CN103334982B - 一种伸缩油缸和起重机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种伸缩油缸，包括缸筒和滑道，还包括套设于所述缸筒外侧的抱箍，所述抱箍抱紧所述缸筒；所述滑道安装在所述抱箍上。本发明提供的伸缩油缸，通过在缸筒外侧套设抱箍，并通过该抱箍实现将滑道安装在缸筒上的目的。本发明由于没有采用焊接支板来安装滑道，因此避免了焊接过程中焊缝对缸筒强度、内孔尺寸公差的影响。抱箍抱紧在缸筒上，能够对缸筒起到一种保护的作用，防止缸筒变形，本发明的滑道安装方式与现有技术中焊接式固定方式相比，拆装方便，便于维修、更换。本发明还提供了一种具有上述伸缩油缸的起重机。

Description

一种伸缩油缸和起重机

技术领域

本发明涉及起重机技术领域，更具体地说，涉及一种伸缩油缸和起重机。

背景技术

伸缩油缸是起重机伸缩系统中主要的执行元件，油缸两侧装有滑道，滑道对于伸缩油缸起支撑和导向的作用，使伸缩油缸在起重机伸缩臂方箱内能自由滑动。当伸缩油缸的上缸头与某一节伸缩臂固定后，通过伸缩油缸的伸缩可带动起重机伸缩臂的伸出与缩回。可见，伸缩油缸出现故障必定影响起重机的使用，严重时可能造成安全事故，因此提升伸缩油缸质量，提高伸缩油缸可靠性至关重要。

目前，滑道均采用焊接的方式固定在伸缩油缸的缸筒上，在缸筒上焊接有大量的支板，然后将两侧滑道与支板通过螺栓进行连接。其中支板起到支撑和固定滑道的作用，防止滑道弯曲变形。该结构虽然形式简单，加工方便却存在诸多问题：

（1）缸筒外圆大量支板的焊接，导致了缸筒受热变形，严重影响了缸筒内孔尺寸精度以及内孔的圆度，由于焊接过程中造成缸筒变形，因此在焊完支板后还需对缸筒内孔重新进行珩磨以保证内孔尺寸；

（2）焊接过程中过高的温度会造成缸筒焊缝周围材质的组织结构改变，降低强度，带来安全隐患；

（3）可修复性差，如有损坏需将滑道拆下，打磨掉支板并重新焊接，工作量大，修复困难。

因此，如何避免由于焊接导致的缸筒变形、安全隐患和修复困难的缺陷，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种伸缩油缸，以避免由于焊接导致的缸筒变形、安全隐患和修复困难的缺陷；

本发明的另一目的在于提供一种具有上述伸缩油缸的起重机。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种伸缩油缸，包括缸筒和滑道，还包括套设于所述缸筒外侧的抱箍，所述抱箍抱紧所述缸筒；

