CN103341435A - 塑胶件涂装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑胶件涂装方法，包括依次进行的装配涂装工装、塑胶件表面清洁、静电除尘、PRIMER+底涂涂装、面涂涂装等步骤。在不影响涂装工艺控制程序的情况下，通过涂装PRIMER达到提升涂装良率或改善性能实验不合格的问题，生产工艺简单、便于操作，并可以大幅度的降低生产成本。

Description

塑胶件涂装方法

技术领域

本发明涉及一种塑胶产品表面涂装技术，尤其涉及一种塑胶件涂装方法。

背景技术

目前，随着科技的进步，电子、通信类消费品（特别是手机）金属化程度越来越高，并对其表面硬度、耐腐蚀性能、耐摩擦性能、耐高温高湿性能以及表面的颜色等要求也越来越高。

现有技术中，如中国专利（申请号201110062689.7）公开了一种手机塑胶件涂装工艺，通过控制底漆及面漆的涂装实现对手机表面装饰的性能及颜色的控制。

上述现有技术至少存在以下缺点：

对于白色的塑胶件，在涂装中塑胶件上的异色点（以黑色和蓝色点居多）无法完全遮盖，从而造成产品的外观不良；在特殊材质的塑胶件涂装中，需要使用特殊的涂料才能满足性能实验的要求，否则会出现性能实验NG的状况，尤其是附着力测试不能达标。

发明内容

本发明的目的是提供一种工艺简单、便于操作、生产成本低、涂装性能优良的塑胶件涂装方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明的塑胶件涂装方法，包括依次进行的以下步骤：

装配涂装工装：制备涂装工装，用于实现对涂装区域的有效控制，并将塑胶件通过涂装工装装卡到流水线上；

塑胶件表面清洁：对所述涂装工装上的塑胶件进行清洁，用于实现清除塑胶件表面上吸附的污渍、异物、油污；

静电除尘：对清洁后的塑胶件及涂装工装进行静电除尘操作，用于实现消除塑胶件及涂装工装上的静电，进一步清除残留在塑胶件及涂装工装表面上的异物；

PRIMER+底涂涂装：先将PRIMER均匀、连续涂装在塑胶件上，再将底漆定量、均匀、连续的涂装到PRIMER上，并干燥固化，使涂料固化后在塑胶件表面上形成均匀、连续的涂层，用于实现塑胶件呈现出所需的颜色效果；

面涂涂装：将面漆定量、均匀、连续的涂装到塑胶件上，并均匀的覆盖在底涂涂层上，形成均匀、连续的涂层，待该面漆涂层固化后制得成品。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的塑胶件涂装方法，由于包括依次进行的装配涂装工装、塑胶件表面清洁、静电除尘、PRIMER+底涂涂装、面涂涂装等步骤，在不影响涂装工艺控制程序的情况下，通过涂装PRIMER达到提升涂装良率或改善性能实验不合格的问题，生产工艺简单、便于操作，并可以大幅度的降低生产成本。

具体实施方式

下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。

本发明的塑胶件涂装方法，其较佳的具体实施方式是：

包括依次进行的以下步骤：

装配涂装工装：制备涂装工装，用于实现对涂装区域的有效控制，并将塑胶件通过涂装工装装卡到流水线上；

塑胶件表面清洁：对所述涂装工装上的塑胶件进行清洁，用于实现清除塑胶件表面上吸附的污渍、异物、油污；

静电除尘：对清洁后的塑胶件及涂装工装进行静电除尘操作，用于实现消除塑胶件及涂装工装上的静电，进一步清除残留在塑胶件及涂装工装表面上的异物；

PRIMER（打底涂料）+底涂涂装：先将PRIMER均匀、连续涂装在塑胶件上，再将底漆定量、均匀、连续的涂装到PRIMER上，并干燥固化，使涂料固化后在塑胶件表面上形成均匀、连续的涂层，用于实现塑胶件呈现出所需的颜色效果；

