CN103332771B - 曝气沉砂池浮渣处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供刮渣优效果突出、运行稳定、效率高、故障少的曝气沉砂池浮渣处理装置，包括曝气沉砂池，曝气沉砂池具有吸砂桥，吸砂桥悬于曝气沉砂池上方并且沿着曝气沉砂池走向来回直线活动，吸砂桥直线活动路径具有靠近曝气沉砂池进水处的始端和靠近曝气沉砂池出水处的末端，吸砂桥具有作用于曝气沉砂区池底的吸沙泵以及作用于除油刮渣区池面的刮渣器，刮渣器包括刮渣板和预刮板，刮渣板和预刮板可同时升降地安装在吸砂桥上，刮渣板和预刮板分别沿着吸砂桥活动方向前后分布于除油刮渣区的池面，并且预刮板和刮渣板分别位于吸砂桥下方空间的外侧，吸砂桥位于直线活动路径的始端时预刮板贴合于曝气沉砂池进水处的池面，吸砂桥位于直线活动路径的末端时刮渣板贴合于曝气沉砂池出水处的池面。

Description

曝气沉砂池浮渣处理装置

技术领域

本发明涉及污水处理流程中的设施，尤其涉及其中的曝气沉砂池浮渣处理装置。

背景技术

现有的曝气沉砂池均是分为两格，一格为曝气沉砂区，一格为除油刮渣区，两组通过竖向布置的整流栅条分开。在沉砂区内纵向水流因注入的压缩空气而形成螺旋流，比重较大的砂石沉至池底，由吸砂泵输送至砂水分离器，脂肪、油、浮渣等由于螺旋水流的作用而浮至水面并进入除油刮渣区，固定在吸砂桥上的刮渣板将浮渣刮至浮渣槽。

发明内容

上述现有的曝气沉砂池存在以下缺陷：

（1）、设备故障多。刮渣板采用杠杆结构，杠杆一端为刮渣板，另一端为重锤，通过一条可以调节刮渣板高度的方钢固定在吸砂桥上。当吸砂桥沿水流方向前进时，刮渣板没入水中，将浮渣刮至除油刮渣区的出渣导板。当位于杠杆上方的重锤碰触安装在池壁上的半弧形横杆并落至后下方时，刮渣板被重锤翘起，顺势将浮渣沿着出渣导板刮渣浮渣槽内。在重锤碰触始末两端半弧形横杆时，经常由于调节的高程不合适不能自动翻转，吸砂桥在重锤直顶横杆时由于尚未到位继续前行，导致刮板和横杆损坏，吸砂桥由于阻力无法前行导致行走轮原地转动，轨道受磨损成坑，严重的一次导致吸砂桥脱轨；

（2）、刮渣不彻底。由于曝气沉砂池池底设计为斜坡状，吸砂桥受吸砂泵运行高程的影响无法行走至曝气沉砂池进水始端，形成始端一段约1.5米的刮渣死区。受螺旋流的作用，除油刮渣区水面形成由纵向中间向始末两端分流的流态，大部分浮渣都集中在始端和末端，始端刮渣死区大量的浮渣无法清除；

（3）、浮渣槽内浮渣流动性差。由于浮渣槽入口高出水面约0.2m，浮渣由刮渣板沿出渣导板刮起时大部分水被沥掉，浮渣含水率<80%，流动性差，不能自流至浮渣井内，大量存留在浮渣槽内。后在浮渣槽下方钻出直径20毫米的圆孔，水在水压作用下流入浮渣槽，浮渣在水流作用下流入浮渣井。但由于大量水的存在，浮渣井中的浮渣与水又很难分离；

（4）、人工清除强度大。由于上述3个方面问题的存在，系统不能实现自动清除浮渣，只好采用人工清除浮渣。但每天产生的浮渣较多，人工清除的劳动强度大，夏日和严冬的工作环境恶劣，且存在坠入池中的安全隐患。