所述滑道安装在所述抱箍上。

优选地，在上述伸缩油缸中，所述抱箍包括多个套设于所述缸筒外侧的闭式抱箍，所述滑道安装在所述闭式抱箍上。

优选地，在上述伸缩油缸中，所述闭式抱箍包括：

套设于所述缸筒外侧的箍套；

设置于所述箍套的滑道安装板，所述滑道安装板具有对称布置的滑道安装部，两个所述滑道分别安装于两个所述滑道安装部。

优选地，在上述伸缩油缸中，所述箍套的轴向宽度大于所述滑道安装板的厚度。

优选地，在上述伸缩油缸中，所述抱箍还包括套设于所述缸筒外侧的开式抱箍，所述开式抱箍通过其预紧螺栓抱紧所述缸筒；

所述开式抱箍通过连接装置与所述滑道相连。

优选地，在上述伸缩油缸中，所述连接装置为导向滑块，所述导向滑块远离所述滑道的一端的截面面积小于另一端的截面面积。

优选地，在上述伸缩油缸中，所述开式抱箍包括：

套设于所述缸筒外侧的箍套，所述箍套沿轴向开设有箍紧槽；

设置于所述箍紧槽两侧的夹板，所述夹板上开设有螺栓孔；

安装于所述螺栓孔内，用于调节两个夹板间距的所述预紧螺栓。

优选地，在上述伸缩油缸中，还包括分别与所述夹板和所述箍套连接的筋板。

优选地，在上述伸缩油缸中，还包括设置于所述箍套上的滑块安装架，所述导向滑块安装于所述滑块安装架。

一种起重机，包括伸缩油缸，所述伸缩油缸为如上任一项所述的伸缩油缸。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的伸缩油缸，通过在缸筒外侧套设抱箍，并通过该抱箍实现将滑道安装在缸筒上的目的。本发明由于没有采用焊接支板来安装滑道，因此避免了焊接过程中焊缝对缸筒强度、内孔尺寸公差的影响。抱箍抱紧在缸筒上，能够对缸筒起到一种保护的作用，防止缸筒变形，本发明的滑道安装方式与现有技术中焊接式固定方式相比，拆装方便，便于维修、更换。

本发明提供的起重机由于采用上述伸缩油缸，因此同样兼具上述技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的伸缩油缸的主视图；

图2为本发明实施例提供的伸缩油缸的俯视图；

图3为本发明实施例提供的伸缩油缸的侧视图；

图4为本发明实施例提供的开式抱箍的主视图；

图5为本发明实施例提供的开式抱箍的俯视图；

图6为本发明实施例提供的开式抱箍的侧视图；

图7为本发明实施例提供的导向滑块的主视图；

图8为本发明实施例提供的导向滑块的俯视图；

图9为本发明实施例提供的导向滑块的侧视图；

图10为本发明实施例提供的滑道的主视图；

图11为本发明实施例提供的滑道的侧视图；

图12为本发明实施例提供的闭式抱箍的主视图；

图13为本发明实施例提供的闭式抱箍的侧视图。

其中，1为缸筒；2为开式抱箍；21为箍套；22为夹板；23为筋板；24为预紧螺栓；25为滑块安装架；26为箍紧槽；3为导向滑块；31为端面；32为直侧面；33为端面；34为倾斜侧面；35为上侧面；36为下侧面；4为滑道；5为闭式抱箍；51为箍套；52为滑道安装板；521为滑道安装部。

具体实施方式

本发明的核心在于提供一种伸缩油缸，以避免由于焊接导致的缸筒变形、安全隐患和修复困难的缺陷；

本发明的另一目的在于提供一种具有上述伸缩油缸的起重机。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图3，图1为本发明实施例提供的伸缩油缸的主视图；图2为本发明实施例提供的伸缩油缸的俯视图；图3为本发明实施例提供的伸缩油缸的侧视图。

本发明实施例提供的伸缩油缸，包括缸筒1和滑道4。本发明的重点在于还包括套设于缸筒1外侧的抱箍，抱箍抱紧缸筒1，滑道4安装在抱箍上。抱箍与套筒的紧配合是通过过盈配合的方式实现的，与现有技术相比无需焊接。

本发明提供的伸缩油缸，通过在缸筒1外侧套设抱箍，并通过该抱箍实现将滑道4安装在缸筒1上的目的。本发明由于没有采用焊接支板来安装滑道，因此避免了焊接过程中焊缝对缸筒强度、内孔尺寸公差的影响。抱箍抱紧在缸筒1上，能够对缸筒1起到一种保护的作用，防止缸筒变形，本发明的滑道安装方式与现有技术中焊接式固定方式相比，拆装方便，便于维修、更换。

在本发明一具体实施例中，抱箍包括多个套设于缸筒1外侧的闭式抱箍5，滑道4安装在闭式抱箍5上。在本实施例中，闭式抱箍5为三个，且相邻两个闭式抱箍5之间的间距相等，以起到对滑道4稳定的支撑作用。本领域技术人员可以理解的是，闭式抱箍5还可设计为其它数量，并不局限于三个。闭式抱箍5一方面能够提高缸筒1强度，防止缸筒1径向变形造成鼓肚现象，另一方面还能够支撑滑道4，防止滑道4凹陷变形。