面涂涂装：将面漆定量、均匀、连续的涂装到塑胶件上，并均匀的覆盖在底涂涂层上，形成均匀、连续的涂层，待该面漆涂层固化后制得成品。

所述装配涂装工装的具体步骤包括：

根据设计要求的涂装范围，制备涂装工装，使涂装范围符合设计要求；

将涂装工装与塑胶件组配在一起，并将涂装工装放置在流水线上。

所述塑胶件表面清洁的具体步骤包括：

准备无尘静电布；

准备纯度在99.5%以上的酒精；

用无尘静电布蘸上酒精对塑胶件进行擦拭；

目视检查塑胶件表面是否还残留有污渍，异物，油污等，如果仍然还有残留，重复用无尘静电布蘸上酒精对塑胶件进行擦拭。

所述静电除尘的具体步骤包括：

手动静电除尘：通过手动静电除尘枪对擦拭完成的塑胶件及涂装工装进行2～3秒的静电除尘动作，用于消除塑胶件在组配、擦拭、周转过程中产生的静电，使用静电测试仪器进行检测，确认塑胶件及涂装工装所带静电电压在-0.05～0.05KV范围内，然后通过流水线将塑胶件安装在自动涂装线上；

自动静电除尘：通过自动静电除尘风咀及气排对涂装线上的塑胶件进行10～20秒的静电除尘，进一步清除塑胶件及涂装工装上的细小异物和消除静电，然后塑胶件随自动涂装线进入预热干燥室。

所述PRIMER+底涂涂装的具体步骤包括：

调配PRIMER：选用热固型涂料，根据预期的目标选用与塑胶件颜色相同或相近的PRIMER，用于改善由于塑胶件的缺陷和异物引起的涂装良率低的问题，或者选用无色透明的PRIMER用于改善性能不良和良率低的问题，原漆：稀释剂（质量比）=100：80～150，调配粘度为8～12s；

调配底涂涂料：选用相应颜色的涂料，原漆：稀释剂（质量比）=100：60～120，调配粘度为9～12s；

塑胶件在自动涂装线上经过预干燥室进行除湿烘干处理后进入涂装室，干燥温度设定为50～80℃；

所述涂装室温度设定18～35℃、湿度设定30～80RH、泵浦供漆压力0.15MPa、喷枪雾化压力0.3～0.35MPa、喷枪雾型压力0.15～0.2MPa；

所述涂装室内有两套涂装系统，第一套涂装系统内加入PRIMER涂料，第二套涂装系统内加入底涂涂料，并且第一套涂装系统的喷枪优先涂装塑胶件后，第二套涂装系统的喷枪再涂装；

所述涂装线的线速设定为4～6m/min；

所述涂装线将塑胶件带入涂装室内，开启第一套涂装系统，将PRIMER定量、均匀、连续的涂装到塑胶件表面，然后开启第二套涂装系统将底涂涂料定量、均匀、连续的涂装到PRIMER表面上，PRIMER涂膜厚度为：1～4μm，底涂涂膜厚度为：6～12μm；

之后，塑胶件进入流平预热段，加速涂料的流平、扩散运动，促使涂料形成均匀、连续的涂膜，预热温度为：18～50℃，预热时间为：2～3min；

塑胶件经过流平预热段后进入干燥段，加速涂料中的可挥发成分的扩散，促使PRIMER和底漆进行彻底固化，干燥温度设定为：60～80℃，干燥时间为：8～15min.；

最后，进入冷却段，完成PRIMER+底涂的涂装步骤。

所述面涂涂装的具体步骤是：

调配面涂涂料：选用与底涂涂料相匹配的UV（紫外线）涂料，UV高光或UV哑光：稀释剂（质量比）=80～20：60～80，调配粘度为8～10s；

涂装室温度设定18～35℃、湿度设定30～80RH、泵浦供漆压力0.15MPa、喷枪雾化压力0.15～0.2MPa、喷枪雾型压力0.10～0.15MPa；

将涂装线的线速设定为4～6m/min；

涂装线将涂装完底涂的塑胶件冷却后带入自动除尘室，进行除尘动作；

涂装线将塑胶件带入面涂涂装室内，开启涂装系统将面涂涂料定量、均匀、连续的涂装到塑胶件表面上，涂膜厚度为：12～20μm；

塑胶件进入流平段，加速涂料的流平、扩散运动，促使UV涂料形成均匀、连续的涂膜；

塑胶件经过流平段进入预热段，加速涂料中的可挥发成分的扩散，进一步加速UV涂料的流平扩散运动，促使涂料在底涂上形成均匀、连续的涂层，预热温度设定为：40～60℃，干燥时间为：5～8min；

