CN103334978A - 集成控制阀壳体 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集成控制阀壳体，涉及液压控制技术领域。该壳体包括壳体本体，壳体本体内部设有进油单向阀孔、换向阀孔、反平衡阀孔、用于连接供油泵站的回油口的回油通道以及用于连接马达的第一工作油腔的第一油口和第二油口，进油单向阀孔分别与换向阀孔的第一端口和第二端口连通，换向阀孔的第三端口与第一油口连通，第二油口与换向阀孔的第四端口连通，换向阀孔的第五端口与回油通道连通，第一油口通过该反平衡阀孔与该回油通道连通。本集成控制阀壳体通过壳体本体中进油单向阀孔、换向阀孔、反平衡阀孔将单向阀、三位五通换向阀、反平衡阀集中组装在一起，甲板机械集成度低、体积大。

Description

集成控制阀壳体

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域，特别涉及一种集成控制阀壳体。

背景技术

甲板机械作为海洋工程及高技术船舶的关键设备，甲板机械的换向和速度控制功能由换向阀实现，动态制动功能由反平衡阀实现，马达进油、补油由系列单向阀实现。上述换向阀、反平衡阀和系列单向阀是大通径控制阀。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

现有换向阀、反平衡阀和系列单向阀为零散式安装，相互之间通过连接管道和法兰组装在一起，致使甲板机械集成度低、体积大。

发明内容

本发明的目的是提供一种集成控制阀壳体，能克服现有换向阀、反平衡阀和系列单向阀的零散安装方式导致的甲板机械集成度低、体积大的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种集成控制阀壳体，包括壳体本体，所述壳体本体内部设有进油单向阀孔、换向阀孔、反平衡阀孔、与供油泵站的回油口连通的回油通道以及均与马达的第一工作油腔连通的第一油口和第二油口，所述进油单向阀孔的第一端口与所述供油泵站的出油口连通，第二端口分别与所述换向阀孔的第一端口和第二端口连通，所述换向阀孔的第三端口与所述第一油口连通，所述第二油口与所述换向阀孔的第四端口连通，所述换向阀孔的第五端口与所述回油通道连通，所述第一油口通过所述反平衡阀孔与所述回油通道连通。

进一步地，所述壳体本体内部还设有反转补油单向阀孔，所述第二油口通过所述反转补油单向阀孔与所述回油通道连通。

进一步地，所述壳体本体内部还设有高压速度切换阀孔、反转第一单向阀孔、正转补油单向阀孔以及用于连接所述马达的第二工作油腔的第三油口和第四油口，所述高压速度切换阀孔位于所述换向阀孔的第三端口与所述第三油口连通的管路上，所述反转第一单向阀孔位于所述第三油口与所述反平衡阀孔连通的管路上，所述正转补油单向阀孔位于所述第三油口与所述回油通道连通的管路上。

进一步地，所述壳体本体内部还设有低压速度切换阀孔、反转第二单向阀孔以及用于连接所述马达的第三工作油腔的第五油口和第六油口，所述低压速度切换阀孔位于所述换向阀孔的第三端口与所述第五油口连通的管路上，所述反转第二单向阀孔位于所述第五油口与所述反平衡阀孔连通的管路上，所述第五油口通过所述马达上的补油单向阀与所述回油通道连通。

进一步地，所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口、所述第四油口、所述第五油口以及所述第六油口位于所述该壳体本体的同一平面。

进一步地，所述壳体本体包括油口承载体和回油通道承载体，所述油口承载体的上方依次层叠有第一功能阀承载体和第二功能阀载体，所述回油通道承载体位于所述第一功能阀承载体的上方且临近所述第二功能阀承载体的一侧，所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口、所述第四油口、所述第五油口以及所述第六油口位于所述油口承载体上，所述进油单向阀孔位于所述第二功能阀载体的上端，所述换向阀孔位于所述第二功能阀载体的下端，所述反平衡阀孔、所述反转补油单向阀孔、所述正转补油单向阀孔、所述反转第一单向阀孔、所述反转第二单向阀孔、所述低压速度切换阀孔、所述高压速度切换阀孔均位于所述第一功能阀承载体上，所述回油通道位于所述回油通道承载体上。

