CN103350619B - 刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备及工艺，所述成套生产设备包括用于将轮胎限定为仅能沿轴向转动的轮胎定位装置、用于对轮胎内表面进行清洗的轮胎清洗机和用于对清洗后的轮胎内表面进行雾化喷涂的轮胎内涂层喷涂机。由轮胎定位装置、轮胎清洗机以及轮胎内涂层喷涂机组成的轮胎成套生产设备，其适用于轮胎内表面内涂层的涂覆，经清洗、喷胶后完成刺扎防漏气保用安全轮胎的生产过程，本发明操作简单，运转平稳，适用不同规格轮胎的批量生产，由本发明设备生产得到的轮胎的内涂层具有均匀性好、厚度薄、重量轻、散热性优、耐温性能佳、附着性好、使用寿命长等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种轮胎的生产设备及工艺，尤其是涉及一种刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备及工艺。
背景技术
随着汽车工业的迅速发展，交通道路网络的日趋完善，对提高机动车辆轮胎的性能，发展安全、耐用、高速低价产品已成为当前科研生产部门的重要攻关项目之一。据有关专业机构不完全统计，95％以上汽车轮胎存在安全隐患，60%的轮胎胎压不正常，37％以上轮胎胎冠部位有钉子或刺伤，国内高速公路70%的交通事故是由轮胎隐患引起的，汽车在120km/h速度以上行驶时发生爆胎事故死亡高率达100％。高速轮胎爆胎与超速驾驶、疲劳驾驶、酒后驾驶已成为车辆安全事故四大罪魁祸首。交通事故令人触目惊心，轮胎已成为汽车安全第一生命。根据现时对轮胎性能分析，需要进一步提高轮胎的各项技术、经济指标，重点是解决轮胎的防爆、防漏气问题，安全轮胎的研发与生产越来越引起生产厂家的重视。
安全轮胎又称为“零压轮胎”，其英文是run-flattire，意为瘪了还能走的轮胎，业界习惯直译为“跑气保用轮胎”。普通轮胎遭到外物刺扎后，先是很快漏气，接着发生胎侧下塌，胎圈脱离轮辋，轻则无法继续行驶，重则导致车辆倾覆。与之相比，安全轮胎在遭到刺扎后，不会漏气或者漏气非常缓慢，能够保持行驶轮廓，胎圈依然固定在轮辋上，从而保证汽车能够长时间或者暂时稳定行驶。汽车装上这种轮胎后，不但安全性能大大提高，而且不再需要携带备用轮胎。
现有的安全轮胎，虽然从技术上有了一定的改进，对轮胎的胎体内表面设有涂层，但是，仍然没有一套适合的生产设备，现有生产设备所生产的安全轮胎，从技术性能层面上看，主要存在以下缺陷：（1）涂层厚度均匀性不能保证，涂层边部与中部厚度不均；现有工艺往往采用离心力作用使涂层在轮胎内表面得以分布开，很容易造成中间厚两侧薄的现象；有时会出现中间厚度已经达到10～15mm，而两侧厚度只有1～2mm的现象；涂层的不均匀性易导致车体的动平衡性较差，降噪性差，舒适性不佳；（2）涂层的耐温度适应性有限，适用温度区间较小，应用受区域性限制；（3）用胶量大，涂层厚，散热性差；（4）轮胎内涂层附着性较差，轮胎使用寿命相对较短，不能适应车辆高速行驶需求。
发明内容
本发明提供了一种内涂层均匀性好、厚度薄、散热性优、使用寿命长、附着性好的刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备及工艺。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，所述成套生产设备包括用于将轮胎限定为仅能沿轴向转动的轮胎定位装置、用于对轮胎内表面进行清洗的轮胎清洗机和用于对清洗后的轮胎内表面进行雾化喷涂的轮胎内涂层喷涂机。
优选地，所述的轮胎定位装置为设置在轮胎左右两侧的限位辊。
优选地，所述的轮胎定位装置采用刚性圆筒模具，所述的成套生产设备还包括轮胎拆装机，所述轮胎拆装机包括制动气缸、锁紧气缸、制动气缸开关以及锁紧气缸开关，所述刚性圆筒模具内侧布设有若干个锁胎器，制动气缸和锁紧气缸分别通过拉杆与锁胎器相连，制动气缸与制动气缸开关相连，锁紧气缸与锁紧气缸开关相连。
优选地，所述轮胎清洗机包括一个或两个以上相互独立的清洗控制系统，所述清洗控制系统包括第一主轴、第一副轴、清洗装置、第一机械手、进水管、出水管和清洗控制器，所述刚性圆筒模具安装在第一主轴和第一副轴之间，第一主轴由第一电机驱动；第一主轴与第一副轴之间设有用于支撑刚性圆筒模具的第一顶杆；所述清洗装置安装在马达上，马达安装在第一机械手上，清洗装置由第一气缸驱动，第一机械手由第二气缸及第三气缸驱动；所述进水管一端设置在刚性圆筒模具内腔中，另一端与水箱相连，所述出水管一端设置在刚性圆筒模具内腔中，另一端连接至泵体；所述第一电机、第一气缸、第二气缸、第三气缸、马达连接至清洗控制器；所述的刚性圆筒模具与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间采用卡槽形式相配合。
优选地，所述轮胎内涂层喷涂机包括一个或两个以上相互独立的喷涂控制系统，所述喷涂控制系统包括第二主轴、第二副轴、第二机械手、加热装置、喷涂装置和喷涂控制器；所述刚性圆筒模具安装在第二主轴与第二副轴之间，第二主轴由第二电机驱动，所述第二主轴与第二副轴之间设有用于支撑刚性圆筒模具的第二顶杆；所述加热装置和喷涂装置分别安装在第二机械手上，所述第二机械手由第四气缸、第五气缸驱动，加热装置由第六气缸驱动，喷涂装置由第七气缸驱动，所述第二主轴、第二机械手、加热装置、喷涂装置分别连接至喷涂控制器；所述的刚性圆筒模具与第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒之间采用卡槽形式相配合。
优选地，所述的定位装置包括第三主轴和卡盘，所述卡盘固定设置在第三主轴上，第三主轴由第三电机驱动。
优选地，所述刚性圆筒模具内直径小于轮胎外直径，其为轮胎外直径的70～99%。
优选地，所述轮胎拆装机还包括用于固定刚性圆筒模具的支座，所述支座上设有模具装夹装置；所述制动气缸有一只，锁紧气缸有四只。
优选地，所述喷涂控制系统还包括吸风除尘装置，所述吸风除尘装置包括风机和风管，所述风管一端与风机相连，另一端设置在刚性圆筒模具内腔中；所述喷涂装置包括喷枪，所述喷枪通过接料管连接至料房。源胶料经过料房的输送泵送至料缓冲罐升压到10～60kg/cm2或更高压力，再经过减压阀减压至工艺需求的10～50kg/cm2范围输送到机台，然后通过软连接料管接通机械手上的喷枪。所采用的喷枪可以根据具体实际情况选择适宜的喷枪类型，如锥形喷枪、扇形喷枪等，以达到雾化喷涂效果好，涂层分布均匀的目的。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过轮胎定位装置将轮胎进行定位；
（2）经步骤（1）定位后的轮胎通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）清洗后的轮胎通过轮胎定位装置将轮胎进行定位；