预热完成后，进入UV固化室，将UV能量设定为600～1000mj/cm²,峰值为50～80mw/cm²，固化时间为：60s；

最后，进入冷却段，待塑胶件表面温度降到50℃以下，制得成品。

本发明在不影响涂装工艺控制程序的情况下，通过涂装PRIMER达到提升涂装良率或改善性能实验不合格的问题，对涂装设备的少量改造即可实现。生产工艺简单，便于操作，不影响原有的涂装工艺流程，就可以实现涂装良率提升，改善涂层性能不良；拓展性强：不仅可以满足两涂的涂装工艺，对三涂甚至多涂的涂装工艺同样适合。对UV涂料的改善同样有效。对于针对特殊材料的涂装涂料成本相对较高，可是使用本发明的涂装方法，将特殊涂料用作PRIMER涂装，然后再涂装同色的普通涂料也可以达到同样的外观和性能要求，由于PRIMER涂料耗用量小，普通色漆涂料成本价格更低，因此可以大幅度的降低生产成本。

具体实施例一：

现有技术中，使用白色的塑胶件涂装两涂的纯白色涂料，在实施过程中塑胶件上的异色点（以黑色和蓝色点居多）无法完全遮盖，从而造成产品的外观不良。

本实施例一在不增加设备成本的情况下，通过PRIMER遮盖异色点不良从而提高涂装良品率，具体实施步骤如下：

装配涂装工装：制备涂装工装，实现对涂装区域的有效控制，并将塑胶件装卡到流水线上；

塑胶件表面清洁：对涂装工装上的塑胶件进行清洁，实现清除塑胶件表面上吸附的污渍，异物，油污等；

静电除尘：对清洁后的塑胶件及涂装工装进行静电除尘操作，实现消除塑胶件及涂装工装上的静电，进一步清除残留在工件及工装表面上的异物；

PRIMER+底涂涂装：先将PRIMER均匀连续涂装在塑胶件上，再将底漆定量、均匀、连续的涂装到PRIMER上，并干燥固化，使涂料固化后在塑胶件表面上形成均匀、连续的涂层，实现塑胶件呈现出所需的颜色效果。

面涂涂装：将面漆定量、均匀、连续的涂装到塑胶件上，并均匀的覆盖在底涂涂层上，形成均匀、连续的涂层，待该面漆涂层固化后制得成品。

上述装配涂装工装的具体步骤是：

根据图纸要求的涂装范围，制备涂装工装，确保涂装范围符合图纸要求；将工装与塑胶件组配在一起，并将工装放置在流水线上。

上述塑胶件表面清洁的具体步骤是：

准备无尘静电布；

准备纯度在99.5%以上的酒精；

用无尘静电布蘸上酒精对塑胶件进行擦拭；

目视检查塑胶件表面是否还残留有污渍，异物，油污等，如果仍然还有残留，重复用无尘静电布蘸上酒精对塑胶件进行擦拭；

上述静电除尘的具体步骤是：

手动静电除尘：通过手动静电除尘枪对擦拭完成的塑胶件及涂装工装进行2～3秒的静电除尘动作，以消除塑胶件在组配，擦拭，周转过程中产生的静电。可以使用静电测试仪器进行检测，确认塑胶件及涂装工装所带静电电压在-0.05～0.05KV范围内，然后通过流水线将塑胶件安装在自动涂装线上。

自动静电除尘：通过自动静电除尘风咀及气排对涂装线上的塑胶件进行10～20秒的静电除尘，进一步清除塑胶件及涂装工装上的细小异物和消除静电。然后塑胶件随涂装线进入预热干燥室。