进一步地，所述反平衡阀孔、所述反转补油单向阀孔和所述正转补油单向阀孔位于所述第一功能阀承载体的前端，所述反转第一单向阀孔位于所述第一功能阀承载体的中部，所述反转第二单向阀孔、所述低压速度切换阀孔和所述高压速度切换阀孔位于所述第一功能阀承载体的后端。

进一步地，所述第一功能阀承载体的中部设有第一腔室，所述换向阀孔的第三端口通过所述第一腔室分别与所述第一油口、所述低压速度切换阀孔以及所述高压速度切换阀孔连通，所述反转第一单向阀孔和所述反转第二单向阀孔均通过所述第一腔室与所述反平衡阀孔连通。

进一步地，所述回油通道位于所述回油通道承载体的前端，所述回油通道承载体的后端的顶部设有复合安全张力阀孔，所述第一腔室通过所述复合安全张力阀孔与所述回油通道连通。

进一步地，所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口、所述第四油口、所述第五油口、所述第六油口、所述进油单向阀孔、所述换向阀孔、所述反平衡阀孔、所述反转补油单向阀孔、所述正转补油单向阀孔、所述反转第一单向阀孔、所述反转第二单向阀孔、所述低压速度切换阀孔、所述高压速度切换阀孔以及所述回油通道相互之间连通的管路为流线型铸造流道。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过壳体本体中进油单向阀孔、换向阀孔、反平衡阀孔将单向阀、换向阀、反平衡阀集中组装在一起，各功能阀之间内部流通，无需连接管道和法兰，因此具有结构紧凑、集成度高的特点，满足当前海洋工程及高技术船舶甲板机械集成化、体积小的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例集成控制阀壳体的立体示意图；

图2为图1所示集成控制阀壳体的正视图；

图3为图1所示集成控制阀壳体的后视图；

图4为图1所示集成控制阀壳体的俯视图；

图5为图1所示集成控制阀壳体的仰视图；

图6为图1所示集成控制阀壳体第三层的剖面视图；

图7为图1所示集成控制阀壳体的沿复合安装张力阀孔的剖面视图；

图8为图1所示集成控制阀壳体的内部结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明实施例提供了一种集成控制阀壳体，参考图1、图2和图5，该壳体包括壳体本体1，壳体本体内部1设有进油单向阀孔2、换向阀孔3、反平衡阀孔、与供油泵站的回油口连通的回油通道4以及均与马达的第一工作油腔连通的第一油口81和第二油口82。参考图8，该进油单向阀孔2的第一端口与该供油泵站的出油口连通，第二端口分别与该换向阀孔3的第一端口31和第二端口32连通，该换向阀3的第三端口33与该第一油口81连通，该第二油口82与该换向阀孔3的第四端口34连通，该换向阀孔3的第五端口35与该回油通道4连通，该第一油口81通过该反平衡阀孔与该回油通道4连通（图未视）。

这样，本集成控制阀壳体可以在进油单向阀孔2内安装进油用的单向阀、在换向阀孔3内安装三位五通换向阀、在反平衡阀孔内安装反平衡阀。

下面说明本集成控制阀壳体安装好进油用的单向阀、三位五通换向阀、反平衡阀后各控制阀的工作原理。

在换向阀孔3内的三位五通换向阀处于中位的情况下，换向阀孔3的第一端口31开启，第二端口32关闭，第三端口33及第四端口34均关闭，第五端口35开启。此时，供油泵站出油口的液压油首先流入进油单向阀孔2内的单向阀，然后通过第一端口31流入换向阀孔3内的三位五通换向阀，又通过第五端口35进入到回油通道4，最后回到供油泵站的回油口。

在换向阀孔3内的三位五通换向阀处于左位的情况下，换向阀孔3的第一端口31关闭，第二端口32开启，第三端口33开启，第四端口34与第五端口35连通。此时，供油泵站出油口的液压油首先流入进油单向阀孔2内的单向阀，然后通过第二端口32流入换向阀孔3内的三位五通换向阀，又通过第三端口33进入到第一油口81，由于第一油口81与马达的第一工作油腔连通，因此液压油通过第一油口81进入马达的工作油腔，马达正转（由于第一油口81的液压油为高压油，因此马达呈正转低速工况运行），由于马达的第一工作油腔又与第二油口82连通，因此，马达的工作油腔流出的液压油流入第二油口82，然后通过换向阀孔3的第四端口34流入换向阀孔3的第五端口35，最后通过回油通道4流回至供油泵站的回油口。