（4）经步骤（3）定位后的轮胎利用喷涂机的喷涂装置将液态胶粘剂雾化，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；循环进行喷胶，干燥若干次直至形成厚度为0.6～4.8mm的轮胎内涂层。
优选地，步骤（1）和（3）中均采用刚性圆筒模具对轮胎进行定位；步骤（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在刚性圆筒模具内，步骤（4）后通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎通从刚性圆筒模具上拆卸下来。
优选地，步骤（1）中通过设置在轮胎左右两侧的限位辊对轮胎进行定位；步骤（3）中通过设置第三主轴上的卡盘对轮胎进行定位。
优选地，步骤（4）中，所述的液态胶粘剂采用通过溶剂溶解胶粘剂后得到的胶粘剂溶液，所述胶粘剂溶液中固含量为37～68%；所述胶粘剂为下列一种或二种以上的任意组合：聚丙烯酸树脂、改性聚丙烯酸树脂、聚氨酯、改性聚氨酯、聚酯、改性聚酯、聚酰胺、改性聚酰胺、热熔胶、改性热熔胶、密封胶、改性密封胶；所述溶剂采用与上述胶粘剂相适配的有机溶剂。
优选地，步骤（4）中，所述的液态胶粘剂采用下列之一或二种以上任意组合的水基型胶粘剂：水基聚氨酯胶粘剂、水基改性聚氨酯胶粘剂、水基聚丙烯酸酯胶粘剂、水基改性聚丙烯酸酯胶粘剂、水基环氧胶粘剂、水基改性环氧胶粘剂、水基有机硅胶粘剂、水基改性有机硅胶粘剂、水基聚醋酸乙烯类乳液胶、水基改性聚醋酸乙烯类乳液胶。
优选地，将重量比为1:0.7:0.6的聚氨酯、聚酰胺与聚丙烯酸树脂的混合胶粘剂溶于N,N-二甲基甲酰胺中得胶粘剂溶液；所述胶粘剂溶液中固含量为55%；所述喷涂机采用的喷枪工作压力为25kg/cm2；轮胎内涂层厚度为2.2mm。
优选地，将重量比为1:0.4的水基聚氨酯胶粘剂、水基聚丙烯酸酯胶粘剂混合得液态胶粘剂；所述喷涂机采用的喷枪工作压力为35kg/cm2；轮胎内涂层厚度为4.8mm。
所述第一主轴、第一副轴、第二主轴和第二副轴均由若干个独立的辊筒组合而成；第一主轴各辊筒之间通过第一联轴器相连，第二主轴各辊筒之间通过第二联轴器相连。在电机功率允许情况下辊筒数量、长度可以无限扩展，方法两种：轴加长、单元增加，机台工位数相应无限扩展，达到工位集中管理、提高生产效率目的。
本发明中的轮胎清洗机和轮胎内涂层喷涂机均包含有触摸屏和报警器，触摸屏上设有工艺设置界面，可以根据不同轮胎规格设置不同工艺参数；在清洗完成或喷胶完成时，警报器启动，通知相应工位轮胎清洗或喷胶完成。
本发明清洗装置可采用毛刷，其在清洗轮胎的同时，可配合清洗液使用，在实现去除油污的同时，不会对轮胎胎体造成损伤；出水管的设置，可以将清洗后的废液及时排出；马达可采用液压马达，其安全性能好，在潮湿的环境中工作不会造成安全隐患。
本发明的温度控制可采用PID自动调节控制，可以采用红外线温度探测仪对温度进行探测，加热装置或加热器可以采用加热管、加热灯瓦、电热丝、蒸汽片等。
第一机械手的主要功能是为马达、清洗装置（毛刷）等的位置移动而设计，运动机构由三只气缸联合动作达到运动目的。运动方向分别为第一机械手前进、第一机械手后退、第一机械手左移动、第一机械手右移动、毛刷下移动、毛刷上移动几个基本动作组成。气缸为气液形式，退后复位为气压缩控制，推出为液压控制，进气口安装有节流装置控制进气液量来控制机械手运动速度。
第二机械手的主要功能是为喷涂机的加热装置、喷涂装置（喷枪）等的位置移动而设计，由四只气缸联合动作达到运动目的。运动方向分别为第二机械手前进、第二机械手后退、第二机械手左移动、第二机械手右移动、喷枪上移动、喷枪下移动、加热装置上移动、加热装置下移动。气缸为气液形式：退后复位为气压缩控制，推出为液压控制，进气口安装有节流装置，通过调整进气、液量来控制机械手运动速度。第四气缸控制第二机械手的前进、后退运动的进行，第五气缸控制第二机械手的左、右移动运动的进行，第六气缸控制加热装置上、下移动运动的进行，第七气缸控制喷涂装置上、下移动运动的进行。
本发明的轮胎拆装机专为轮胎安装和轮胎拔出刚性圆筒模具而设计，适用于多种型号轮胎的拆装。所述的锁紧气缸用于锁胎，制动气缸用于拉胎。轮胎拆装机可以实现轮胎单独装入、单独拆出或装、拆一体，操作简便，通过开关控制制动气缸和锁紧气缸移动，实现轮胎快速定位安装或拆卸，省时省力。
本发明的轮胎清洗机为轮胎内涂层前的预处理，适用于多种型号轮胎的内部清洗。刚性圆筒模具与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间采用卡槽形式相互配合定位、运行，第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒上设有与刚性圆筒模具表面卡口相适配的凹槽，并利用刚性圆筒模具与轮胎自身的重量，刚性圆筒模具通过接触转动的第一主轴，与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间产生的摩擦力而转动，刚性圆筒模具起到带动轮胎运转平稳目的。本发明毛刷在清洗轮胎的同时，可配合清洗液使用，在实现去除油污的同时，不会对轮胎胎体造成损伤；其由多组独立的控制系统组成，任一工位故障不影响其他工位的正常清洗，具有工位集中管理、提高生产效率等优点。
本发明的喷涂机适用于为轮胎内表面进行喷涂，适用于多种型号轮胎的内部的涂胶、喷胶处理，将轮胎嵌装在刚性圆筒模具内，刚性圆筒模具与第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒之间采用卡槽形式相互配合定位、运行，第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒上设有与刚性圆筒模具表面卡口相适配的凹槽，并利用刚性圆筒模具与轮胎自身的重量，刚性圆筒模具通过接触转动的第二主轴，与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间产生的摩擦力而转动；刚性圆筒模具起到带动轮胎运转平稳目的。本发明的喷涂机既可以选用单工位喷涂机，也可以采用多工位喷涂机，对于多工位喷涂机来说，其由多组独立的喷涂控制系统组成，任一工位故障不影响其他工位的正常涂胶，具有工位集中管理、提高生产效率等优点。
本发明喷涂过程中，采用液态胶粘剂为源胶料，液态胶粘剂可以为溶剂型胶粘剂，即通过将其溶解在适配的有机溶剂中得到胶粘剂溶液，有机溶剂可以采用下列之一或二种以上任意组合：苯、甲苯、乙酸乙酯、三氯甲烷、N,N-二甲基甲酰胺、丙酮、四氢呋喃等；液态胶粘剂也可以采用常温下即为液态的水基型胶粘剂。
本发明在轮胎清洗过程或喷涂过程中需采用轮胎定位装置对轮胎进行限位，以使其仅能沿轴向转动，并避免其在转动过程中左右晃动，本发明轮胎定位装置除了可以采用刚性圆筒模具，还可以采用设置在轮胎左右两侧的限位辊对轮胎进行定位；或采用包括第三主轴和卡盘的定位装置。
