CN103352979B - 鼓型增压多环复合密封柱塞 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种鼓型增压多环复合密封柱活塞，其特征在于：鼓型增压多环复合密封圈与活塞杆或专用活塞组成高压密封柱塞体，该柱塞体与油缸密封而组成高压液压缸，柱塞体包括活塞杆或专用密封圈载体，活塞杆或专用密封圈载体上设置密封槽，密封槽的上、下环面上设有注液孔或槽。包括中间体，中间体与缸筒之间设有密封圈，中间体的上、下端中至少一端连接活塞杆；所述的密封圈包括密封圈本体，由低压密封区和高压密封区组成，内、外密封面分成一个或多个密封环面，其高压密封区有内空充压腔,密封圈在与工作介质接触的一端设有供工作介质进入充压腔的充压槽。与现有技术相比，具有简单、实用、安全、可靠的优点。

Description

鼓型增压多环复合密封柱塞

技术领域

本发明涉及一种鼓型增压多环复合密封柱塞。

背景技术

目前液压油缸使用的活塞杆有两种结构形式，一种是活塞杆与活塞一体的，一种是活塞杆与活塞分体的，这两种结构都是靠活塞上的密封圈密封。

常用的密封圈形式有：Y型密封圈、O型密封圈、格来圈、鼓型密封圈等等。根据密封要求，可以一种密封圈单独使用，也可以几种密封圈组合使用。一般情况下，若要同时保障低压和高压的密封效果，就需要几种密封圈搭配使用。相应的，活塞上需要加工几种密封槽来安装密封圈，致使加工工艺复杂化，制造成本增加。

目前活塞的一般结构形式

现用活塞的常用结构型式如图1所示:

21为活塞体，22为导向环，23为密封圈，24为导向环。

工作原理：

活塞上的密封圈封闭液压缸工作腔内的工作液，工作液的压力通过活塞形成上下推力，从而推动活塞及活塞杆上下移动。为保证密封可靠，经常在活塞上安装多个密封圈；导向环的数量根据需要而定，其作用是保证活塞上下移动时的稳定，活塞杆不划伤油缸壁。

但现在的活塞密封效果不尽理想，不能满足高低压密封。

发明内容

本发明的目的是克服活塞结构比较复杂、制造成本比较高的缺点，提供一种鼓型增压多环复合密封活塞，来代替目前复杂的活塞密封结构，与现有技术相比，具有简单、实用、安全、可靠的优点。

为达到上述目的，本技术方案如下：

一种鼓型增压多环复合密封柱塞，包括柱塞体以及密封圈，所述的密封圈包括环形密

封圈本体，密封圈本体的内、外两个环面为密封环面，上下为密封圈端面，所述柱塞体与密封圈组成高压密封柱塞密封体，高压密封柱塞密封体与油缸密封而组成高压油缸工作腔，所述的密封圈本体至少面向油缸工作腔的一端，设有低压密封区和高压密封区；所述的低压密封区、高压密封区与油缸工作腔相通，且低压密封区与高压密封区沿密封圈轴向设置。

进一步的，所述的柱塞体为活塞杆，活塞杆上设有至少一道用于容纳上述密封圈的环形密封槽，密封圈由压板或压圈或密封圈隔板固定在环形密封圈槽内；压板或压圈或密封槽隔板上设有贯通密封圈与油缸工作腔的通孔或槽。

