CN103364598B - 电机耐压检测辅助工装 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电机检测领域，特别涉及一种电机耐压检测辅助工装，包括支架和弹性片，所述支架布置在输送带中部位置处，所述弹性片的一端固定在支架上并通过导线与耐压仪电连接，弹性片的另一端悬置在电机的外壳或轴所经过的路径上并与电机的外壳或轴相抵靠/相分离。电机在输送带上进行输送时，到达需要进行耐压检测的位置时，弹性片正好与电机的外壳或轴相抵靠，实现了泄漏电流的采集。该结构简单，容易实现，且不需要对原有的老化线进行改动。弹性片与电机的外壳或轴相抵靠/相分离，不易对电机造成损伤。

Description

电机耐压检测辅助工装

技术领域

本发明涉及电机检测领域，特别涉及一种电机耐压检测辅助工装。

背景技术

对于不同场合使用的电机，都有一定的耐压要求。如某型号的空调用异步电机的耐压要求是：绕组承受1500VAC电压，历时1min，泄漏电流不大于5mA；批量检测的时候，由于电机数量较多，上述检测时间较长，一般采用可用1800VAC电压，历时2s，泄漏电流不大于2mA这个参数来进行检测的。

传统的线上检测方式为手动检测。操作人员将电机1放置在检测台2上，然后将电机1的接线端子与耐压仪3连接，如图1所示，通过脚踏4启动耐压仪3进行耐压检测，耐压仪3通过接线端子向电机1输出1800VAC电压，持续2s。电机1的泄漏电流通过检测台2反馈至耐压仪3中，若泄漏电流小于等于2mA，2s后输入电压切断，测试灯灭，被测件合格；若泄漏电流大于2mA，耐压仪3自动切断输出电压，同时超漏灯亮，蜂鸣器报警，被测件不合格。该种检测方式虽然有耐压仪3进行辅助检测，但是将电机1放置到检测台2上、通过脚踏4启动耐压仪3、取下电机1都由手工完成，增加了劳动强度和人力成本，不利于实现自动化生产。

为了提高检测效率，可将电机的耐压检测结合到电机老化装置上，在电机进行老化的过程中，自动完成耐压检测。电机在进行耐压检测的时候需要保证电机的外壳或轴与耐压仪相连，以保证耐压仪能够检测到泄漏电流。现有技术中，电机是固定的，可通过容纳电机的检测台实现泄漏电流的采集；而在老化装置上，电机随着输送带移动的，不易实现耐压检测时电机泄漏电流的采集。

发明内容

本发明的目的在于提供电机耐压检测辅助工装，能够有效地对电机的泄漏电流进行采集。

为实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种电机耐压检测辅助工装，包括支架和弹性片，所述支架布置在输送带中部位置处，所述弹性片的一端固定在支架上并通过导线与耐压仪电连接，弹性片的另一端悬置在电机的外壳或轴所经过的路径上并与电机的外壳或轴相抵靠/相分离。

与现有技术相比，本发明存在以下技术效果：

电机在输送带上进行输送时，到达需要进行耐压检测的位置时，弹性片正好与电机的外壳或轴相抵靠，实现了泄漏电流的采集。该结构简单，容易实现，且不需要对原有的老化线进行改动。弹性片与电机的外壳或轴相抵靠/相分离，不易对电机造成损伤。

附图说明

图1是现有技术原理图；

图2是本发明的立体结构示意图，观察的方向是自侧下向斜上方；

图3是本发明的主视图，观察的位置位于输送带的出料端，观察的方向与输送带的输送方向相反；

图4是图3的俯视图；

图5是弹性片本体垂直于输送方向布置立体示意图；

图6是弹性片本体呈弧形交叉状示意图，观察的方向是自下而上；

图7是图6的另一种布置方式；

图8是横梁与输送方向有夹角状态的俯视图；

图9是弹性片20长度不等状态的俯视图；

图10是横梁呈弯折状的俯视图；

图11是图8工作状态的俯视图。

具体实施方式

下面结合图2至图11，对本发明做进一步详细叙述。

参阅图2～4，一种电机耐压检测辅助工装，包括支架10和弹性片20，所述支架10布置在输送带30中部位置处，所述弹性片20的一端固定在支架10上并通过导线与耐压仪电连接，弹性片20的另一端悬置在电机40的外壳或轴所经过的路径上并与电机40的外壳或轴相抵靠/相分离。弹性片20与电机40的外壳或轴相抵靠时，耐压仪开始对电机40进行耐压测试，电机40的泄漏电流就被弹性片20所采集并输送至耐压仪中，耐压仪对检测到的泄漏电流进行分析，如果大于设定值，表示该电机40耐压不良；如果小于或等于设定值，则表示该电机40合格。弹性片20在这里所起的作用相当于信号采集单元，弹性片20本身必须是导电的，才能对泄漏电流进行采集。