由轮胎定位装置、轮胎清洗机以及轮胎内涂层喷涂机组成的轮胎成套生产设备，其适用于轮胎内表面内涂层的涂覆，经清洗、喷胶后完成刺扎防漏气保用安全轮胎的生产过程，本发明操作简单，运转平稳，适用不同规格轮胎的批量生产，由本发明设备生产得到的轮胎的内涂层具有均匀性好、厚度薄、重量轻、散热性优、耐温性能佳、附着性好、使用寿命长等优点。
附图说明
图1是本发明轮胎拆装机的结构示意图。
图2是本发明轮胎拆装机洗的另一种结构示意图。
图3是本发明采用刚性圆筒模具作为轮胎定位装置的轮胎清洗机的结构示意图。
图4是本发明采用刚性圆筒模具作为轮胎定位装置的轮胎清洗机的俯视图。
图5是本发明采用刚性圆筒模具作为轮胎定位装置的轮胎清洗机清洗前的侧视图。
图6是本发明采用刚性圆筒模具作为轮胎定位装置的轮胎清洗机清洗时的结构示意图。
图7是本发明采用刚性圆筒模具作为轮胎定位装置的内涂层喷涂机的结构示意图。
图8是本发明采用刚性圆筒模具作为轮胎定位装置的轮胎内涂层喷涂机的俯视图。
图9是本发明采用刚性圆筒模具作为轮胎定位装置的轮胎内涂层喷涂机喷涂前的侧视图。
图10是本发明采用刚性圆筒模具作为轮胎定位装置的轮胎内涂层喷涂机喷涂时的结构示意图。
图11是本发明刚性圆筒模具卡口设置在刚性圆筒模具左边的结构示意图。
图12是本发明刚性圆筒模具卡口设置在刚性圆筒模具中间边的结构示意图。
图13是本发明刚性圆筒模具卡口设置在刚性圆筒模具右边的结构示意图。
图14是本发明采用限位辊作为轮胎定位装置的轮胎清洗机的结构示意图。
图15是本发明采用限位辊作为轮胎定位装置的轮胎内涂层喷涂机的结构示意图。
图16是本发明采用卡盘作为轮胎定位装置的轮胎内涂层喷涂机的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。
实施例1
参照图1～13，一种刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，所述成套生产设备包括用于将轮胎限定为仅能沿轴向转动的轮胎定位装置、用于对轮胎内表面进行清洗的轮胎清洗机和用于对清洗后的轮胎内表面进行雾化喷涂的轮胎内涂层喷涂机。
所述的轮胎定位装置采用刚性圆筒模具13，所述的成套生产设备还包括轮胎拆装机，所述轮胎拆装机包括一只制动气缸11、四只锁紧气缸、制动气缸脚踏开关、锁紧气缸脚踏开关以及用于固定刚性圆筒模具的支座14，所述刚性圆筒模具13内侧布设有若干个锁胎器10，制动气缸11通过拉杆12与锁胎器10相连，制动气缸11与制动气缸开关相连，锁紧气缸与锁紧气缸开关相连；所述支座上设有模具装夹装置9。所述四只锁紧气缸分别为第一锁紧气缸3、第二锁紧气缸4、第三锁紧气缸7以及第四锁紧气缸8；制动气缸开关包括制动气缸脚踏开启开关5和制动气缸脚踏关闭开关6，锁紧气缸开关包括锁紧气缸脚踏开启开关1和锁紧气缸脚踏关闭开关2。四只锁紧气缸和一只制动气缸组成气动执行机构，气缸的打开与关闭由两个脚踏开关控制。
装胎时：1、将刚性圆筒模具正面放在模具装夹装置处，2、将轮胎31放在模具开口处，3、脚踏制动气缸开关，拉杆向上，4、脚踏锁紧气缸开关，锁胎器拉手关闭锁定轮胎下侧，5、脚踏制动气缸开关，拉杆向下，轮胎进入模具，6、循环多次脚踏制动气缸、锁紧气缸开关，使拉杆向上、向下动作，锁胎器拉手关闭锁紧轮胎，轮胎安装完毕。
拔胎时：1、将刚性圆筒模具反扣在模具装夹装置处，2、脚踏制动气缸开关，拉杆向上，3、脚踏锁紧气缸开关，锁定轮胎下侧的锁胎器拉手打开，4、脚踏制动气缸开关，拉杆向下，轮胎拉出模具，5、循环多次脚踏制动气缸、锁紧气缸开关，拉杆向上、向下动作，锁胎器拉手打开，轮胎拆卸完毕。
所述轮胎清洗机包括五个相互独立的清洗控制系统，所述清洗控制系统包括第一主轴15、第一副轴16、清洗用的毛刷17、第一机械手18、进水管19、出水管29和清洗控制器20，所述刚性圆筒模具13安装在第一主轴15和第一副轴16之间，第一主轴15由第一变频电机21驱动，第一变频电机21通过皮带与第一主轴15相连；所述第一主轴15和第一副轴16均由五个独立的辊筒组合而成，第一主轴15的辊筒之间通过第一联轴器28相连。靠近第一主轴15处设有用于支撑刚性圆筒模具的第一顶杆22；所述毛刷17安装在液压马达23上，液压马达23安装在第一机械手18上，毛刷17由第一气缸24驱动，第一机械手18由第二气缸25、第三气缸26驱动；所述进水管19一端设置在刚性圆筒模具13内腔中，另一端与水箱27相连；所述出水管29一端设置在刚性圆筒模具内腔中，另一端连接至泵体45。所述第一变频电机21、第一气缸24、第二气缸25、第三气缸26、液压马达23连接至清洗控制器20，所述控制器包括触摸屏和报警器。
第一气缸24控制毛刷17的上下移动，第二气缸25控制第一机械手18的前后移动，第三气缸14控制第一机械手18的左右移动。
工作时：将毛刷安装在液压马达转子上，根据轮胎规格手动调整第一主轴和第一副轴间距，通过调整第一手轮30微调毛刷接近胎面位置，打开电源开关，机台各个工位触摸屏相继点亮，显示各个工位参数界面，根据轮胎制造规格分别设定主轴转速、进清洗液时间、抽废清洗液时间、进清水时间、抽废水时间、马达正转时间、马达反转时间等参数。参数设定好后按下第一变频电机21的开关，第一主轴开始转动；按下液压系统启动按钮，液压马达辅助系统开启。将轮胎31嵌装在刚性圆筒模具内，然后将刚性圆筒模具安装在第一主轴与第一副轴之间的第一顶杆上面，按下此工位的启动按钮，第一顶杆开始向下移动，刚性圆筒模具与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间采用卡槽形式相互配合定位、运行，第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒上设有与刚性圆筒模具表面卡口49相适配的凹槽，并利用刚性圆筒模具与轮胎自身的重量，刚性圆筒模具通过接触转动的第一主轴，与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间产生的摩擦力而转动，刚性圆筒模具起到带动轮胎平稳转动的目的。其中，参照图11～13，卡口49可设置在刚性圆筒模具的左边、右边或中间。第一机械手开始向机台前侧运动，安装有毛刷的液压马达接近轮胎胎心位置后停止前进运动，触发下一动作，液压马达进入轮胎内侧中心位置后停止，触发下一动作，液压马达下行至设定位置，进清洗液电磁阀打开，通过进水管开始向轮胎内侧喷射清洗液至预设时间，液压马达启动正转开始对轮胎初洗，到预设时间，排废液电磁阀打开，通过出水管（排废液管路）开始负压吸废，吸废完成开始进清水漂洗，此间液压马达做正反运动，到达预定时间开始吸废水，吸废完成，液压马达停转，液压马达毛刷回轮胎中心位置，触发下一步，第一机械手左移动至轮胎外胎心位，触发下一步，第一机械手回位到原始位置，第一主轴下侧第一顶杆升起将刚性圆筒模具顶出第一主轴，此工位轮胎停止转动，三色警示声光报警器启动通知此工位轮胎清洗完成。