请参阅图12和图13，图12为本发明实施例提供的闭式抱箍的主视图；图13为本发明实施例提供的闭式抱箍的侧视图。

在本发明一具体实施例中，闭式抱箍5包括箍套51和滑道安装板52。

其中，箍套51套设于缸筒1的外侧，滑道安装板52设置于箍套51上，滑道安装板52具有对称布置的滑道安装部521，两个滑道4分别安装于两个滑道安装部521。滑道安装部521上开设有用于与安装螺栓配合的安装孔，通过安装螺栓实现滑道4与滑道安装部521的装配。

箍套51和滑道安装板52可为一体式结构，也可将滑道安装板52焊接在箍套51上，本文对二者的连接方式不做强调，只要能够实现二者之间的连接即可。但是为了提高二者之间连接的强度，优先选择二者为一体式结构。

在本发明一具体实施例中，箍套51的轴向宽度大于滑道安装板52的厚度。为了提高箍套51与缸筒1配合的稳定性，箍套51的轴向宽度需要设计的尺寸大一些，而为了降低成本和重量，滑道安装板52的厚度不应设计的过厚，所以本发明将箍套51的轴向宽度设计为大于滑道安装板52的厚度。为了提高均匀性性和配合的稳定性，可将滑道安装板52布置在箍套51的轴向中间位置。

请参阅图4-图6，图4为本发明实施例提供的开式抱箍的主视图，图5为本发明实施例提供的开式抱箍的俯视图，图6为本发明实施例提供的开式抱箍的侧视图。

在本发明一具体实施例中，抱箍还可包括套设于缸筒1外侧的开式抱箍2，开式抱箍2通过其预紧螺栓24抱紧缸筒1，开式抱箍2通过连接装置与滑道4相连。本发明中的开式抱箍2通过预紧螺栓24将其预紧，使其固定在缸筒1上，另一端通过连接装置与滑道4固定，使得缸筒1与滑道4的相对位置保持固定。

本发明在同时具有开式抱箍2和闭式抱箍5时，闭式抱箍5无需实现与缸筒1的固定，仅通过开式抱箍2实现与缸筒1的固定即可完成对滑道4的固定。

在本发明一具体实施例中，开式抱箍2包括箍套21、夹板22和预紧螺栓24。

其中，箍套21套设于缸筒1的外侧，箍套21沿轴向开设有箍紧槽26，以保证该箍套21可箍紧与缸筒1的外侧，该箍紧槽26可贯穿箍套21的轴向，也可不贯穿。同时，箍紧槽26可对称的设置两个，也可仅设置一个。本发明可根据箍套21的内径与缸筒1的外径之间的差距来开设该箍紧槽26的宽度。

夹板22设置于箍紧槽26的两侧，夹板22上开设有螺栓孔。预紧螺栓24安装于螺栓孔内，用于调节两个夹板22之间的距离，从而缩短箍紧槽26的宽度，将缸筒1抱紧。本发明通过设置夹板22能够为夹紧提供依托，即将预紧螺栓24穿过两个夹板22上对应的螺栓孔，然后通过旋紧螺母调节两个夹板22之间的距离，继而逐渐缩短箍紧槽26的宽度，将缸筒1抱紧。

夹板22可焊接于箍套21上，且位于箍紧槽26的两侧，也可为铸造一体式结构。

由于夹板22通常焊接于箍套21上，并且夹板22的厚度较薄，所以连接强度不高，可靠性较差。为了解决上述问题，本发明还可包括分别与夹板22和箍套21连接的筋板23。本发明通过设置筋板23，提高了夹板22的稳定性和强度。筋板23可为多个，且沿夹板22的长度方向均匀布置。

