CN103341502B - 一种钢板头部同板差的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种钢板头部同板差的控制方法，先检测钢板厚度，在钢板的头部设置有多个数据点，实时检测数据点处的钢板厚度；对钢板进行轧制，并根据成品钢板厚度的不同确定轧制方式，轧制过程中消除数据点中的高点，实现对钢板板头的轧制补偿，得到厚度相同的钢板，该方案的方法，实现了轧机辊缝的实时调节，减小了钢板头部厚度偏差带，提高产品成材率。
Description
技术领域
本发明涉及的是一种冶金轧钢控制技术，尤其是一种钢板头部同板差的控制方法。
背景技术
在现有技术中，公知的技术是在宽厚板产品的生产中，生产过程对于轧机来说属于冲击性负荷，在高冲击负荷的情况下保证厚板轧制过程中辊缝的稳定是保证产品厚度的关键。一般轧机控制都采用了世界成熟的AGC控制技术即轧机辊缝自动补偿控制技术。但由于头部冲击效果的存在，造成一般钢板成品头部的厚度偏差较大，因此只能通过剪切掉头部偏厚的部分，以保证整张钢板的厚度同板差均匀性。由于头部废边的剪切量过大，导致产品的成材率明显降低，给生产造成了大量的浪费，这是现有技术所存在的不足之处。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种钢板头部同板差的控制方法的技术方案，该方案的方法，实现了轧机辊缝的实时调节，减小了钢板头部厚度偏差带，提高产品成材率。
本方案是通过如下技术措施来实现的：一种钢板头部同板差的控制方法，其特征在于包括如下步骤：
1）检测钢板厚度，
2）在钢板的头部设置有多个数据点，实时检测数据点处的钢板厚度；
3）对钢板进行轧制，并设定需要轧制的成品钢板厚度，成品钢板厚度小于14mm的钢板进入步骤4），成品钢板厚度大于14mm的钢板进入步骤5）；
4）对钢板进行轧制过程中，在每个轧制道次中均根据步骤2）测得的钢板厚度，调整轧制辊的辊缝宽度，消除数据点中的高点，实现对钢板头部的轧制补偿，得到厚度相同的钢板；
5）对钢板进行轧制，在最后的轧制道次中，根据步骤2）测得的钢板厚度，调整轧制辊的辊缝宽度，消除数据点中的高点，实现对钢板头部的轧制补偿，得到厚度相同的钢板。
所述的数据点数量为n，n≥7。
所述的数据点按照正弦波方式或弧形方式或三角形方式或直线方式排列，所述的直线与钢板的横截面的夹角为α，45°≤α≤90°。
所述的数据点距离钢板头部的距离为L，1m≤L≤4m。
本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，由于在方案中有多个数据点可以及时的测得钢板头部的不同位置的钢板厚度，为轧制钢板头部提供了依据，这样就可以及时的调整轧辊的宽度，对较高的位置进行轧制，消除高点，使得钢板的同板差较小，即同一钢板的厚度相差很小；并且本方法对不不同厚度的成品钢板的轧制方式不同，对于厚度小于14mm的，在轧制过程中，每次轧制都对头部进行轧制补偿，即每个道次都消除钢板头部的高点，这样就保证了厚度低于14mm的钢板的头部更精准；对于成品厚度大于14mm的钢板只在最后轧制的过程时，进行轧制补偿，消除钢板头部的高点，这样既可以调整钢板头部的厚度，而且节省了程序。
由此可见，本发明与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。
具体实施方式一
钢板头部同板差的控制方法，其特征在于包括如下步骤：
1）检测钢板厚度，
2）在钢板的头部设置有多个数据点，实时检测数据点处的钢板厚度；
3）对钢板进行轧制，并设定需要轧制的成品钢板厚度，成品钢板厚度小于14mm的钢板进入步骤4），成品钢板厚度大于14mm的钢板进入步骤5）；
4）对钢板进行轧制过程中，在每个轧制道次中均根据步骤2）测得的钢板厚度，调整轧制辊的辊缝宽度，消除数据点中的高点，实现对钢板头部的轧制补偿，得到厚度相同的钢板；
5）对钢板进行轧制，在最后的轧制道次中，根据步骤2）测得的钢板厚度，调整轧制辊的辊缝宽度，消除数据点中的高点，实现对钢板头部的轧制补偿，得到厚度相同的钢板。
所述的数据点数量为7。所述的数据点按照正弦波方式排列。所述的数据点距离钢板头部的距离为1m≤L≤4m。
具体实施方式二
钢板头部同板差的控制方法，其特征在于包括如下步骤：
1）检测钢板厚度，
2）在钢板的头部设置有多个数据点，实时检测数据点处的钢板厚度；
3）对钢板进行轧制，并设定需要轧制的成品钢板厚度，成品钢板厚度小于14mm的钢板进入步骤4），成品钢板厚度大于14mm的钢板进入步骤5）；
4）对钢板进行轧制过程中，在每个轧制道次中均根据步骤2）测得的钢板厚度，调整轧制辊的辊缝宽度，消除数据点中的高点，实现对钢板头部的轧制补偿，得到厚度相同的钢板；
5）对钢板进行轧制，在最后的轧制道次中，根据步骤2）测得的钢板厚度，调整轧制辊的辊缝宽度，消除数据点中的高点，实现对钢板头部的轧制补偿，得到厚度相同的钢板。
所述的数据点数量为8。所述的数据点按照弧形方式排列。
所述的数据点距离钢板头部的距离为L，1m≤L≤4m。
本发明并不仅限于上述具体实施方式，本领域普通技术人员在本发明的实质范围内做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种钢板头部同板差的控制方法，其特征在于包括如下步骤：
1）检测钢板厚度，
2）在钢板的头部设置有多个数据点，实时检测数据点处的钢板厚度；
3）对钢板进行轧制，并设定需要轧制的成品钢板厚度，成品钢板厚度小于14mm的钢板进入步骤4），成品钢板厚度大于14mm的钢板进入步骤5）；
4）对钢板进行轧制过程中，在每个轧制道次中均根据步骤2）测得的钢板厚度，调整轧制辊的辊缝宽度，消除数据点中的高点，实现对钢板头部的轧制补偿，得到厚度相同的钢板；
5）对钢板进行轧制，在最后的轧制道次中，根据步骤2）测得的钢板厚度，调整轧制辊的辊缝宽度，消除数据点中的高点，实现对钢板头部的轧制补偿，得到厚度相同的钢板。
2.根据权利要求1所述的钢板头部同板差的控制方法，其特征是：所述的数据点数量为n，n≥7。
3.根据权利要求2所述的钢板头部同板差的控制方法，其特征是：所述的数据点按照正弦波方式排列。
4.根据权利要求2所述的钢板头部同板差的控制方法，其特征是：所述的数据点按照弧形方式排列。
5.根据权利要求2所述的钢板头部同板差的控制方法，其特征是：所述的数据点按照三角形方式排列。
6.根据权利要求2所述的钢板头部同板差的控制方法，其特征是：所述的数据点按照直线方式排列。
7.根据权利要求6所述的钢板头部同板差的控制方法，其特征是：所述的直线与钢板的横截面的夹角为α，45°≤α≤90°。
8.根据权利要求2所述的钢板头部同板差的控制方法，其特征是：所述的数据点距离钢板头部的距离为L，1m≤L≤4m。
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