所述轮胎内涂层喷涂机安装在机台上，所述喷涂机包括五干个相互独立的喷涂控制系统，所述喷涂控制系统包括第二主轴32、第二副轴33、第二机械手34、加热灯瓦35、喷枪36、吸风除尘装置和喷涂控制器37；第二主轴32和第二副轴33均由五个独立的辊筒组合而成。所述刚性圆筒模具13安装在第二主轴32与第二副轴33之间，第二主轴32由第二变频电机38驱动，所述第二主轴32与第二副轴33之间还设有用于支撑刚性圆筒模具的第二顶杆39，所述第二顶杆39设置在靠近第二主轴32处。所述加热灯瓦35和喷枪36分别安装在第二机械手34上，所述第二机械手34由第一气缸40、第二气缸41驱动，加热管35由第三气缸42驱动，喷枪36由第四气缸43驱动；所述吸风除尘装置包括风机和风管44，所述风管44一端与风机相连，另一端设置在模具13内腔中。所述第二主轴32、第二机械手34、加热灯瓦35、喷枪36、吸风除尘装置分别连接至喷涂控制器37。
机器运行需要控制部件，本发明喷涂机由多个独立的控制体系完成，任一单元故障不影响其他工位的正常涂胶。采用三相四线供电，控制器包括触摸屏和报警器。触摸屏上面有工艺设置界面，可以根据不同轮胎规格设置不同工艺参数。
使用时：启动吸风除尘装置；根据轮胎规格手动调整第二主轴与第二副轴间距，通过调整第二手轮46微调灯瓦、喷枪位置；打开电源开关，机台各个工位触摸屏相继点亮，显示各个工位参数界面；根据轮胎制造规格分别设定主轴转速、喷胶次数、喷胶时间等参数。参数设定好后按下第二变频电机38的开关，第二主轴开始转动，人工将安装好轮胎的模具放上第二副轴与机台第二主轴之间的第二顶杆上面，按下此工位的启动按钮，第二顶杆开始下移动，刚性圆筒模具与第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒之间采用卡槽形式相互配合定位、运行，第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒上设有与刚性圆筒模具表面卡口49相适配的凹槽，并利用刚性圆筒模具与轮胎自身的重量，刚性圆筒模具通过接触转动的第二主轴，与第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒之间产生的摩擦力而转动。其中，卡口49可设置在刚性圆筒模具的左边、右边或中间。第二机械手开始向机台前侧运动，加热灯瓦与喷枪接近轮胎胎心位置后停止前进运动，触发下一动作，加热灯瓦与喷枪开始右移动进入轮胎内侧中心位置后停止，触发下一动作，加热灯瓦上行至设定位置，喷枪下行至设定位置，加热系统通过PID控制温度，达到预设温度后开始喷胶。程序设定为：喷胶，干燥，开始下一次喷胶循环。喷胶到预设次数后，加热系统停止加热，加热灯瓦与喷枪回轮胎中心位置，触发下一步，第二机械手左移动至轮胎外胎心位，触发下一步，第二机械手回位到原始位置，第二主轴下侧第二顶杆升起将刚性圆筒模具顶出第二主轴，此工位轮胎停止转动，三色警示声光报警器启动通知此工位轮胎加工完成。为防止第二主轴异常停转，杜绝轮胎在静止状态继续加温喷胶，在第二主轴上面安装光电感应开关，检测第二主轴运行状态，出现异常时急停所有工位的动作。
参照图14～16，本发明所述的轮胎定位装置还可以采用设置在轮胎左右两侧的限位辊对轮胎进行定位；或采用包括第三主轴47和卡盘48的定位装置，所述卡盘48固定设置在第三主轴47上，第三主轴47由第三电机50驱动。
本发明涂覆的内涂层具有均匀性好、厚度薄、重量轻、散热性优、耐温性能佳、附着性好、使用寿命长等优点。
实施例2
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在模具内；将刚性圆筒模具正面放在模具装夹装置处；将轮胎放在模具开口处；脚踏制动气缸开关，拉杆向上；脚踏锁紧气缸开关，锁胎器拉手关闭锁定轮胎下侧；脚踏制动气缸开关，拉杆向下，轮胎进入模具；循环多次脚踏制动气缸、锁紧气缸开关，使拉杆向上、向下动作，锁胎器拉手关闭锁紧轮胎，轮胎安装完毕；
（2）通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；将毛刷安装在液压马达转子上，根据轮胎规格手动调整第一主轴和第一副轴间距，通过调整第一手轮30微调毛刷接近胎面位置，打开电源开关，机台各个工位触摸屏相继点亮，显示各个工位参数界面，根据轮胎制造规格分别设定主轴转速、进清洗液时间、抽废清洗液时间、进清水时间、抽废水时间、马达正转时间、马达反转时间等参数。参数设定好后按下第一变频电机21的开关，第一主轴开始转动；按下液压系统启动按钮，液压马达辅助系统开启。将轮胎31嵌装在刚性圆筒模具内，然后将刚性圆筒模具安装在第一主轴与第一副轴之间的第一顶杆上面，按下此工位的启动按钮，第一顶杆开始向下移动，刚性圆筒模具与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间采用卡槽形式相互配合定位、运行，通过接触转动的第一主轴，与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间产生的摩擦力而转动，刚性圆筒模具起到带动轮胎平稳转动的目的。第一机械手开始向机台前侧运动，安装有毛刷的液压马达接近轮胎胎心位置后停止前进运动，触发下一动作，液压马达进入轮胎内侧中心位置后停止，触发下一动作，液压马达下行至设定位置，进清洗液电磁阀打开，通过进水管开始向轮胎内侧喷射清洗液至预设时间，液压马达启动正转开始对轮胎初洗，到预设时间，排废液电磁阀打开，通过出水管（排废液管路）开始负压吸废，吸废完成开始进清水漂洗，此间液压马达做正反运动，到达预定时间开始吸废水，吸废完成，液压马达停转，液压马达毛刷回轮胎中心位置，触发下一步，第一机械手左移动至轮胎外胎心位，触发下一步，第一机械手回位到原始位置，第一主轴下侧第一顶杆升起将刚性圆筒模具顶出第一主轴，此工位轮胎停止转动，三色警示声光报警器启动通知此工位轮胎清洗完成。