上述PRIMER+底涂涂装的具体步骤是：

预先调配PRIMER，一般选用热固型涂料。根据预期的目标可以选用与塑胶件颜色相同或相近的PRIMER用于遮蔽塑胶件上异色不良从而解决涂装良率低的问题；原漆：稀释剂（质量比）=100：（80～150）调配粘度为8～12s；

调配底涂涂料，选用相应颜色的涂料。原漆：稀释剂（质量比）=100：（60～120）调配粘度为9～12s；

塑胶件在涂装线上经过预干燥室进行除湿烘干处理，干燥温度设定为50～80℃；

涂装室温度设定18～32℃，湿度设定20～75RH，泵浦供漆压力0.15MPa，喷枪雾化压力0.3MPa，喷枪雾型压力0.15MPa；

涂装室内要有两套涂装系统，第一套涂装系统内加入PRIMER涂料，第二套涂装系统内加入底涂涂料，并且使用第一套涂装系统的喷枪可以优先涂装塑胶件后，第二套涂装系统的喷枪再涂装。

将涂装线的线速设定为4～6m/min；

涂装线将塑胶件带入涂装室内，开启第一套涂装系统，将PRIMER定量，均匀，连续的涂装到塑胶件表面；然后开启第二套涂装系统将底涂涂料定量，均匀，连续的涂装到PRIMER表面上；PRIMER涂膜厚度为：1～4μm，底涂涂膜厚度为：6～12μm；

塑胶件进入流平预热段，加速涂料的流平、扩散运动，促使涂料形成均匀，连续的涂膜。预热温度为：18～50℃，预热时间为：2～3min；

塑胶件经过流平预热段进入干燥段，加速涂料中的可挥发成分的扩散促使PRIMER和底漆进行彻底固化。干燥温度设定为：60～80℃，干燥时间为：8～15min.；

进入冷却段，完成PRIMER+底涂的涂装步骤；

上述面涂涂装的具体步骤是：

调配面涂涂料，选用与底涂涂料相匹配的UV涂料。UV高光：UV哑光：稀释剂（质量比）=80～20：（60～80）调配粘度为8～10s；

涂装室温度设定18～32℃，湿度设定20～75RH，泵浦供漆压力0.15MPa，喷枪雾化压力0.2MPa，喷枪雾型压力0.10MPa；

将涂装线的线速设定为4～6m/min；

涂装线将涂装完底涂的塑胶件冷却后带入自动除尘室，进行除尘动作；

涂装线将塑胶件带入面涂涂装室内，开启涂装系统将面涂涂料定量，均匀，连续的涂装到塑胶件表面上；涂膜厚度为：12～20μm；

塑胶件进入流平段，加速涂料的流平、扩散运动，促使UV涂料形成均匀，连续的涂膜。

塑胶件经过流平段进入预热段，加速涂料中的可挥发成分的扩散进一步加速UV涂料的流平扩散运动，促使涂料在底涂上形成均匀，连续的涂层。预热温度设定为：40～60℃，干燥时间为：5～8min；