请参阅图7-图9，图7为本发明实施例提供的导向滑块的主视图；图8为本发明实施例提供的导向滑块的俯视图；图9为本发明实施例提供的导向滑块的侧视图。

在本发明一具体实施例中，连接装置为导向滑块3，导向滑块3远离滑道4的一端的截面面积小于另一端的截面面积，以达到导向的作用。

导向滑块3可为四棱台由对称平面处切开的形状，导向滑块3远离滑道4的一端的端面31和与其相对的端面33（该端面33与滑道4相连）相平行。分别与端面31和端面33垂直连接的直侧面32用于与开式抱箍2相连，与该直侧面32对应的侧面为倾斜侧面34，该侧面能够起到导向的作用。分别与端面31、端面33、直侧面32和倾斜侧面34相连接的上侧面35和下侧面36也为倾斜侧面，与倾斜侧面34共同起到导向作用。

由于导向滑块3通常的各表面均为平面，因此与箍套21的外圆表面接触时比较困难，因此本发明还可包括设置于箍套21上的滑块安装架25，导向滑块3安装于滑块安装架25。滑块安装架25与导向滑块3接触的表面为平面，以达到更加优异的配合效果。具体，可在滑块安装架25的相应位置处开设螺栓孔，以通过螺栓将导向滑块3安装在滑块安装架25上。

当然在没有滑块安装架25时，可直接将导向滑块3与箍套21连接，例如可将导向滑块3的与箍套21的接触面设计为弧面，也可达到较好的配合效果。

本发明还公开了一种起重机，包括如上实施例公开的伸缩油缸，由于具有上述伸缩油缸，因此兼具上述伸缩油缸的所有技术效果，本文在此不再赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种伸缩油缸，包括缸筒(1)和滑道(4)，其特征在于，还包括套设于所述缸筒(1)外侧的抱箍，所述抱箍抱紧所述缸筒(1)；

所述滑道(4)安装在所述抱箍上；

所述抱箍包括多个套设于所述缸筒(1)外侧的闭式抱箍(5)，所述滑道(4)安装在所述闭式抱箍(5)上；

所述闭式抱箍(5)包括：

套设于所述缸筒(1)外侧的箍套(51)；

设置于所述箍套(51)的滑道安装板(52)，所述滑道安装板(52)具有对称布置的滑道安装部(521)，两个所述滑道(4)分别安装于两个所述滑道安装部(521)。

2.如权利要求1所述的伸缩油缸，其特征在于，所述箍套(51)的轴向宽度大于所述滑道安装板(52)的厚度。

3.如权利要求1或2所述的伸缩油缸，其特征在于，所述抱箍还包括套设于所述缸筒(1)外侧的开式抱箍(2)，所述开式抱箍(2)通过其预紧螺栓(24)抱紧所述缸筒(1)；

所述开式抱箍(2)通过连接装置与所述滑道(4)相连。

4.如权利要求3所述的伸缩油缸，其特征在于，所述连接装置为导向滑块(3)，所述导向滑块(3)远离所述滑道(4)的一端的截面面积小于另一端的截面面积。

5.如权利要求4所述的伸缩油缸，其特征在于，所述开式抱箍(2)包括：

套设于所述缸筒(1)外侧的箍套(21)，所述箍套(21)沿轴向开设有箍紧槽(26)；

设置于所述箍紧槽(26)两侧的夹板(22)，所述夹板(22)上开设有螺栓孔；

安装于所述螺栓孔内，用于调节两个夹板(22)间距的所述预紧螺栓(24)。

6.如权利要求5所述的伸缩油缸，其特征在于，还包括分别与所述夹板(22)和所述箍套(21)连接的筋板(23)。

7.如权利要求5所述的伸缩油缸，其特征在于，还包括设置于所述箍套(21)上的滑块安装架(25)，所述导向滑块(3)安装于所述滑块安装架(25)。

8.一种起重机，包括伸缩油缸，其特征在于，所述伸缩油缸为如权利要求1-7任一项所述的伸缩油缸。