185相加而得到的坐标位置进行计算，并作为指令深度188存储在存储部18中（步骤S114）。

在步骤S113或步骤S114中更新了指令深度188后，在步骤S103中基于更新后的指令深度188进行判断。由此，在更新后的指令深度188比当前的坐标位置大（电极1a到达比指令深度188深的位置）的时刻（步骤S103/是），加工结束。

图6A、图6B是表示加工中的放电加工机的监视器画面的一个例子的图。由于工件W浸渍在加工液32中，因此，在加工中很难通过目视确认电极1a是否已贯穿工件W。然而，在本实施方式中，由于在贯穿检测部6检测出贯穿时，将该情况显示在加工中的监视器画面60上，因此，用户可以立刻对加工中孔是否已贯穿进行识别。例如如图6A所示，在检测出孔贯穿前，使贯穿检测标识图标61处于非显示状态，在检测出孔已贯穿的时刻，如图6B所示，将贯穿检测标识图标61变更为显示状态，从而即使在加工中，用户也可以立刻对孔已贯穿这一情况进行识别。

图7是表示加工结束后的放电加工机的监视器画面的一个例子的图。加工结束后的监视器画面70中显示工件W的俯视图，通过颜色或标记不同等，对检测出贯穿而结束开孔加工的孔、没有检测出贯穿就结束了开孔加工的孔进行区分显示。即，对是否更新了指令深度188而结束开孔加工进行存储，并进行区分显示。在图7中，对正常地检测出贯穿而结束开孔加工的孔用□符号表示，对未加工的孔用○符号表示，对没有检测出贯穿就结束了开孔加工的孔用△符号表示。由此，可以随后容易地对结束加工的孔是否贯穿进行确认。此外，也可以构成为，能够在加工结束后的监视器画面70上进行对没有检测出贯穿就结束了开孔加工的孔再次进行开孔加工的操作。这样，可以容易地对没有贯穿的孔进行再加工。

图8是表示贯穿判定电压和贯穿判定持续时间之间的关系的图。贯穿判定电压181越高就越难以检测出贯穿，贯穿判定电压181越低就越容易检测出贯穿。另外，贯穿判定持续时间182越长就越难以检测出贯穿，贯穿判定持续时间182越短就越容易检测出贯穿。因此，在图8中，越朝向右方及上方就表示越难以对孔的贯穿进行检测的条件，越朝向左方及下方就表示越容易对孔的贯穿进行检测的条件。另外，图8示出了在层叠工件加工（将多个工件W叠放而进行的开孔加工）的情况下，优选将贯穿判定持续时间182设定得较长，示出了在倾斜工件加工（工件W相对于电极1a倾斜的开孔加工）的情况下，优选将贯穿判定电压181设定得较低。

通过将贯穿判定电压或贯穿判定持续时间的值对应于工件W的材料及形状、电极1a的粗细、加工电压等进行适当变更，可以提高穿过时或贯穿的检测精度。例如，在孔的出口侧倾斜的形状的工件W的情况下，通过降低检测灵敏度（降低贯穿判定电压），可以更加快速地准确检测出贯穿。另外，在将多个工件W层叠而利用一次加工形成孔的情况下，由于在工件彼此之间产生微小的间隙，因此，通过增加贯穿判定持续时间，可以准确地检测出孔的贯穿。

如上所述，本实施方式所涉及的放电加工机，在针对电极贯穿工件时的穿过时的放电电压的上升，以大于或等于规定量且持续大于或等于规定时间而检测出的情况下，判断为电极已贯穿工件。即，可以将贯穿工件的电极从工件凸出的量根据需要充分地进行抑制。因此，即使在希望仅对中空的工件的一侧进行开孔的情况下，也可以防止贯穿工件一侧后的电极还对工件的另一侧进行加工。

另外，通过将最深位置作为穿过时候补位置进行存储，可以更准确地把握穿过时的位置。因此，可以准确地确定用于使加工孔的孔径均一化的凸出量。即，通过在向所确定的穿过时位置进一步加上凸出量后的坐标位置处结束加工，从而可以高精度地进行开孔加工。在开孔加工中，重要的是使电极插入工件侧的孔径（入口孔径）和贯穿工件后的电极凸出侧的孔径（出口孔径）尽可能一致，但由于出口孔径与电极贯穿工件后凸出的量对应而变化，因此，通过使贯穿后的凸出量保持恒定，可以使出口孔径稳定。由此，可以减少开孔加工中的不良（孔的塌边等）的发生，提高成品率。