在换向阀孔3内的三位五通换向阀在右位的情况下，换向阀孔3的第一端口31关闭，第二端口32开启，第三端口33和第五端口35关闭，第四端口34开启。初始状态下，反平衡阀孔内的反平衡阀开启。此时，供油泵站出油口的液压油首先流入进油单向阀孔2内的单向阀，然后通过第二端口32流入换向阀孔3内的三位五通换向阀，又通过第四端口34进入第二油口82，由于第二油口82与马达的第一工作油腔连通，因此液压油通过第二油口82进入马达的第一工作油腔，马达反转（由于第二油口82的液压油为高压油，因此马达呈反转高速工况运行），由于马达的第一工作油腔又与第一油口81连通，因此，马达的第一工作油腔流出的液压油流入第一油口81，由于反平衡阀孔内安装反平衡阀开启，因此，液压油经由反平衡阀流入回油通道4，最后流回至供油泵站的回油口。

进一步地，参考图1和图2，该壳体本体1内部还设有反转补油单向阀孔6，该第二油口82通过该反转补油单向阀孔6与该回油通道4连通（图未视）。

这样，本集成控制阀壳体可以在反转补油单向阀孔6内安装反转补油单向阀，该反转补油单向阀可以避免马达反转速度过快导致的第二油口82压力过低、马达工作不稳定的问题。具体地，当第二油口82的压力低于该回油通道4的压力时，反转补油单向阀自动开启，第二油口82通过反转补油单向阀从回油通道4中补油。

进一步地，参考图1、图2和图3，该壳体本体1内部还设有高压速度切换阀孔11、反转第一单向阀孔8（参见图6）、正转补油单向阀孔7以及均与马达的第二工作油腔连通的第三油口83和第四油口84，该高压速度切换阀孔11位于该换向阀孔3的第三端口33与该第三油口83连通的管路上，该反转第一单向阀孔86位于该第三油口83与反平衡阀孔连通的管路上，该正转补油单向阀孔7位于该第三油口83与该回油通道4连通的管路上。

这样，本集成控制阀壳体可以在高压速度切换阀孔11内安装高压速度切换阀，在反转第一单向阀孔8内安装反转第一单向阀，在正转补油单向阀孔7内安装正转补油单向阀。

下面说明本集成控制阀壳体安装好进油用的单向阀、三位五通换向阀、反平衡阀、高压速度切换阀、反转第一单向阀、正转补油单向阀后各控制阀的工作原理。

在换向阀孔3内的三位五通换向阀处于左位的情况下，初始状态下，反平衡阀孔内的反平衡阀、反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀、正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀关闭，当高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀开启时，三位五通换向阀孔3的第三端口33的液压油一部分直接进入到第一油口81，再进入马达的第一工作油腔，另一部分通过高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀进入第三油口83，再进入马达的第二工作油腔，此时马达正转（由于第一油口81和第三油口83的液压油为高压油，因此马达呈正转低速工况运行）。马达的第一工作油腔的液压油流出至第二油口82，然后通过换向阀孔3的第四端口34流入换向阀孔3的第五端口35，最后通过回油通道4流回至供油泵站的回油口。马达的第二工作油腔的液压油流出至第四油口84，然后通过回油通道4进入供油泵站的回油口；当高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀关闭时，换向阀孔3的第三端口33的液压油进入到第一油口81，再进入马达的第一工作油腔，此时马达正转。马达正转时，正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀被触发为开启状态，第三油口83通过正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀从回油通道4中补油，第三油口83中的液压油进入马达的第二工作油腔，辅助马达正转（由于第一油口81为高压油，第三油口83的液压油为低压油，因此马达呈正转高速工况运行）。马达的第一工作油腔和第二工作油腔的液压油的流动原理与上述高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀开启时相同，在此不再赘述。

在换向阀孔3内的三位五通换向阀在右位的情况下，初始状态下，反平衡阀孔内的反平衡阀和反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀开启，正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀和高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀关闭。此时，换向阀孔3内的三位五通换向阀的第四端口34的液压油流入第二油口82，再进入马达的第一工作油腔，第四油口84通过回油通道4补油，第四油口84的液压油进入马达的第二工作油腔，马达反转（由于第二油口82的液压油为高压油，第四油口84的液压油为低压油，因此马达呈反转高速工况运行）。马达的第一工作油腔的液压油流出至第一油口81，马达的第二工作油腔的液压油流出至第三油口83，由于反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀开启，因此第三油口83的液压油通过反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀流出至反平衡阀孔内的反平衡阀处，由于反平衡阀孔内的反平衡阀开启，因此第一油口81的液压油和反转第一单向阀孔8内反转第一单向阀的液压油经由反平衡阀流入回油通道4，最后流回至供油泵站的回油口。