预热完成后，进入UV固化室。将UV能量设定为600～1000mj/cm2,峰值为50～80mw/cm2，固化时间为：60s；

进入冷却段，待塑胶件表面温度降到50℃以下，制得成品。

调漆参数：

PRIMER：选用白色涂料。原漆：稀释剂（质量比）=100：120调配粘度为10s

底涂涂料：原漆：稀释剂（质量比）=100：100调配粘度为10s；

面涂涂料：UV高光：UV哑光：稀释剂（质量比）=80：20：60调配粘度为9s

具体实施例二：

现有技术中，在特殊材质的塑胶件涂装中，需要使用特殊的涂料才能满足性能实验的要求，否则会出现性能实验NG的状况，尤其是附着力测试不能达标。

本实施例二中将特殊的涂料用做PRIMER,然后使用一般的涂料涂装相应的颜色和光泽。就可以解决性能实验NG的问题。具体的实施步骤如下：

装配涂装工装：制备涂装工装，实现对涂装区域的有效控制，并将塑胶件装卡到流水线上；

塑胶件表面清洁：对涂装工装上的塑胶件进行清洁，实现清除塑胶件表面上吸附的污渍，异物，油污等；

静电除尘：对清洁后的塑胶件及涂装工装进行静电除尘操作，实现消除塑胶件及涂装工装上的静电，进一步清除残留在工件及工装表面上的异物；

PRIMER+底涂涂装：先将PRIMER均匀连续涂装在塑胶件上，再将底漆定量、均匀、连续的涂装到PRIMER上，并干燥固化，使涂料固化后在塑胶件表面上形成均匀、连续的涂层，实现塑胶件呈现出所需的颜色效果。

面涂涂装：将面漆定量、均匀、连续的涂装到塑胶件上，并均匀的覆盖在底涂涂层上，形成均匀、连续的涂层，待该面漆涂层固化后制得成品。

上述装配涂装工装的具体步骤是：

根据图纸要求的涂装范围，制备涂装工装，确保涂装范围符合图纸要求；将工装与塑胶件组配在一起，并将工装放置在流水线上。

上述塑胶件表面清洁的具体步骤是：

准备无尘静电布；

准备纯度在99.5%以上的酒精；

用无尘静电布蘸上酒精对塑胶件进行擦拭；

目视检查塑胶件表面是否还残留有污渍，异物，油污等，如果仍然还有残留，重复用无尘静电布蘸上酒精对塑胶件进行擦拭；

上述静电除尘的具体步骤是：

手动静电除尘：通过手动静电除尘枪对擦拭完成的塑胶件及涂装工装进行2～3秒的静电除尘动作，以消除塑胶件在组配，擦拭，周转过程中产生的静电。可以使用静电测试仪器进行检测，确认塑胶件及涂装工装所带静电电压在-0.05～0.05KV范围内，然后通过流水线将塑胶件安装在自动涂装线上。

自动静电除尘：通过自动静电除尘风咀及气排对涂装线上的塑胶件进行10～20秒的静电除尘，进一步清除塑胶件及涂装工装上的细小异物和消除静电。然后塑胶件随涂装线进入预热干燥室。

上述PRIMER+底涂涂装的具体步骤是：

预先调配PRIMER。根据预期的目标可以选用与塑胶件颜色相同或无色透明的PRIMER，避免由于塑胶件颜色变化影响涂装颜色。原漆：稀释剂（质量比）=100：（80～150）调配粘度为8～12s；

调配底涂涂料，选用相应颜色的涂料。原漆：稀释剂（质量比）=100：（60～120）调配粘度为9～12s；

塑胶件在涂装线上经过预干燥室进行除湿烘干处理，干燥温度设定为50～80℃；

涂装室温度设定18～32℃，湿度设定20～75RH，泵浦供漆压力0.15MPa，喷枪雾化压力0.3MPa，喷枪雾型压力0.15MPa；

涂装室内要有两套涂装系统，第一套涂装系统内加入PRIMER涂料，第二套涂装系统内加入底涂涂料，并且使用第一套涂装系统的喷枪可以优先涂装塑胶件后，第二套涂装系统的喷枪再涂装。

将涂装线的线速设定为4～6m/min；

涂装线将塑胶件带入涂装室内，开启第一套涂装系统，将PRIMER定量，均匀，连续的涂装到塑胶件表面；然后开启第二套涂装系统将底涂涂料定量，均匀，连续的涂装到PRIMER表面上；PRIMER涂膜厚度为：1～4μm，底涂涂膜厚度为：6～12μm；