进一步的，所述的柱塞体包括与油缸内壁配合的专用密封圈载体，专用密封圈载体的至少一端固定有活塞杆，在专用密封圈载体上设有至少一道用于容纳上述密封圈的环形密封槽。

进一步的，低压密封区始于密封圈端面，高压密封区位于低压密封区的后侧。

进一步的，低压密封区与高压密封区间设有支撑隔板，支撑隔板上设有贯通高压密封区与低压密封区的注液孔。

进一步的，所述的低压密封区为V型结构，V型结构的开口端朝向油缸工作腔。

进一步的，所述低压密封区包括在密封圈端面上设置的压力缓冲槽，所述的注液孔位于压力缓冲槽的内侧。

进一步的，所述的高压密封区包括一个中空的充压腔，充压腔由注液孔与低压密封区贯通。

进一步的，所述的高压密封区为中空的鼓形密封圈，中空鼓形密封圈由注液孔与低压密封区贯通。

进一步的，所述内、外两个密封环面上分别设置0-N道密封环；低压密封区的外圆直径为密封圈的最大直径；低压密封区的内圆直径为密封圈的最小直径。

进一步的，所述的密封圈至少一端设有防挤圈。

进一步的，低压密封区始于密封圈端面，高压密封区位于低压密封区的后侧。

进一步的，注液孔沿与密封圈轴向方向呈平行或者夹角方向导通，注液孔为一个或数个或一整条环形孔。

本发明的工作原理及工作过程如下：

本发明去除原有的活塞形式，所述柱塞体与密封圈组成高压密封柱塞密封体，高压密封柱塞密封体与油缸密封而组成高压油缸工作腔，实现密封。

柱塞体与密封圈有以下几种连接形式：

1、柱塞体为活塞杆，适用于活塞杆与密封圈的间隙较小的情况，活塞杆的上设有密封槽，密封槽内配合密封圈，密封圈设在活塞杆的环槽内。

2、柱塞体包括活塞杆以及用于固定活塞杆的专用密封圈载体，适用于活塞杆与密封圈的间隙较小的情况，专用密封圈载体至少一端固定活塞杆，且专用密封圈载体外壁上设有密封槽，密封槽内配合密封圈，密封圈设在活塞杆的环槽内。

以上的几种连接方式，为保证在密封件发生相对运动的时候，密封圈不至于被挤压，可在密封圈的上下充液端设置防挤圈。

通过柱塞体与油缸之间的缝隙，工作介质由缸筒的轴向方向而非径向方向进入到密封圈。

对于密封圈，一般都是环形密封圈，为适应密封要求，密封圈需要具有一定的尺寸，因此密封圈水平放置时，密封圈的内、外环面为密封件配合实现密封的密封环面，密封圈的上下端为密封圈的端面。

与密封圈配合密封的部件有的为单向工作，比如单体液压支柱，有的是双向工作，比如双向液压缸，不管是单向还是双向工作，都是通过向油缸内供液实现，充液后的工作腔为油缸工作腔；为满足上述单、双向工作的密封需要，本密封圈在朝向油缸工作腔的一端（如果是单向工作则一端设有，如果是双向工作则两端设有）设有低压密封区和高压密封区；低压密封区与高压密封区都与油缸工作腔相通，供液后分别实现低压密封和高压密封。

高压密封区和低压密封区沿平行于密封圈本体的轴向设置，存在两种形式：一，低压密封区始于密封圈端面，高压密封区位于低压密封区后部；二，高压密封区始于密封圈端面，低压密封区位于高压密封区后部。

上述两形式中，贯通的形式可以是低压密封区和高压密封区两者贯通后然后与油缸工作腔贯通，也可以是各自与油缸工作腔相通。

高、低压密封区优选一体化结构。

本密封圈本体的内、外两密封环面用于密封，本密封圈本体的朝向油缸工作腔端面用于充液，使得密封本体向两密封环面方向膨胀。

本密封圈沿密封圈的轴向方向上分为贯通低压密封区和高压密封区，其中低压密封区位于密封圈外端用于实现低压下的密封，高压密封区用于实现高压的密封。

若密封工件为单向充液，可在一个充压端面设有低压密封区和高压密封区；若密封工件为双向充液，可在两充压端面上各设有低压密封区和高压密封区，其中低压密封区通向充压腔。

低压密封区可以采用V型开口结构（Y型密封圈），也可以在充压端面上设置压力缓冲区，实现低压下的密封。

高压密封区包括一个充压腔，充压腔通过容纳并充盈高压工作介质向四周膨胀形成密封，使得密封圈向两个密封环面膨胀，密封圈整体向外膨胀，密封环面与油缸内壁或柱塞密封槽底面之间的贴合力明显增大，达到增压密封的目的。

与现有技术相比，因本高压密封区的充盈是经贯通低压密封区和高压密封圈的注液孔实现的，而不是密封环面向内充盈的方式，因此也就不会出现内外力抵消的现象，密封效果更好。

低压密封区与高压密封区之间并不是全部敞开式的直接贯通方式，而是在两者之间设有支撑隔板，实现两者分隔或者隔断的状态，并在支撑隔板上设置一定数量的注液孔用于贯通低压密封区和高压密封区，这样，这种密封圈的整体强度比相对于两者之间全面直接贯通的结构形式要大的多，保证低压密封区可以很好的作为低压密封结构使用；同时因为高压密封区充液口——注液孔位于设在密封圈朝向充压腔的充压端面上，而不是在内、外密封环面设置注液孔上，这样，在高压密封状态下时可以保证密封件向两个密封环面方向进行高效膨胀，充分保证了高压的密封效果，能够有效地兼顾高压和低压密封。