为了克服上述缺陷，本发明提供刮渣优效果突出、运行稳定、效率高、故障少的曝气沉砂池浮渣处理装置。

本发明所提供的曝气沉砂池浮渣处理装置技术方案是：包括曝气沉砂池，曝气沉砂池池底呈斜坡状，曝气沉砂池分为曝气沉砂区和除油刮渣区，曝气沉砂区和除油刮渣区之间设有栅条和隔断，隔断和栅条呈竖向直线布置并且隔断位于栅条上方，隔断顶部高于池面且栅条底部连接池底，曝气沉砂池具有吸砂桥，吸砂桥悬于曝气沉砂池上方并且沿着曝气沉砂池走向来回直线活动，吸砂桥直线活动路径具有靠近曝气沉砂池进水处的始端和靠近曝气沉砂池出水处的末端，吸砂桥具有作用于曝气沉砂区池底的吸沙泵以及作用于除油刮渣区池面的刮渣器， 刮渣器包括刮渣板和预刮板，刮渣板和预刮板可同时升降地安装在吸砂桥上，刮渣板和预刮板分别沿着吸砂桥活动方向前后分布于除油刮渣区的池面，并且预刮板和刮渣板分别位于吸砂桥下方空间的外侧，吸砂桥位于直线活动路径的始端时预刮板贴合于曝气沉砂池进水处的池面，吸砂桥位于直线活动路径的末端时刮渣板贴合于曝气沉砂池出水处的池面。

本发明通过可控制升降的双刮渣板，彻底解决“死区”浮渣无法清除问题，有效降低设备运行故障。当吸砂桥在始端开始前行时，预刮板可顺利扩展刮渣器的有效范围，伸到原先不能到达的曝气沉砂池进水处刮出死区中的浮渣，死区浮渣在两块刮渣板之间随吸砂桥前行，当吸砂桥到达其直线活动路径的末端时，可向上同时升起预刮板和刮渣板，死区浮渣停留在除油刮渣区末端，直至吸砂桥复位回到始端再次前行后降至池面之下推动浮渣前行，可以有效清除整个除油刮渣区表面的油渣，消除除油刮渣区死角处的油渣，并且具备运行稳定、故障少的优点。

本发明提供改进的曝气沉砂池浮渣处理装置技术方案是：刮渣器还包括刮渣板横臂、刮渣板纵臂、预刮板横臂以及预刮板纵臂，预刮板纵臂固定连接到吸砂桥并向其下方空间延伸，预刮板横臂一端位于吸砂桥下方空间之内并与预刮板纵臂相铰接，预刮板横臂另一端延伸到吸砂桥下方空间的外侧并与预刮板固定连接，刮渣板纵臂固定连接到吸砂桥并向其下方空间延伸，刮渣板横臂位于吸砂桥下方空间之内并与刮渣板纵臂相铰接，刮渣板横臂另一端延伸到吸砂桥下方空间的外侧并与刮渣板固定连接。刮渣器通过铰接的纵横臂可以实现刮渣板或预刮板有效范围的扩展，更重要的是使得刮渣板或预刮板可以在池面作小幅摆动，提高对池面上不同高度浮渣的归纳集拢效果。

本发明提供进一步改进的曝气沉砂池浮渣处理装置技术方案是：刮渣板横臂与刮渣板纵臂的铰接点靠近吸砂桥，预刮板横臂与预刮板纵臂的铰接点靠近池面并低于刮渣板横臂与刮渣板纵臂的铰接点。预刮板所受到的浮渣阻力要小于刮渣板受到的浮渣阻力，因此预刮板的摆动幅度会小于刮渣板的摆动幅度，因此上述结构是出于对预刮板和刮渣板功能的合理考量后作出的选择。