进一步地，参考图1、图2和图3，该壳体本体1内部还设有低压速度切换阀孔10、反转第二单向阀孔9以及均与马达的第三工作油腔连通的第五油口85和第六油口86。该低压速度切换阀孔10位于该换向阀孔3的第三端口33与该第五油口85连通的管路上，该反转第二单向阀孔9位于该第五油口85与反平衡阀孔连通的管路上，该第五油口85通过马达上的补油单向阀与该回油通道4连通。

这样，本集成控制阀壳体可以在低压速度切换阀孔10内安装低压速度切换阀，在反转第二单向阀孔9内安装反转第二单向阀。

下面说明本集成控制阀壳体安装好进油用的单向阀、三位五通换向阀、反平衡阀、高压速度切换阀、反转第一单向阀、正转补油单向阀、低压速度切换阀、反转第二单向阀后各控制阀的工作原理。

在换向阀孔3内的三位五通换向阀处于左位的情况下，初始状态下，反平衡阀孔内的反平衡阀、反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀、反转第二单向阀孔9内的反转第二单向阀、正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀、马达上的补油单向阀关闭，当高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀和低压速度切换阀孔10的低压速度切换阀开启时，换向阀孔3的第三端口33的液压油一部分直接进入到第一油口81，再进入马达的第一工作油腔，另一部分通过高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀进入第三油口83，再进入马达的第二工作油腔，再一部分通过低压速度切换阀孔10的低压速度切换阀进入第五油口85，再进入马达的第三工作油腔，此时马达正转（由于第一油口81、第三油口83、第五油口85为高压油，因此马达呈正转低速工况运行）。马达的第一工作油腔的液压油流出至第二油口82，然后通过换向阀孔3的第四端口34流入换向阀孔3的第五端口35，最后通过回油通道4流回至供油泵站的回油口，马达的第二工作油腔的液压油流出至第四油口84，然后通过回油通道4进入供油泵站的回油口，马达的第三工作油腔的液压油流出至第六油口86，然后通过回油通道4进入供油泵站的回油口；当高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀关闭，低压速度切换阀孔10的低压速度切换阀开启时，换向阀孔3的第三端口33的液压油一部分直接进入到第一油口81，再进入马达的第一工作油腔，另一部分通过低压速度切换阀孔10的低压速度切换阀进入第五油口85，再进入马达的第三工作油腔，此时马达正转。马达正转时，正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀被触发为开启状态，第三油口83通过正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀从回油通道4中补油，第三油口83中的液压油进入马达的第二工作油腔，辅助马达正转（由于第一油口81、第五油口85的液压油为高压油，第三油口83为低压油，因此马达呈正转中速工况运行）。马达的第一工作油腔、第二工作油腔和第三工作油腔的液压油的流动原理与上述相同，在此不再赘述；当高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀和低压速度切换阀孔10的低压速度切换阀均关闭时，换向阀孔3的第三端口33的液压油进入到第一油口81，再进入马达的第一工作油腔，此时马达正转。马达正转时，正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀和马达上的补油单向阀被触发为开启状态，第三油口83通过正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀从回油通道4中补油，第五油口85通过马达上的补油单向阀从回油通道4中补油，第三油口83中的液压油进入马达的第二工作油腔，第五油口85中的液压油进入马达的第三工作油腔，两者共同辅助马达正转（由于第三油口83和第五油口85为低压油、第一油口81的液压油为高压油，因此马达呈正转高速工况运行）。马达的第一工作油腔、第二工作油腔和第三工作油腔的液压油的流动原理与上述相同，在此不再赘述。