在密封环面上设有1-N道密封环，在密封圈充液受压的情况下，密封环面更加贴合需要密封的环面，而且是由中间向两端进行施加，进一步提高密封效果。同时，多道密封环的设置保证了：在高压状态下，高压密封区的密封力因充压腔高压液体胀力而增大；当其中某道密封环失效时，其它密封环替补密封，并可以将锈点密封，达到多重复合密封目的。

充压端面的密封环面为密封圈最大截面积处，即低压密封的外圆为直径最大圆、内圆为直径最小圆，这样在低压或者高压时，充压端面的密封环截面积最大，能够实现低压和高压的密封，提高了密封效果。

充压端面上设有压力缓冲槽，压力缓冲槽是一个凹入充压端面的连续或断续的环形凹槽：可以沿密封圆面的周向方向一直延伸，也可以不沿着密封端面方向延伸，比如是断续的环形槽结构；其横截面形状与密封圈相应部位的横截面相似，但略小一些，也可以根据

密封圈结构需要设计成其它任何几何形状。压力缓冲槽的主要作用是缓冲高压液体压力，并通过注液孔向高压密封区的充压腔进行注液。

所述充压腔，是高压密封区的环形内腔，由支撑隔板将其与压力缓冲槽隔开。充压腔的主要作用是储存高压工作液，向内、外密封环面传递液压力，增强密封介面的贴合力,改善密封效果。

本发明可以有效解决目前密封结构存在的性能单一、适应能力差、安全系数低、使用寿命短等不足。

综上，本发明的有益效果体现在：

本型复合密封手把有如下特点：

（1）一个密封圈上兼有传统密封环和鼓型增压密封环两种密封的复式结构，使液压支柱能够适应井下工作面的低压、高压、变化压力等复杂工况。

（2）采用多环复式密封形式，密封圈的多个不同密封环面之间可以互相替补密封，加上鼓型增压密封效果，使得液压支柱的密封安全系数提高数倍。

（3）鼓型增压多环复合密封圈两个密封环面结构合理，保障鼓型密封有效增压，能够明显改善支柱的密封效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现

有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1是本原活塞结构示意图；

图2为单向密封圈结构示意图；

图3为单向密封圈密封环面结构示意图；

图4为双向密封圈结构示意图；

图5为小间隙单向无压板活塞体示意图；

图6为小间隙单向有压板活塞体示意图；

图7为大间隙单向采用专用密封圈载体无压板活塞体示意图；

图8为大间隙单向采用专用密封圈载体有压板活塞体示意图；

图9为小间隙双向无压板活塞体示意图；

图10为小间隙双向有压板活塞体示意图；

图11为大间隙双向采用专用密封圈载体无压板活塞体示意图；

图12为大间隙双向采用专用密封圈载体有压板活塞体示意图；

图13-16为双向工作单向密封的活塞体示意图；

图17为活塞体工作受力分析示意图。

具体实施方式

下面未述及的相关技术内容均可采用或借鉴现有技术。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例1

一种鼓型增压多环复合密封柱塞，包括柱塞体，柱塞与缸筒之间设有密封圈。

根据单双向运动和密封要求，用于单向密封，结构如下：

一种鼓型增压多环复合密封圈，如图2所示，包括密封圈本体10，密封圈本体10为环形，常见为圆环柱形，当然也可以根据密封条件的具体需要进行选择。

沿密封圈本体10中心径向方向，密封圈本体10的内、外两环面为密封环面13；沿密封圈本体10的轴向方向，密封圈本体的上下两端面为充压端面14。

本实施例为单向密封，即密封圈本体1的两个充压端面14中仅有一端的充压端面上设有一体化形式的低压密封区11和高压密封区12，且两密封圈区相互贯通，低压密封区11始于充压端面且通向工作腔——工作介质的打压区域，即工作介质由工作腔可流入到低压密封区11，而高压密封区12位于低压密封区11的后侧。