塑胶件进入流平预热段，加速涂料的流平、扩散运动，促使涂料形成均匀，连续的涂膜。预热温度为：18～50℃，预热时间为：2～3min；

塑胶件经过流平预热段进入干燥段，加速涂料中的可挥发成分的扩散促使PRIMER和底漆进行彻底固化。干燥温度设定为：60～80℃，干燥时间为：8～15min.；

进入冷却段，完成PRIMER+底涂的涂装步骤；

上述面涂涂装的具体步骤是：

调配面涂涂料，选用与底涂涂料相匹配的UV涂料。UV高光：UV哑光：稀释剂（质量比）=80～20：（60～80）调配粘度为8～10s；

涂装室温度设定18～32℃，湿度设定20～75RH，泵浦供漆压力0.15MPa，喷枪雾化压力0.2MPa，喷枪雾型压力0.10MPa；

将涂装线的线速设定为4～6m/min；

涂装线将涂装完底涂的塑胶件冷却后带入自动除尘室，进行除尘动作；

涂装线将塑胶件带入面涂涂装室内，开启涂装系统将面涂涂料定量，均匀，连续的涂装到塑胶件表面上；涂膜厚度为：12～20μm；

塑胶件进入流平段，加速涂料的流平、扩散运动，促使UV涂料形成均匀，连续的涂膜。

塑胶件经过流平段进入预热段，加速涂料中的可挥发成分的扩散进一步加速UV涂料的流平扩散运动，促使涂料在底涂上形成均匀，连续的涂层。预热温度设定为：40～60℃，干燥时间为：5～8min；

预热完成后，进入UV固化室。将UV能量设定为600～1000mj/cm2,峰值为50～80mw/cm2，固化时间为：60s；

进入冷却段，待塑胶件表面温度降到50℃以下，制得成品。

调漆参数：

PRIMER：针对特殊材质的涂料。原漆：稀释剂（质量比）=100：120调配粘度为10s

底涂涂料：一般的涂料，比较常见的有：丙烯酸类涂料。原漆：稀释剂（质量比）=100：100调配粘度为10s；

面涂涂料：UV高光：UV哑光：稀释剂（质量比）=100：0：60调配粘度为9s

在其它的实施例中，可以根据需要改善的目的，灵活的选用PRIMER涂料，和调整PRIMER与底涂的涂装厚度等参数，实现改善性能实验和提升良品率的目的。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种塑胶件涂装方法，其特征在于，包括依次进行的以下步骤：

装配涂装工装：制备涂装工装，用于实现对涂装区域的有效控制，并将塑胶件通过涂装工装装卡到流水线上；

塑胶件表面清洁：对所述涂装工装上的塑胶件进行清洁，用于实现清除塑胶件表面上吸附的污渍、异物、油污；

静电除尘：对清洁后的塑胶件及涂装工装进行静电除尘操作，用于实现消除塑胶件及涂装工装上的静电，进一步清除残留在塑胶件及涂装工装表面上的异物；

PRIMER+底涂涂装：先将PRIMER均匀、连续涂装在塑胶件上，再将底漆定量、均匀、连续的涂装到PRIMER上，并干燥固化，使涂料固化后在塑胶件表面上形成均匀、连续的涂层，用于实现塑胶件呈现出所需的颜色效果；

面涂涂装：将面漆定量、均匀、连续的涂装到塑胶件上，并均匀的覆盖在底涂涂层上，形成均匀、连续的涂层，待该面漆涂层固化后制得成品。

2.根据权利要求1所述的塑胶件涂装方法，其特征在于，所述装配涂装工装的具体步骤包括：

根据设计要求的涂装范围，制备涂装工装，使涂装范围符合设计要求；

将涂装工装与塑胶件组配在一起，并将涂装工装放置在流水线上。

3.根据权利要求1所述的塑胶件涂装方法，其特征在于，所述塑胶件表面清洁的具体步骤包括：

准备无尘静电布；

准备纯度在99.5%以上的酒精；

用无尘静电布蘸上酒精对塑胶件进行擦拭；

目视检查塑胶件表面是否还残留有污渍，异物，油污等，如果仍然还有残留，重复用无尘静电布蘸上酒精对塑胶件进行擦拭。

4.根据权利要求1所述的塑胶件涂装方法，其特征在于，所述静电除尘的具体步骤包括：

手动静电除尘：通过手动静电除尘枪对擦拭完成的塑胶件及涂装工装进行2～3秒的静电除尘动作，用于消除塑胶件在组配、擦拭、周转过程中产生的静电，使用静电测试仪器进行检测，确认塑胶件及涂装工装所带静电电压在-0.05～0.05KV范围内，然后通过流水线将塑胶件安装在自动涂装线上；