（3）制备得到液态胶粘剂：将重量比为1:0.7:0.6的聚氨酯、聚酰胺与聚丙烯酸树脂的混合胶粘剂溶于N,N-二甲基甲酰胺中得胶粘剂溶液；所述胶粘剂溶液中固含量为55%；胶粘剂溶液经过料房的输送泵送至料缓冲罐，升压到50kg/cm2，再经过减压阀减压至工艺需求的范围输送到机台，然后通过软连接料管接通第二机械手上的喷枪；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将胶粘剂溶液雾化后均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；喷涂机采用的喷枪流量为72g/s，喷枪工作压力为25kg/cm2；循环进行喷胶，干燥步骤110次形成厚度为2.2mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm；具体操作为：启动吸风除尘装置；根据轮胎规格手动调整第二主轴与第二副轴间距，通过调整第二手轮46微调灯瓦、喷枪位置；打开电源开关，机台各个工位触摸屏相继点亮，显示各个工位参数界面；根据轮胎制造规格分别设定主轴转速、喷胶次数、喷胶时间等参数。参数设定好后按下第二变频电机38的开关，第二主轴开始转动，人工将安装好轮胎的模具放上第二副轴与机台第二主轴之间的第二顶杆上面，按下此工位的启动按钮，第二顶杆开始下移动，刚性圆筒模具与第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒之间采用卡槽形式相互配合定位、运行，通过接触转动的第二主轴，与第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒之间产生的摩擦力而转动。第二机械手开始向机台前侧运动，加热灯瓦与喷枪接近轮胎胎心位置后停止前进运动，触发下一动作，加热灯瓦与喷枪开始右移动进入轮胎内侧中心位置后停止，触发下一动作，加热灯瓦上行至设定位置，喷枪下行至设定位置，加热系统通过PID控制温度，达到预设温度后开始喷胶。程序设定为：喷胶，干燥，开始下一次喷胶循环。喷胶到预设次数后，加热系统停止加热，加热灯瓦与喷枪回轮胎中心位置，触发下一步，第二机械手左移动至轮胎外胎心位，触发下一步，第二机械手回位到原始位置，第二主轴下侧第二顶杆升起将刚性圆筒模具顶出第二主轴，此工位轮胎停止转动，三色警示声光报警器启动通知此工位轮胎加工完成。为防止第二主轴异常停转，杜绝轮胎在静止状态继续加温喷胶，在第二主轴上面安装光电感应开关，检测第二主轴运行状态，出现异常时急停所有工位的动作；
（5）通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎从模具上拆卸下来；将刚性圆筒模具反扣在模具卡口处；脚踏制动气缸开关，拉杆向上；脚踏锁紧气缸开关，锁定轮胎下侧的锁胎器拉手打开；脚踏制动气缸开关，拉杆向下，轮胎拉出模具；循环多次脚踏制动气缸、锁紧气缸开关，拉杆向上、向下动作，锁胎器拉手打开，轮胎拆卸完毕。
生产得到的轮胎的安全性能检测：
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎10处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎10处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表1、表2所示。
表1
表2
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表1、表2所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
由轮胎拆装机、轮胎清洗机以及轮胎内涂层喷涂机组成的轮胎成套生产设备，生产得到的轮胎的内涂层具有均匀性好、厚度薄、重量轻、散热性优、耐温性能佳、附着性好、使用寿命长等优点。其依次经装胎、清洗、喷胶、拔胎后完成刺扎防漏气保用安全轮胎的生产过程。
实施例3
本实施例各步骤中设备的具体操作参见实施例1或实施例2。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在模具内；
（2）通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）制备得到液态胶粘剂：将重量比为1:0.4的水基聚氨酯胶粘剂、水基聚丙烯酸酯胶粘剂混合得液态胶粘剂；液态胶粘剂经过料房的输送泵送至料缓冲罐升压到60kg/cm2，再经过减压阀减压至工艺需求的范围输送到机台，然后通过软连接料管接通第二机械手上的喷枪；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将胶粘剂溶液雾化后，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；喷涂机采用的喷枪流量为59g/s，喷枪工作压力为35kg/cm2；循环进行喷胶，干燥240次形成厚度为4.8mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm；
（5）通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎从模具上拆卸下来。
生产得到的轮胎的安全性能检测：
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎15处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎15处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表3、表4所示。
表3
表4
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表3、表4所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
实施例4
本实施例各步骤中设备的具体操作参见实施例1或实施例2。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过设置在轮胎左右两侧的限位辊对轮胎进行定位，参照图14；
（2）经步骤（1）定位后的轮胎通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）清洗后的轮胎通过设置第三主轴上的卡盘对轮胎进行定位，参照图16；
（4）制备得到液态胶粘剂：将重量比为1:0.5的聚氨酯与热熔胶的混合胶粘剂溶于丙酮中得胶粘剂溶液；所述胶粘剂溶液中胶粘剂固含量为43%；胶粘剂溶液经过料房的输送泵送至料缓冲罐升压到45kg/cm2，再经过减压阀减压至工艺需求的范围输送到机台，然后通过软连接料管接通第二机械手上的喷枪；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将胶粘剂溶液雾化后，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；喷涂机采用的喷枪流量为37g/s，喷枪工作压力为15kg/cm2；循环进行喷胶，干燥100次形成厚度为1.1mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm。
生产得到的轮胎的安全性能检测：