所述的低压密封区11为V型结构，开口朝向油缸工作腔或者在充压端面设有压力缓冲槽111，本实施例采用后者——设置压力缓冲槽111的形式，但不排除采用Y型圈的形式。

所述的高压密封区12采用中空的鼓形密封圈形式；或者高压密封区12包括一密封的充压腔121，本实施例采用设置充压腔121的形式，同样但不排除采用鼓型密封圈的形式。

低压密封区11与高压密封区12间设有支撑隔板15，支撑隔板15上设有贯通高压密封区12与低压密封区11的注液孔16，本实施例的注液孔16位于压力缓冲槽111的槽底且优选为轴向方向；注液孔16的数量可以根据需要进行选择，可设置1-N个，只要能够实现低压密封区11与高压密封区12导通即可，当然极限情况下，注液孔16数量增加，且孔较大、较长时，支撑隔板面积就小于注液孔面积，支撑隔板实际就形成了隔断或者连接筋，本种方式也应视为等同于设置支撑隔板的方式，在本发明创造的保护范围之内。

所述内、外两个密封环面13上分别设置0-N道密封环，极端情况下或者工作压力不是很高的情况下，也可以选择不设置密封环，当然为保证密封效果，优选设置密封环，本密封环可设置多个，尤其实在高压密封区12内为保证密封效果更应设置多个，当然，0—N个也不局限于整数个，也可以为单独设置半个，比如：低压密封区11的外圆直径为封圈的最大直径；低压密封区11的内圆直径为密封圈的最小直径，实现低压密封区11与密封件的紧密贴合，保证密封强度和密封效果。

密封环具体结构如图3所示，密封件的密封环有4种：13A、13B分别为内、外密封环面，即高压密封环面。根据需要，该鼓型环面可以设置1～N道。

13C、13D为普通密封环面，即低压密封环面。根据需要，该低压密封环面可以设置1～N道。

当液压支柱低压工作时，工作液的压力低，鼓型密封圈内腔涨力小，形成的密封力也小，这时主要依靠13C、13D面密封；当液压支柱高压工作时，工作液的压力大，密封力增大，主要靠13A、13B面密封。

压力缓冲槽111为凹入充压端面14的连续或者间断的槽型结构，其横截面为弧形、方形或多边形的至少一种或组合，本实施例采用连续的图2所示结构。

.增压密封原理

液压缸内腔中的高压工作液通过专用注液孔进入密封圈内腔，高压工作液在密封圈内腔对鼓型密封环面形成涨力，即密封圈内侧环面与活塞杆密封槽底部的贴合力、密封圈外侧环面与油缸内壁的贴合力。在高压液体的作用下，这两个密封力大大增加，使密封安全系数提高数倍。

由于密封圈内腔液体涨力的作用，本密封结构在液压设备突遇超高压力、油缸直径一定范围的变化、密封圈的磨损等等恶劣、复杂工况下，都能够保持可靠密封。

B、复合密封原理

所用密封圈是由普通低压密封环面和高压密封环面组合而成的复式密封圈

（a）、互补密封

当液压缸处于低压工况时，主要依靠图5中的2和5低压密封环面密封；当液压缸处于高压工况时，主要依靠图5中的1和4内外各两道高压密封环面密封，实现了高、低压之间的密封互补。