另外，通过预先将工件W的板厚存储在存储部中，从而可以通过运算部16根据电极的进给量和工件W的板厚，检测出电极的消耗量（消耗率）。例如，如果工件W的板厚为10mm，电极的进给量为11mm，则可以检测出电极的消耗量为1mm（消耗率10%）。由此，即使不专门测量电极消耗，也可以根据板厚和检测出穿过时的位置之间的差值而明确电极消耗长度，因此，即使进行连续开孔加工，也可以快速地进行对下一个孔的加工。另外，在板厚变化的情况下，也可以计算出所需的电极长度。

实施方式2

图9是表示本发明所涉及的放电加工机的实施方式2的结构的图。在具有放电电压平均化部21这方面与实施方式1不同。放电电压平均化部21基于放电电压检测部7检测出的放电电压，输出一定时间的平均值（平均放电电压）。在本实施方式中，贯穿判定电压·放电电压比较部8将从放电电压平均化部21输入的平均放电电压和贯穿判定电压181进行比较，并将比较结果向持续时间检测部9输出。其他方面与实施方式1相同。

根据本实施方式，由于基于放电电压的平均值对电极是否已贯穿工件进行判定，因此，可以提高判定精度。

工业实用性

如上所述，本发明所涉及的放电加工机及放电加工方法在可以高精度地对电极贯穿工件后的位置进行检测这一点是有用的，特别地，适于仅对中空的工件的一侧进行开孔加工。

标号的说明

1加工头

2进给机构

3加工槽

4放电发生部

5放电检测部

6贯穿检测部

7放电电压检测部

8贯穿判定电压·放电电压比较部

9持续时间检测部

10当前坐标检测部

11指令深度·当前位置比较部

12加工结束判断部

13最深位置存储部

14穿过时候补位置判定部

15穿过时候补位置有无判定部

16运算部

17运算开始指令部

18存储部

19贯穿位置存储部

20加工控制部

21放电电压平均化部

31工件保持台

32加工液

60加工中的监视器画面

61贯穿检测标识图标

70加工结束后的监视器画面

181贯穿判定电压

182贯穿判定持续时间

183穿过时判定值

184第1凸出量

185第2凸出量

186穿过时候补位置

187贯穿检测位置

188指令深度

189最深位置

Claims (11)

1.一种放电加工机，其一边在电极和工件之间施加电压而发生放电，一边使所述电极移动至指令深度而对所述工件实施开孔加工，

其特征在于，具有：

存储部，其预先存储判断所述电极是否贯穿了所述工件所使用的贯穿判定电压及贯穿判定持续时间、确定贯穿所述工件后的所述电极的凸出量所使用的第1凸出量、以及所述指令深度；

当前坐标检测部，其检测所述电极的当前位置；

放电电压检测部，其在所述开孔加工执行时，每隔规定期间对所述放电的最小电压进行检测；

贯穿检测部，其在所述放电电压检测部检测出的最小电压比所述贯穿判定电压更高的状态持续大于或等于所述贯穿判定持续时间的情况下，判断为所述电极已贯穿所述工件；以及

运算部，其在所述贯穿检测部判断为所述电极已贯穿所述工件的时刻，对所述当前坐标检测部检测出的所述电极的当前位置加上所述第1凸出量后的位置进行计算，并利用所述计算的位置对存储在所述存储部中的所述指令深度进行更新，

在该放电加工机中，在更新了所述指令深度的情况下，使所述电极从所述当前位置移动至更新后的所述指令深度。

2.一种放电加工机，其一边在电极和工件之间施加电压而发生放电，一边使所述电极移动至指令深度而对所述工件实施开孔加工，

其特征在于，具有：

存储部，其预先存储判断所述电极是否贯穿了所述工件所使用的贯穿判定电压及贯穿判定持续时间、确定贯穿所述工件后的所述电极的凸出量所使用的第1凸出量、以及所述指令深度；

当前坐标检测部，其检测所述电极的当前位置；

放电电压检测部，其在所述开孔加工执行时，对所述放电的电压进行检测；

放电电压平均化部，其对每规定期间中由所述放电电压检测部检测出的所述放电的电压的平均电压进行计算；

贯穿检测部，其在所述放电电压平均化部计算出的平均电压比所述贯穿判定电压更高的状态持续大于或等于所述贯穿判定持续时间的情况下，判断为所述电极已贯穿所述工件；以及

运算部，其在所述贯穿检测部判断为所述电极已贯穿所述工件的时刻，对所述当前坐标检测部检测出的所述电极的当前位置加上所述第1凸出量后的位置进行计算，并利用所述计算的位置对存储在所述存储部中的所述指令深度进行更新，