由于待测电机40是放置在输送带30上，所以应考虑在输送过程中无间断地实施监测，首先要保证弹性片20与电机40的外壳或轴方便的抵靠，其次要保证两者之间能够方便的分离。如果，输送带30为连续式输送的，则要保证在一定时间内保持两者的抵靠状态。

另外需要指出的是，支架10布置在输送带30的中部位置处，并不是表示只能布置在输送带30的中部。一般来说，支架10布置在输送带30的电机40输送路径任意位置都可以。但是，由于耐压检测时电压较高且输送带30两端都有操作人员，因此较好地，将支架10设置在输送带30的中部位置处；同时，进行耐压检测的时候，还需要设置PLC、行程开关等，输送带30的中部下侧有较大的空间用于设置这些部件。

支架10的设置方法有多种，这里提供一个较为优选的方案：所述支架10包括悬置在输送带30上方的横梁11，横梁11的两端通过立柱12固定在设备的框架上，横梁11上开设有上下贯通的通孔；调节杆13插置在所述通孔中，调节杆13位于横梁11下方的一端设置所述的弹性片20。横梁11和立柱12相对于设备框架是固定的用于支撑调节杆13。而调节杆13相对于横梁11上下可调，则增加该工装的适用性，对于不同高度的电机40都能适用。

更优选地，将横梁11上的通孔、调节杆13截面设置为方形，这样，调节杆13就不致于发生转动，影响弹性片20与电机40轴相抵靠。调节杆13插置在横梁11的通孔中并能上下移动，当调节至合适位置时，横梁11上设置有锁紧单元对其锁紧。锁紧的方式有多样，可以在横梁11的侧面开一个螺丝孔，孔内安装有螺丝，螺丝的里端抵靠在调节杆13的杆身段将调节杆13固定。本发明中采用一种较为简单的方案：调节杆13上设置有定位孔131，定位孔131中插置有柱销，柱销横置在横梁11上开设的通孔上方限制调节杆13向下移动。

当操作人员将电机40放置到输送带30上时，并不能保证电机40的正好呈现出立式，可能会有一点倾斜。为了保证对有一定倾斜角度的电机40也能进行泄漏电流采集，这里，每个电机40的轴位置处设置两个交叉布置的弹性片20，保证电机40输送至此位置时，都能与弹性片20相抵靠。所述调节杆13的下端设置有连接件14，所述连接件14为凹形块状或凵形杆状，其凹口向下，且这里的凹底部的高度要高于电机40的轴端高度；所述弹性片20的一端固定在连接件14凹口处竖杆段的下端部位，另一端朝向连接件14的出料侧悬伸，同一个连接件14上设置的两个弹性片20为一组，同组的两个弹性片20呈交叉状布置。由于两个弹性片20呈交叉状布置，为了避免两者出现干涉，其中一个弹性片20固定在连接件14凹口处竖杆段下端的位置不同，一个偏上，一个偏下，如图2所示。

弹性片20的布置方式有多种。参阅图5，弹性片20朝向彼此一端延伸，两个弹性片20的本体平行布置，且两个弹性片20的本体有部分重合。这样布置时，弹性片20的本体与横梁11平行，当电机40的轴沿输送带30输送抵达弹性片20时，两者接触较为突然，容易产生轴损伤。因此，作为本发明的优选方案，所述的弹性片20呈弧形条片状，弹性片20所在的面平行于电机40的轴，弹性片20的本体与电机40的轴所经过的路径相交，其中弧形保证了电机40的轴与弹性片20平滑接触，条片状则增大两者间的接触面积。

需要指出的的是，上段所述的弹性片20的本体与电机40的轴所经过的路径相交，并不是指弹性片20的本体与电机40的轴所经过的路径呈交叉状，也可以是弹性片20本体延伸至路径处与路径平行，如图6所示，只要保证电机40经过时能与弹性片20的本体相抵靠即可。当然，最优选的方案如图7所示，弹性片20呈X状。

横梁11上布置的调节杆13和连接件14的数量与输送带30上的每组电机40数量相一致，且调节杆13和连接件14的位置与电机40的位置相吻合。

图4、图8～图11中左下角的箭头方向即表示输送带30的输送方向。根据输送带30的输送模式不同，这里横梁11的布置方式也不相同：

如果所述的输送带30为间断式输送，较佳地，将所述横梁11长度方向与输送带30的输送方向垂直，如图4所示。当电机40运行至与弹性片20相抵靠位置时，输送带30停止，此时，与弹性片20抵靠的同一组电机40依次进行耐压检测，未进行耐压检测的电机40则进行老化；耐压检测完毕后，输送带30继续输送至下一组电机40与弹性片20相抵靠时停止，如此循环往复即可。关于整个系统的控制部分可参见本公司同日申请的《电机耐压检测及老化装置》，此处不做赘述。