在换向阀孔3内的三位五通换向阀在右位的情况下，初始状态下，反平衡阀孔内的反平衡阀、反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀、反转第二单向阀孔9内的反转第二单向阀开启，正转补油单向阀孔7内的正转补油单向阀、马达上的补油单向阀、高压速度切换阀孔11内的高压速度切换阀和低压速度切换阀孔10的低压速度切换阀关闭。此时，换向阀孔3内的三位五通换向阀的第四端口34的液压油流入第二油口82，再进入马达的第一工作油腔，第四油口84通过回油通道4补油，第四油口84的液压油进入马达的第二工作油腔，第六油口86通过回油通道4补油，第六油口86的液压油进入马达的第三工作油腔，马达反转（由于第二油口82的液压油为高压油，第四油口84和第六油口86的液压油为低压油，因此马达呈反转高速工况运行）。马达的第一工作油腔的液压油流出至第一油口81，马达的第二工作油腔的液压油流出至第三油口83，由于反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀开启，因此第三油口83的液压油通过反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀流出至反平衡阀孔内的反平衡阀处，马达的第三工作油腔的液压油流出至第五油口85，由于反转第二单向阀孔9内的反转第二单向阀开启，因此第五油口85的液压油通过反转第二单向阀孔9内的反转第二单向阀流出至反平衡阀孔内的反平衡阀处，由于反平衡阀孔内的反平衡阀开启，因此第一油口81的液压油、反转第一单向阀孔8内的反转第一单向阀的液压油经由反平衡阀流入回油通道4，最后流回至供油泵站的回油口。

需要说明的是，第一油口81和第五油口85可以传输高压油，为了避免高压油的压力冲击，本实施例第一油口81和第五油口85可以为2个，具体参考图5。由于第三油口83也可以传输高压油，可以理解地，第三油口83相应也可以设置为2个。

另外，本实施例壳体本体1由铸铁材料制成。

进一步地，参考图5，该第一油口81、该第二油口82、第三油口83、第四油口84、第五油口85、第六油口86位于该壳体本体1的同一平面。

这样，由于该第一油口81、该第二油口82、第三油口83、第四油口84、第五油口85、第六油口86位于壳体本体1的同一平面，方便壳体本体1与马达三个工作油腔的进油口和出油口直接对接，这样的设计减少了马达与壳体本体1的控制阀之间的连接管道，进一步减小了马达与壳体本体1的控制阀之间液压油的沿程损失。在本实施例中，壳体本体1之设有第一油口81、该第二油口82、第三油口83、第四油口84、第五油口85、第六油口86的平面设有螺栓孔19，马达的底板通过螺栓固定在螺栓孔19内，使得壳体本体1与马达安装在一起。

进一步地，参见图1，该壳体本体1包括油口承载体41和回油通道承载体42，该油口承载体41的上方依次层叠有第一功能阀承载体43和第二功能阀载体44，该回油通道承载42位于该第一功能阀承载体43的上方且临近该第二功能阀44的右侧。参见5，第一油口81、第二油口82、第三油口83、第四油口84、第五油口85以及第六油口86位于该油口承载体41上，参见图2和图3，该进油单向阀孔2位于该第二功能阀载体44的上端，该换向阀孔3位于该第二功能阀载体44的下端，该反平衡阀孔、该反转补油单向阀孔6、该正转补油单向阀孔7、该反转第一单向阀孔8、该反转第二单向阀孔9、该低压速度切换阀孔10、该高压速度切换阀孔11均位于该第一功能阀承载体43上，该回油通道4位于该回油通道承载体42上。

本实施例各功能阀的具体位置是按照逻辑控制先后顺序及油液流向顺序设计的，可以避免由于功能阀空间布置不合理带来的阀体体积过大以及后期维护保养不便的问题，使得集成控制阀壳体体积减小，各功能阀响应速度加快，油液流动的沿程压力损失减小，油液流动系统可靠性更高。

进一步地，参见图2、图3和图6，该反平衡阀孔、该反转补油单向阀孔6和该正转补油单向阀孔7位于该第一功能阀承载体43的前端，该反转第一单向阀孔8位于该第一功能阀承载体43的中部，该反转第二单向阀孔9、该低压速度切换阀孔10和该高压速度切换阀孔11位于该第一功能阀承载体43的后端。

本实施例各功能阀的具体位置是按照逻辑控制先后顺序及油液流向顺序设计的，可以减小由于功能阀空间布置不合理带来的阀体体积过大以及后期维护保养的不便的问题，使得集成控制阀壳体的体积减小，各功能阀响应速度更快，油液流动的沿程压力损失减小，油液流动系统可靠性更高。