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度6厘米、直径0.4厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎15处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度6厘米、直径0.4厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎15处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表5、表6所示。
表5
表6
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表5、表6所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
实施例5
本实施例各步骤中设备的具体操作参见实施例1或实施例2。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在模具内；
（2）通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）将聚醋酸乙烯乳液胶经过料房的输送泵送至料缓冲罐升压到50kg/cm2，再经过减压阀减压至工艺需求的范围输送到机台，然后通过软连接料管接通第二机械手上的喷枪，喷枪工作压力为20kg/cm2；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将胶粘剂溶液雾化后，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；循环进行喷胶，干燥50次形成厚度为0.6mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm；
（5）通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎从模具上拆卸下来。
生产得到的轮胎的安全性能检测：
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.3厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎20处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.3厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎20处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表7、表8所示。
表7
表8
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表7、表8所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
实施例6
本实施例各步骤中设备的具体操作参见实施例1或实施例2。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过设置在轮胎左右两侧的限位辊对轮胎进行定位，参照图14；
（2）经步骤（1）定位后的轮胎通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）清洗后的轮胎通过设置在轮胎左右两侧的限位辊对轮胎进行定位，参照图15；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将液态的水基聚氨酯胶粘剂雾化后，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；其中，喷涂机采用的喷枪工作压力为30kg/cm2；循环进行喷胶，干燥60次形成厚度为0.9mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm。
生产得到的轮胎的安全性能检测：
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度4厘米、直径0.4厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎10处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度4厘米、直径0.4厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎10处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表9、表10所示。
表9
表10
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表9、表10所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
实施例7
本实施例各步骤中设备的具体操作参见实施例1或实施例2。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在模具内；
（2）通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）制备得到液态胶粘剂：将聚氨酯密封胶溶于丙酮中得胶粘剂溶液；所述胶粘剂溶液中固含量为65%；胶粘剂溶液经过料房的输送泵送至料缓冲罐升压到60kg/cm2，再经过减压阀减压至工艺需求的范围输送到机台，然后通过软连接料管接通第二机械手上的喷枪，喷枪工作压力为35kg/cm2；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将胶粘剂溶液雾化后，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；循环进行喷胶，干燥160次形成厚度为3.8mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm；
（5）通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎从模具上拆卸下来。
生产得到的轮胎的安全性能检测：
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度6厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎15处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度6厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎15处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表11、表12所示。