在该放电加工机中，在更新了所述指令深度的情况下，使所述电极从所述当前位置移动至更新后的所述指令深度。

3.根据权利要求1或2所述的放电加工机，其特征在于，

在所述存储部中预先存储对是否处于所述电极开始贯穿所述工件的穿过时状态进行判断所使用的穿过时判定值，和确定贯穿所述工件后的所述电极的凸出量所使用的第2凸出量，

所述放电加工机具有：

最深位置存储部，其向所述存储部中存储所述电极最接近所述指令深度的最深位置；以及

穿过时候补位置判定部，其在所述坐标检测部检测的当前位置与存储在所述存储部中的所述最深位置加上所述穿过时判定值而得到的位置相比更接近所述指令深度的情况下，将所述当前位置作为穿过时候补位置而存储在所述存储部中，

在所述贯穿检测部判断为所述电极已贯穿所述工件的时刻，所述存储部中存储有所述穿过时候补位置的情况下，所述运算部利用所述穿过时候补位置加上所述第2凸出量而得到的位置，对存储在所述存储部中的所述指令深度进行更新。

4.根据权利要求3所述的放电加工机，其特征在于，

在所述存储部中存储如下信息，即，是否是在更新所述指令深度后结束了所述开孔加工的孔。

5.根据权利要求4所述的放电加工机，其特征在于，

在监视器画面上，对在更新所述指令深度后结束了所述开孔加工的孔，和没有更新所述指令深度就结束了所述开孔加工的孔进行区分显示。

6.根据权利要求5所述的放电加工机，其特征在于，

在所述监视器画面上，显示对没有更新所述指令深度就结束了所述开孔加工的孔执行再加工的按钮。

7.根据权利要求3所述的放电加工机，其特征在于，

在所述开孔加工中，实时显示所述指令深度已更新这一情况。

8.根据权利要求3所述的放电加工机，其特征在于，

基于预先存储在所述存储部中的所述工件的板厚、和所述电极到达所述指令深度为止的进给量，计算所述电极的消耗率。

9.根据权利要求3所述的放电加工机，其特征在于，

能够任意地设定所述规定期间及所述贯穿判定电压。

10.一种放电加工方法，其一边在电极和工件之间施加电压而发生放电，一边使所述电极移动至指令深度而对所述工件实施开孔加工，

其特征在于，具有下述工序：

预先对判断所述电极是否贯穿了所述工件所使用的贯穿判定电压及贯穿判定持续时间、确定贯穿所述工件后的所述电极的凸出量所使用的第1凸出量、以及所述指令深度进行设定的工序；

当前坐标检测工序，在该工序中，检测所述电极的当前位置；

放电电压检测工序，在该工序中，在所述开孔加工执行时，每隔规定期间对所述放电的最小电压进行检测；

贯穿检测工序，在该工序中，在所述放电电压检测工序中检测出的最小电压比所述贯穿判定电压更高的状态持续大于或等于所述贯穿判定持续时间的情况下，判断为所述电极已贯穿所述工件；以及

在所述贯穿检测工序中判断为所述电极已贯穿所述工件的情况下，对所述当前坐标检测工序中检测出的所述电极的当前位置加上所述第1凸出量后的位置进行计算，基于所述计算的位置对已设定的所述指令深度进行更新的工序，

在该放电加工方法中，在更新了所述指令深度的情况下，使所述电极从所述当前位置移动至更新后的所述指令深度。

11.根据权利要求10所述的放电加工方法，其特征在于，具有下述工序：

预先对是否处于所述电极开始贯穿所述工件的穿过时状态进行判断所使用的穿过时判定值，和确定贯穿所述工件后的所述电极的凸出量所使用的第2凸出量进行设定的工序；

最深位置存储工序，在该工序中，存储所述电极最接近所述指令深度的最深位置；以及

穿过时候补位置判定工序，在该工序中，在所述坐标检测工序中检测出的当前位置与在所述最深位置存储工序中存储的所述最深位置加上所述穿过时判定值而得到的位置相比更接近所述指令深度的情况下，将所述当前位置作为穿过时候补位置而存储，

在该放电加工方法中，在所述贯穿检测工序中判断为所述电极已贯穿所述工件的时刻存储有所述穿过时候补位置的情况下，利用该穿过时候补位置加上所述第2凸出量而得到的位置，对所述指令深度进行更新。

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