进一步地，参见图6，该第一功能阀承载体43的中部设有第一腔室61，该换向阀孔3的第三端口33通过第一腔室61分别与第一油口81、低压速度切换阀孔10、高压速度切换阀孔11连通，反转第一单向阀孔8、反转第二单向阀孔9均通过第一腔室61与反平衡阀孔连通。

进一步地，参见图6，该第一功能阀承载体43的后端设有第二腔室62。该第二腔室62位于该反转第二单向阀孔9与该低压速度切换阀孔10之间，且该反转第二单向阀孔9和该低压速度切换阀孔10通过第二腔室62与第五油口85连通，该第五油口85通过第二腔室62与马达上的补油单向阀连通。

进一步地，参见图6，该第一功能阀承载体43的中部还设有第三腔室63。该第三腔室3位于该反转第一单向阀孔8的右侧，且反转第一单向阀孔8和高压速度切换阀孔11通过该第三腔室63与第三油口83连通，第三油口83通过第三腔室63与正转补油单向阀孔7连通。

进一步地，参见图6，该第一功能阀承载体43的中部还设有第四腔室64。该第四腔室64位于反转第一单向阀孔8的右侧，且该换向阀孔3的第四端口34通过第四腔室64与反转补油单向阀孔6及第二油口82连通。

进一步地，参见图2，该反平衡阀孔包括第一反平衡阀孔51和第二反平衡阀孔52，在这两个反平衡阀孔中分别安装反平衡阀，可以提高系统的通流能力。参见图6，该第一功能阀承载体的前端设有第五腔室65和第六腔室66。该第五腔室65位于正转补油单向阀孔7的后方，该第六腔室66位于反转补油单向阀孔6的后方。第一反平衡阀孔51、正转补油单向阀孔7、第四油口84通过第五腔室65与回油通道4连通，第四油口84通过第五腔室65与回油通道4连通。第二反平衡阀孔52、第六油口86、马达上的补油单向阀通过第六腔室66与回油通道4连通。

进一步地，该第一腔室61为环绕反转第一单向阀孔8、第三腔室63和第四腔室64的环形腔，且该第一腔室61的第一端部位于第一反平衡阀孔51的后方，该第一腔室61的第二端部位于第二反平衡阀孔52的后方，该第一腔室61的中部位于反转第一单向阀孔86与反转第二单向阀孔9、低压速度切换阀孔10、高压速度切换阀孔11之间。反转第一单向阀孔8、反转第二单向阀孔9通过第一腔室61分别与第一反平衡阀孔51和第二反平衡阀孔52连通。

进一步地，参见图2、图4和图7，该回油通道4位于该回油通道承载体42的前端，该回油通道承载体的后端的顶部设有复合安全张力阀孔12，第一腔室61通过该复合安全张力阀孔12与该回油通道4连通。

这样，本集成控制阀壳体可以在在复合安全张力阀孔12内安装复合安全张力阀。马达过载时，第一腔室61内的工作压力大于复合安全张力阀孔12内的复合安全张力阀的开启压力，复合安全张力阀孔12内的复合安全张力阀自动开启，第一腔室61的液压油通过复合安全张力阀孔12内的复合安全张力阀进入回油通道4，然后回到供油泵站的回油口。

进一步地，第一油口81、第二油口82、第三油口83、第四油口84、第五油口85、第六油口86、进油单向阀孔2、换向阀孔3、回油通道4、反平衡阀孔5、反转补油单向阀孔6、正转补油单向阀孔7、反转第一单向阀孔8、反转第二单向阀孔9、低压速度切换阀孔10、高压速度切换阀孔11相互之间连通的管路为流线型铸造流道。

本实施例油液在流线型铸造流道内流动时无冲击、压力损失小、噪音低。

进一步地，进油单向阀孔2和换向阀孔3均为多个。

这样，多个进油单向阀孔和多个换向阀孔安装对应的进油单向阀和三位五通换向阀后，系统的通流能力大大提高，能满足大功率甲板机械大流量通流能力要求。在本实施例中，参考图2，进油单向阀孔2为3个，换向阀孔3为3个。