表11
表12
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表11、表12所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
实施例8
本实施例各步骤中设备的具体操作参见实施例1或实施例2。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在模具内；
（2）通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）制备得到液态胶粘剂：将重量比为1:1.8的聚酰胺与聚酯的混合胶粘剂溶于体积比为1:1的甲苯-三氯甲烷溶液中得胶粘剂溶液；所述胶粘剂溶液中固含量为56%；所述胶粘剂溶液中胶粘剂固含量为43%；胶粘剂溶液经过料房的输送泵送至料缓冲罐升压到45kg/cm2，再经过减压阀减压至工艺需求的范围输送到机台，然后通过软连接料管接通第二机械手上的喷枪，喷枪工作压力为15kg/cm2；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将胶粘剂溶液雾化后，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；循环进行喷胶，干燥100次形成厚度为4.1mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm；
（5）通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎从模具上拆卸下来。
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎20处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎20处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表13、表14所示。
表13
表14
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表13、表14所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
实施例9
本实施例各步骤中设备的具体操作参见实施例1或实施例2。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在模具内；
（2）通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）制备得到液态胶粘剂：将重量比为1：0.6的水基环氧胶粘剂、水基有机硅胶粘剂混合得液态胶粘剂；液态胶粘剂经过料房的输送泵送至料缓冲罐升压到60kg/cm2，再经过减压阀减压至工艺需求的范围输送到机台，然后通过软连接料管接通第二机械手上的喷枪，喷枪工作压力为25kg/cm2；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将胶粘剂溶液雾化后，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；循环进行喷胶，干燥140次形成厚度为2.8mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm；
（5）通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎从模具上拆卸下来。
生产得到的轮胎的安全性能检测：
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.3厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎10处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.3厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎10处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表15、表16所示。
表15
表16
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表15、表16所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
实施例10
本实施例各步骤中设备的具体操作参见实施例1或实施例2。
一种刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在模具内；
（2）通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）制备得到液态胶粘剂：将丙烯酸改性聚氨酯胶粘剂溶于四氢呋喃中得胶粘剂溶液；所述胶粘剂溶液中固含量为67%；
（4）利用喷涂机的喷涂装置将胶粘剂溶液雾化后，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；喷涂机采用的喷枪工作压力为25kg/cm2；循环进行喷胶，干燥200次形成厚度为3.2mm的轮胎内涂层；涂层厚度均匀，轮胎边部与中部厚度一致，正负0.1mm；
（5）通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎从模具上拆卸下来。
轮胎安全性能检测：
将上述轮胎安装于普通乘用轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎5处后，于市内行驶一星期，经检测，未发生爆胎漏气现象；将上述轮胎安装于普通轿车轮毂，轮胎内充入标准气压，经钉入长度5厘米、直径0.5厘米的钢钉分别在胎冠部、胎肩部随机刺扎5处后，于高速公路行驶24h，经检测，未出现爆胎现象，漏气率可忽略不计。
对本实施例轮胎的内涂层附着稳定性进行了检测，结果如表17、表18所示。
表17
表18
检验条件：环境温度38.4～39.6℃，从表17、表18所示结果表明，试验完毕，轮胎完好，胎里内涂层无明显变化，说明其内涂层附着性好，不易与轮胎剥离。
由轮胎定位装置、轮胎清洗机以及轮胎内涂层喷涂机组成的轮胎成套生产设备，其适用于轮胎内表面内涂层的涂覆，经清洗、喷胶后完成刺扎防漏气保用安全轮胎的生产过程，本发明设备操作简单，运转平稳，适用多种不同规格轮胎的批量生产；本发明生产的轮胎耐扎、防漏气，当轮胎冠部、肩部遭到直径≤5mm异物刺扎穿后，内涂层可以实现自动修复功能，轮胎异物清除后免维护、免修补，可以继续安全行驶。