该密封圈的高、低压密封互补特点，克服了目前密封圈的两个缺陷，一是高压密封好而低压密封效果差，二是低压密封好而高压密封效果差。

(b)、替补密封

鼓型增压多环复合密封结圈的各个密封环面之间，如果其中某个密封环面损坏失效，

其它密封环面仍然起着可靠地密封作用，液压缸可以安全工作，即各个密封环面相互之间能够实现密封替补。

(c)、补偿密封

鼓型增压多环复合密封结圈结构中，可以适当增加密封环面的宽度和数量，以有效避

免因密封手把密封槽或活塞杆表面的腐蚀、损伤导致的密封失效，保障液压缸在超高压工况下具有可靠的密封安全性。充分发挥本发明复式结构、复合密封的优点。

鼓型增压多环复合密封圈同时具备高、低压复式结构，多环替补密封机理、密封面损伤补偿能力，是为鼓型增压多环复合密封。

本密封圈可以有效解决目前密封结构存在的性能单一、适应能力差、安全系数低、使用寿命短等不足。

本单向密封环应用，结构如下：

适用于活塞杆直径与油缸内径间隙较小时，如各种千斤顶、液压支柱等，在活塞杆1的端部安装鼓型增压多环复合密封圈3，代替活塞式密封，安装具体结构如下：活塞杆1的端部车出环形凹槽，环形凹槽内套设有密封圈3，密封圈3内侧为活塞杆1、外侧为油缸4。使用时，密封圈3套入环形凹槽即可，因图5的油缸工作腔在下方，因此在环形凹槽内密封圈3的上端设有防挤圈2，达到防挤的效果，为达到迅速供液的目的，在活塞杆1的端部设有至少一个注液通孔6，注液通孔6与密封圈的压力缓冲槽贯通。

作为上述密封圈的安装改进，如图6所示，图6与图5的区别在于：环形凹槽始于活塞杆1的端面，在密封圈3的下方设置压板5，注液通孔6开设在压板5上。

适用于活塞杆直径与油缸内径间隙较大时，图7所示，在活塞杆1的端部固定专用密封圈载体7，专用密封圈载体7安装鼓型增压多环复合密封圈3，代替活塞式密封，安装具

体结构如下：专用密封圈载体7的端部车出环形凹槽，环形凹槽内套设有密封圈3，密封圈9内侧为专用密封圈载体7、外侧为油缸4。使用时，密封圈3套入环形凹槽即可，因图7的油缸工作腔在下方，因此在环形凹槽内密封圈3的上端设有防挤圈2，达到防挤的效果，为达到迅速供液的目的，在专用密封圈载体7的端部设有至少一个注液通孔6，注液通孔6与密封圈的压力缓冲槽贯通。

作为上述密封圈的安装改进，如图8所示，图8与图7的区别在于：环形凹槽始于专用密封圈载体7的端面，在密封圈3的下方设置压板5，注液通孔6开设在压板5上。

实施例2

双向密封时，除以下结构外与单向相同。

为满足双向（比如双向油缸）充压、工作需要，本双向在密封圈本体1的两个充压端面14上各设有一套贯通的低压密封区11和高压密封区12，如图4所示，每套的低压密封区11和高压密封区12的设置形式如单向密封所陈述。

本双向密封环应用，结构如下：

适用于活塞杆直径与油缸内径间隙较小时，如各种千斤顶、液压支柱等，如图9所示，

在活塞杆1的端部安装鼓型增压多环复合密封圈3，代替活塞式密封，安装具体结构如下：活塞杆1的端部车出环形凹槽，环形凹槽内套设有密封圈3，密封圈3内侧为活塞杆1、外侧为油缸4。使用时，密封圈3套入环形凹槽即可，因图5的油缸工作腔在下方，因此在环形凹槽内密封圈3的上端和下端各设有防挤圈2，达到防挤的效果，为达到迅速供液的目的，在活塞杆1的端部设有至少一个注液通孔6，注液通孔6与密封圈的压力缓冲槽贯通。

作为上述密封圈的安装改进，如图,10所示，图10与图9的区别在于：环形凹槽始于活塞杆1的端面，在密封圈3的下方设置压板5，注液通孔6开设在压板5上。

适用于活塞杆直径与油缸内径间隙较大时，图11所示，在活塞杆1的套设在专用密封圈载体7上，专用密封圈载体7安装鼓型增压多环复合密封圈3，代替活塞式密封，安装具体结构如下：专用密封圈载体7的端部车出环形凹槽，环形凹槽内套设有密封圈3，密封圈3内侧为专用密封圈载体7、外侧为油缸4。使用时，密封圈3套入环形凹槽即可，因图7的油缸工作腔在下方，因此在环形凹槽内密封圈3的上端设有防挤圈2，达到防挤的效果，为达到迅速供液的目的，在专用密封圈载体7的端部设有至少一个注液通孔6，注液通孔6与密封圈的压力缓冲槽贯通。