自动静电除尘：通过自动静电除尘风咀及气排对涂装线上的塑胶件进行10～20秒的静电除尘，进一步清除塑胶件及涂装工装上的细小异物和消除静电，然后塑胶件随自动涂装线进入预热干燥室。

5.根据权利要求1所述的塑胶件涂装方法，其特征在于，所述打底涂料+底涂涂装的具体步骤包括：

调配打底涂料：选用热固型涂料，根据预期的目标选用与塑胶件颜色相同或相近的打底涂料，用于改善由于塑胶件的缺陷和异物引起的涂装良率低的问题，或者选用无色透明的打底涂料用于改善性能不良和良率低的问题，原漆：稀释剂=100：80～150质量比，调配粘度为8～12s；

调配底涂涂料：选用相应颜色的涂料，原漆：稀释剂=100：60～120质量比，调配粘度为9～12s；

塑胶件在自动涂装线上经过预干燥室进行除湿烘干处理后进入涂装室，干燥温度设定为50～80℃；

所述涂装室温度设定18～35℃、湿度设定30～80RH、泵浦供漆压力0.15MPa、喷枪雾化压力0.3～0.35MPa、喷枪雾型压力0.15～0.2MPa；

所述涂装室内有两套涂装系统，第一套涂装系统内加入打底涂料涂料，第二套涂装系统内加入底涂涂料，并且第一套涂装系统的喷枪优先涂装塑胶件后，第二套涂装系统的喷枪再涂装；

所述涂装线的线速设定为4～6m/min；

所述涂装线将塑胶件带入涂装室内，开启第一套涂装系统，将打底涂料定量、均匀、连续的涂装到塑胶件表面，然后开启第二套涂装系统将底涂涂料定量、均匀、连续的涂装到打底涂料表面上，打底涂料涂膜厚度为：1～4μm，底涂涂膜厚度为：6～12μm；

之后，塑胶件进入流平预热段，加速涂料的流平、扩散运动，促使涂料形成均匀、连续的涂膜，预热温度为：18～50℃，预热时间为：2～3min；

塑胶件经过流平预热段后进入干燥段，加速涂料中的可挥发成分的扩散，促使打底涂料和底漆进行彻底固化，干燥温度设定为：60～80℃，干燥时间为：8～15min.；

最后，进入冷却段，完成打底涂料+底涂的涂装步骤。

6.根据权利要求1所述的塑胶件涂装方法，其特征在于，所述面涂涂装的具体步骤是：

调配面涂涂料：选用与底涂涂料相匹配的UV涂料，UV高光或UV哑光：稀释剂=80～20：60～80质量比，调配粘度为8～10s；

涂装室温度设定18～35℃、湿度设定30～80RH、泵浦供漆压力0.15MPa、喷枪雾化压力0.15～0.2MPa、喷枪雾型压力0.10～0.15MPa；

将涂装线的线速设定为4～6m/min；

涂装线将涂装完底涂的塑胶件冷却后带入自动除尘室，进行除尘动作；

涂装线将塑胶件带入面涂涂装室内，开启涂装系统将面涂涂料定量、均匀、连续的涂装到塑胶件表面上，涂膜厚度为：12～20μm；

塑胶件进入流平段，加速涂料的流平、扩散运动，促使紫外线涂料形成均匀、连续的涂膜；

塑胶件经过流平段进入预热段，加速涂料中的可挥发成分的扩散，进一步加速紫外线涂料的流平扩散运动，促使涂料在底涂上形成均匀、连续的涂层，预热温度设定为：40～60℃，干燥时间为：5～8min；

预热完成后，进入紫外线固化室，将紫外线能量设定为600～1000mj/cm²,峰值为50～80mw/cm²，固化时间为：60s；

最后，进入冷却段，待塑胶件表面温度降到50℃以下，制得成品。