Claims (14)
1.一种刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，其特征在于：所述成套生产设备包括用于将轮胎限定为仅能沿轴向转动的轮胎定位装置、用于对轮胎内表面进行清洗的轮胎清洗机和用于对清洗后的轮胎内表面进行雾化喷涂的轮胎内涂层喷涂机；
所述的轮胎定位装置采用刚性圆筒模具，所述轮胎清洗机包括一个或两个以上相互独立的清洗控制系统，所述清洗控制系统包括第一主轴、第一副轴、清洗装置、第一机械手、进水管、出水管和清洗控制器，所述刚性圆筒模具安装在第一主轴和第一副轴之间，第一主轴由第一电机驱动；第一主轴与第一副轴之间设有用于支撑刚性圆筒模具的第一顶杆；所述清洗装置安装在马达上，马达安装在第一机械手上，清洗装置由第一气缸驱动，第一机械手由第二气缸及第三气缸驱动；所述进水管一端设置在刚性圆筒模具内腔中，另一端与水箱相连，所述出水管一端设置在刚性圆筒模具内腔中，另一端连接至泵体；所述第一电机、第一气缸、第二气缸、第三气缸、马达连接至清洗控制器；所述的刚性圆筒模具与第一主轴的辊筒、第一副轴的辊筒之间采用卡槽形式相配合。
2.根据权利要求1所述的刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，其特征在于：所述的轮胎定位装置为设置在轮胎左右两侧的限位辊。
3.根据权利要求1所述的刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，其特征在于：所述的成套生产设备还包括轮胎拆装机，所述轮胎拆装机包括制动气缸、锁紧气缸、制动气缸开关以及锁紧气缸开关，所述刚性圆筒模具内侧布设有若干个锁胎器，制动气缸和锁紧气缸分别通过拉杆与锁胎器相连，制动气缸与制动气缸开关相连，锁紧气缸与锁紧气缸开关相连。
4.根据权利要求1所述的刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，其特征在于：所述轮胎内涂层喷涂机包括一个或两个以上相互独立的喷涂控制系统，所述喷涂控制系统包括第二主轴、第二副轴、第二机械手、加热装置、喷涂装置和喷涂控制器；所述刚性圆筒模具安装在第二主轴与第二副轴之间，第二主轴由第二电机驱动，所述第二主轴与第二副轴之间设有用于支撑刚性圆筒模具的第二顶杆；所述加热装置和喷涂装置分别安装在第二机械手上，所述第二机械手由第四气缸、第五气缸驱动，加热装置由第六气缸驱动，喷涂装置由第七气缸驱动，所述第二主轴、第二机械手、加热装置、喷涂装置分别连接至喷涂控制器；所述的刚性圆筒模具与第二主轴的辊筒、第二副轴的辊筒之间采用卡槽形式相配合。
5.根据权利要求1所述的刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，其特征在于：所述的定位装置包括第三主轴和卡盘，所述卡盘固定设置在第三主轴上，第三主轴由第三电机驱动。
6.根据权利要求1所述的刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，其特征在于：所述刚性圆筒模具内直径小于轮胎外直径，其为轮胎外直径的70～99%。
7.根据权利要求3所述的刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，其特征在于：所述轮胎拆装机还包括用于固定刚性圆筒模具的支座，所述支座上设有模具装夹装置；所述制动气缸有一只，锁紧气缸有四只。
8.根据权利要求4所述的刺扎防漏气保用安全轮胎的成套生产设备，其特征在于：所述喷涂控制系统还包括吸风除尘装置，所述吸风除尘装置包括风机和风管，所述风管一端与风机相连，另一端设置在刚性圆筒模具内腔中；所述喷涂装置包括喷枪，所述喷枪通过接料管连接至料房。
9.一种采用权利要求1所述的成套生产设备生产刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，其特征在于包括下述步骤：
（1）通过轮胎定位装置将轮胎进行定位；
（2）经步骤（1）定位后的轮胎通过轮胎清洗机对轮胎的内表面进行清洗；
（3）清洗后的轮胎通过轮胎定位装置将轮胎进行定位；
（4）经步骤（3）定位后的轮胎利用喷涂机的喷涂装置将液态胶粘剂雾化，均匀的喷涂在轮胎的内表面，并通过加热装置进行加热干燥定型；循环进行喷胶，干燥若干次直至形成厚度为0.6～4.8mm的轮胎内涂层。
10.根据权利要求9所述刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，其特征在于：步骤（1）和（3）中均采用刚性圆筒模具对轮胎进行定位；步骤（1）通过轮胎拆装机将轮胎嵌装在刚性圆筒模具内，步骤（4）后通过轮胎拆装机将带有内涂层的轮胎从刚性圆筒模具上拆卸下来。
11.根据权利要求9所述刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，其特征在于：步骤（4）中，所述的液态胶粘剂采用通过溶剂溶解胶粘剂后得到的胶粘剂溶液，所述胶粘剂溶液中固含量为37～68%；所述胶粘剂为下列一种或二种以上的任意组合：聚丙烯酸树脂、改性聚丙烯酸树脂、聚氨酯、改性聚氨酯、聚酯、改性聚酯、聚酰胺、改性聚酰胺、热熔胶、改性热熔胶、密封胶、改性密封胶；所述溶剂采用与上述胶粘剂相适配的有机溶剂。
12.根据权利要求9所述刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，其特征在于：步骤（4）中，所述的液态胶粘剂采用下列之一或二种以上任意组合的水基型胶粘剂：水基聚氨酯胶粘剂、水基改性聚氨酯胶粘剂、水基聚丙烯酸酯胶粘剂、水基改性聚丙烯酸酯胶粘剂、水基环氧胶粘剂、水基改性环氧胶粘剂、水基有机硅胶粘剂、水基改性有机硅胶粘剂、水基聚醋酸乙烯类乳液胶、水基改性聚醋酸乙烯类乳液胶。
13.根据权利要求11所述刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，其特征在于：将重量比为1：0.7：0.6的聚氨酯、聚酰胺与聚丙烯酸树脂的混合胶粘剂溶于N,N-二甲基甲酰胺中得胶粘剂溶液；所述胶粘剂溶液中固含量为55%；所述喷涂机采用的喷枪工作压力为25kg/cm2；轮胎内涂层厚度为2.2mm。
14.根据权利要求12所述刺扎防漏气保用安全轮胎的生产工艺，其特征在于：将重量比为1：0.4的水基聚氨酯胶粘剂、水基聚丙烯酸酯胶粘剂混合得液态胶粘剂；所述喷涂机采用的喷枪工作压力为35kg/cm2；轮胎内涂层厚度为4.8mm。
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