需要说明的是，并不是当输送带30为间断式输送时，横梁11的长度方向一定要与输送带30的输送方向垂直，横梁11的布置方式主要是使得安装在横梁11上的弹性片20与电机40的轴能够接触。

如果所述的输送带30为连续式输送，较佳地，将所述横梁11长度方向与输送带30的输送方向的夹角为锐角，如图8所示。因为对每台电机40的耐压检测需要一定时间，而电机40随着输送带30进行连续输送时，电机40的轴与弹性片20的抵靠时间有限。参阅图11，首先，电机40a的轴与弹性片20a相抵靠，此时对电机40a进行耐压检测，并随着输送带30的输送，至耐压检测完毕时，电机40a的轴与弹性片20a相分离，此时电机40b的轴与弹性片20b相抵靠；再次，对电机40b进行耐压检测，随着输送带30的输送，至电机40b的耐压检测完毕时，电机40b的轴与弹性片20b相分离，此时电机40c的轴与弹性片20a相抵靠。如此循环往复，即可在输送带30连续输送的情况下对各电机40进行耐压检测。

需要指出的是，当输送带30为连续式输送时，横梁11与输送带30的输送方向夹角为锐角只是一个较佳的方案。另外还可以这样布置：所述横梁11长度方向与输送带30的输送方向垂直，各连接件14上设置的弹性片20的接触行程彼此前后布置，接触行程即电机40的轴与弹性片20刚开始接触至两者开始分离时电机40的轴所经过的行程，如图9所示，接触行程前后布置使得电机40的轴在不同的时间与弹性片20相抵靠；或者将所述的横梁11设置成弯折状，如图10所示，这样也能满足要求。其他类似的布置方式也很多，如在图4的基础上，改变调节杆13或连接件14的形状，此处不再一一赘述。

间断式输送，弹性片20的长度无需很长，因为电机40的轴与弹性片20抵靠时输送带30就停止输送，可以有足够的时间对该组电机40进行耐压检测，同时，间断式输送也方便操作人员在输送带30两端放下或取出电机40。连续式输送，弹性片20的长度保证在输送过程中电机40的轴与弹性片20的接触时间大于耐压检测的时间，连续式输送的优点在于驱动输送带30动作的动力机构无需频繁的启动/停止，对动力机构起到一定的保护作用。

Claims (6)

1.一种电机耐压检测辅助工装，其特征在于：包括支架（10）和弹性片（20），所述支架（10）布置在输送带（30）中部位置处，所述弹性片（20）的一端固定在支架（10）上并通过导线与耐压仪电连接，弹性片（20）的另一端悬置在电机（40）的外壳或轴所经过的路径上并与电机（40）的外壳或轴相抵靠/相分离；

所述支架（10）包括悬置在输送带（30）上方的横梁（11），横梁（11）的两端通过立柱（12）固定在设备的框架上，横梁（11）上开设有上下贯通的通孔；调节杆（13）插置在所述通孔中，调节杆（13）位于横梁（11）下方的一端设置所述的弹性片（20）；

所述调节杆（13）的下端设置有连接件（14），所述连接件（14）为凹形块状或凵形杆状，其凹口向下；所述弹性片（20）的一端固定在连接件（14）凹口处竖杆段的下段部位，另一端朝向连接件（14）的出料侧悬伸，同一个连接件（14）上设置的两个弹性片（20）为一组，同组的两个弹性片（20）呈交叉状布置。

2.如权利要求1所述的电机耐压检测辅助工装，其特征在于：所述的调节杆（13）截面为方形，调节杆（13）上设置有定位孔（131），定位孔（131）中插置有柱销，柱销横置在横梁（11）上开设的通孔上方限制调节杆（13）向下移动。

3.如权利要求1所述的电机耐压检测辅助工装，其特征在于：所述的弹性片（20）呈弧形条片状，弹性片（20）所在的面平行于电机（40）的轴，弹性片（20）的本体与电机（40）的轴所经过的路径相交。

4.如权利要求3所述的电机耐压检测辅助工装，其特征在于：所述的输送带（30）为间断式输送，所述横梁（11）长度方向与输送带（30）的输送方向垂直。

5.如权利要求3所述的电机耐压检测辅助工装，其特征在于：所述的输送带（30）为连续式输送，所述横梁（11）长度方向与输送带（30）的输送方向的夹角为锐角。

6.如权利要求3所述的电机耐压检测辅助工装，其特征在于：所述的输送带（30）为连续式输送，所述横梁（11）长度方向与输送带（30）的输送方向垂直，各连接件（14）上设置的弹性片（20）的接触行程彼此前后布置。