作为上述密封圈的安装改进，如图12所示，图12与图7的区别在于：环形凹槽始于专用密封圈载体7的端面，在密封圈3的下方设置压板5，注液通孔6开设在压板5上。

当然双向密封可以采用两端各设有一个单向密封的形式，对应单双向以及活塞杆与油缸间隙的大小如图13-16所示。

以双向鼓型增压四环复式密封结构为例，其结构主要由改进的活塞杆与鼓型增压四环复式密封圈组成，分析其受力情况。

经改进的活塞杆与双向作用的鼓型增压多环复合密封圈组合，图17：活塞杆103固定在专用密封圈载体102，密封圈套设专用密封圈载体102的环槽内，并通过下压板109固定，形成一个可靠的双向密封结构，101为液缸体，102为专用密封圈载体，103为活塞杆，104为上压力缓冲槽，105为上注液孔，106为活塞密封槽底面增力，107为下注液孔，108为下压力缓冲槽，109为下压板，1010为下工作腔压力，1011为上工作腔压力，1012为上低压密封面增力，1013为油缸内壁增力，1014为下低压密封面增力。

在下端充液时，形成下工作腔压力1010，一方面作用在密封圈上形成下低压密封面增力1014，另一方面工作介质经下压力缓冲槽104、下注液孔107进入到充压腔，形成在液缸体101上的油缸内壁增力1013以及活塞密封槽底面增力106,从而保证密封效果。

同理，在下端充液时，形成上工作腔压力1011，一方面作用在密封圈上形成上低压密封面增力1012，另一方面工作介质经上压力缓冲槽108、上注液孔105进入到充压腔，形成在液缸体101上的油缸内壁增力1013以及活塞密封槽底面增力106,从而保证密封效果。

可见，鼓型增压多环复合密封结构采用多环增压复合密封圈，实现高、低压密封互补，各个密封环面之间互相替补的多环复合密封的功效；并且还可以弥补因活塞杆密封槽或油缸内壁腐蚀、损伤导致的密封失效，保障液压缸在超高压工况下具有可靠地密封安全系数，充分发挥本发明复式结构、复合密封的效果。

以上所述仅是本申请的优选实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种鼓型增压多环复合密封柱塞，包括柱塞体以及密封圈，所述的密封圈包括环形密封圈本体（10），密封圈本体的内、外两个环面为密封环面（13），上下为密封圈端面（14），其特征在于：所述柱塞体与密封圈组成高压密封柱塞密封体，高压密封柱塞密封体与油缸密封而组成高压油缸工作腔，所述的密封圈本体（10）至少面向油缸工作腔的一端，设有低压密封区（11）和高压密封区（12）；所述的低压密封区（11）、高压密封区（12）与油缸工作腔相通，且低压密封区（11）与高压密封区（12）沿密封圈轴向设置；低压密封区（11）始于充压端面且通向工作腔，高压密封区（12）位于低压密封区（11）的后侧。

2.根据权利要求1所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：所述的柱塞体为活塞杆，活塞杆上设有至少一道用于容纳上述密封圈的环形密封槽，密封圈由压板或压圈或密封圈隔板固定在环形密封圈槽内；压板或压圈或密封圈隔板上设有贯通密封圈与油缸工作腔的通孔或槽。

3.根据权利要求1所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：所述的柱塞体包括与油缸内壁配合的专用密封圈载体，专用密封圈载体的至少一端固定有活塞杆，在专用密封圈载体上设有至少一道用于容纳上述密封圈的环形密封槽。

4.根据权利要求1所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：低压密封区（11）始于密封圈端面，高压密封区（12）位于低压密封区（11）的后侧。

5.根据权利要求1或4所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：低压密封区（11）与高压密封区（12）间设有支撑隔板（15），支撑隔板（15）上设有贯通高压密封区（12）与低压密封区（11）的注液孔（16）。

6.根据权利要求5所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：所述的低压密封区（11）为V型结构，V型结构的开口端朝向油缸工作腔。

7.根据权利要求5所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：所述低压密封区（11）包括在密封圈端面上设置的压力缓冲槽（111），所述的注液孔（16）位于压力缓冲槽（111）的内侧。

8.根据权利要求5所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：所述的高压密封区（12）包括一个中空的充压腔（121），充压腔（121）由注液孔与低压密封区（11）贯通。

9.根据权利要求6所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：所述的高压密封区（12）为中空的鼓形密封圈，中空鼓形密封圈由注液孔（16）与低压密封区（11）贯通。

10.根据权利要求5所述的鼓型增压多环复合密封柱塞，其特征在于：所述内、外两个密封环面（13）上分别设置0-N道密封环；低压密封区的外圆直径为密封圈的最大直径；低压密封区的内圆直径为密封圈的最小直径。