由上述技术方案可知，本实施例集成控制阀壳体相比于现有技术的优点是：

通过壳体本体中进油单向阀孔、换向阀孔、反平衡阀孔将单向阀、三位五通换向阀、反平衡阀集中组装在一起，各功能阀之间内部流通，无需连接管道和法兰，因此具有结构紧凑、集成度高的特点，满足当前海洋工程及高技术船舶甲板机械集成化、体积小的要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种集成控制阀壳体，其特征在于，包括壳体本体，所述壳体本体内部设有进油单向阀孔、换向阀孔、反平衡阀孔、用于连接供油泵站的回油口的回油通道以及用于连接马达的第一工作油腔的第一油口和第二油口，所述进油单向阀孔分别与所述换向阀孔的第一端口和第二端口连通，所述换向阀孔的第三端口与所述第一油口连通，所述第二油口与所述换向阀孔的第四端口连通，所述换向阀孔的第五端口与所述回油通道连通，所述第一油口通过所述反平衡阀孔与所述回油通道连通。

2.如权利要求1所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述壳体本体内部还设有反转补油单向阀孔，所述第二油口通过所述反转补油单向阀孔与所述回油通道连通。

3.如权利要求2所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述壳体本体内部还设有高压速度切换阀孔、反转第一单向阀孔、正转补油单向阀孔以及用于连接所述马达的第二工作油腔的第三油口和第四油口，所述高压速度切换阀孔位于所述换向阀孔的第三端口与所述第三油口连通的管路上，所述反转第一单向阀孔位于所述第三油口与所述反平衡阀孔连通的管路上，所述正转补油单向阀孔位于所述第三油口与所述回油通道连通的管路上。

4.如权利要求2或3所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述壳体本体内部还设有低压速度切换阀孔、反转第二单向阀孔以及用于连接所述马达的第三工作油腔的第五油口和第六油口，所述低压速度切换阀孔位于所述换向阀孔的第三端口与所述第五油口连通的管路上，所述反转第二单向阀孔位于所述第五油口与所述反平衡阀孔连通的管路上，所述第五油口通过所述马达上的补油单向阀与所述回油通道连通。

5.如权利要求4所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口、所述第四油口、所述第五油口以及所述第六油口位于所述该壳体本体的同一平面。

6.如权利要求4所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述壳体本体包括油口承载体和回油通道承载体，所述油口承载体的上方依次层叠有第一功能阀承载体和第二功能阀载体，所述回油通道承载体位于所述第一功能阀承载体的上方且临近所述第二功能阀承载体的一侧，所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口、所述第四油口、所述第五油口以及所述第六油口位于所述油口承载体上，所述进油单向阀孔位于所述第二功能阀载体的上端，所述换向阀孔位于所述第二功能阀载体的下端，所述反平衡阀孔、所述反转补油单向阀孔、所述正转补油单向阀孔、所述反转第一单向阀孔、所述反转第二单向阀孔、所述低压速度切换阀孔、所述高压速度切换阀孔均位于所述第一功能阀承载体上，所述回油通道位于所述回油通道承载体上。

7.如权利要求6所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述反平衡阀孔、所述反转补油单向阀孔和所述正转补油单向阀孔位于所述第一功能阀承载体的前端，所述反转第一单向阀孔位于所述第一功能阀承载体的中部，所述反转第二单向阀孔、所述低压速度切换阀孔和所述高压速度切换阀孔位于所述第一功能阀承载体的后端。

8.如权利要求7所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述第一功能阀承载体的中部设有第一腔室，所述换向阀孔的第三端口通过所述第一腔室分别与所述第一油口、所述低压速度切换阀孔以及所述高压速度切换阀孔连通，所述反转第一单向阀孔和所述反转第二单向阀孔均通过所述第一腔室与所述反平衡阀孔连通。

9.如权利要求8所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述回油通道位于所述回油通道承载体的前端，所述回油通道承载体的后端的顶部设有复合安全张力阀孔，所述第一腔室通过所述复合安全张力阀孔与所述回油通道连通。

10.如权利要求4所述的集成控制阀壳体，其特征在于，所述第一油口、所述第二油口、所述第三油口、所述第四油口、所述第五油口、所述第六油口、所述进油单向阀孔、所述换向阀孔、所述反平衡阀孔、所述反转补油单向阀孔、所述正转补油单向阀孔、所述反转第一单向阀孔、所述反转第二单向阀孔、所述低压速度切换阀孔、所述高压速度切换阀孔以及所述回油通道相互之间连通的管路为流线型铸造流道。

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