本发明提供更进一步改进的曝气沉砂池浮渣处理装置技术方案是：刮渣器还包括位于吸砂桥外侧空间中的刮渣板电机、刮渣板卷线筒、刮渣板钢缆线、预渣板电机、预渣板卷线筒、预渣板钢缆线，刮渣板钢缆线向下延伸并与刮渣板固定连接，刮渣板电机带动刮渣板卷线筒转动收放刮渣板钢缆线，预渣板钢缆线向下延伸并与预渣板固定连接，预渣板电机带动预渣板卷线筒转动收放预渣板钢缆线。使用钢缆线可轻松控制预刮板或刮渣板位于池面的预设限位位置，并可在预刮板或刮渣板摆动时随之摆动。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1为本发明的曝气沉砂池浮渣处理装置实施例的整体结构示意图。

图2为图1中的除油刮渣区的结构示意图。

图3是本发明的曝气沉砂池浮渣处理装置实施例中浮渣收纳静沉分离箱的结构示意图。

图4是图3的俯视示意图。

图5是图3的右视示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本发明的曝气沉砂池浮渣处理装置实施例，包括曝气沉砂池1，曝气沉砂池1池底呈斜坡状，曝气沉砂池1分为曝气沉砂区2和除油刮渣区3，曝气沉砂区2和除油刮渣区3之间设有栅条a和隔断b，隔断b和栅条a呈竖向直线布置并且隔断b位于栅条a上方，隔断b顶部高于池面且栅条a底部连接池底，这样可使得砂石被阻隔在曝气沉砂区2底部而油渣会通过栅条a进入除油刮渣区3并浮在池面，曝气沉砂池1具有吸砂桥4，吸砂桥4悬于曝气沉砂池1上方并且沿着曝气沉砂池1走向来回直线活动，吸砂桥4是依靠位于其两侧的行走轮和轨道来回直线活动的，每侧均具有一前一后行走轮，吸砂桥4同时架设在两侧共四个行走轮之上，并设有吸砂桥电机（图中未标示）来带动行走轮在轨道上前行，吸砂桥4直线活动路径具有靠近曝气沉砂池进水处的始端c和靠近曝气沉砂池出水处的末端d，吸砂桥4具有作用于曝气沉砂区池底的吸沙泵（图中未标示）以及作用于除油刮渣区池面的刮渣器5，本实施例还在曝气沉砂区2侧边设有与其相隔开的排砂渠（图中未标示），排砂渠中设有砂水分离器，吸沙泵从曝气沉砂区池底抽取的砂石排入排砂渠经过砂水分离器分离后排出砂石，刮渣器5包括刮渣板51和预刮板52，刮渣板51和预刮板52几乎与除油刮渣区3同等宽度，刮渣板51和预刮板52可同时升降地安装在吸砂桥4上，刮渣板51和预刮板52分别沿着吸砂桥4活动方向前后分布于除油刮渣区3的池面，并且刮渣板51和预刮板52分别位于吸砂桥下方空间e的外侧，吸砂桥下方空间e是从吸砂桥开始算起直至池底的重力方向包含的全部空间，吸砂桥4位于直线活动路径的始端时预刮板52贴合于曝气沉砂池1进水处的池面，吸砂桥4位于直线活动路径的末端时刮渣板51贴合于曝气沉砂池1出水处的池面。刮渣器5还包括刮渣板横臂53、刮渣板纵臂54、预刮板横臂55以及预刮板纵臂56，预刮板纵臂56固定连接到吸砂桥4并向其下方空间e延伸，预刮板横臂55一端位于吸砂桥下方空间e之内并与预刮板纵臂56相铰接，形成铰接点g，预刮板横臂55另一端延伸到吸砂桥下方空间e的外侧并与预刮板52固定连接，刮渣板纵臂54固定连接到吸砂桥并向其下方空间e延伸，刮渣板横臂53位于吸砂桥下方空间e之内并与刮渣板纵臂54相铰接，形成铰接点f，刮渣板横臂53另一端延伸到吸砂桥下方空间e的外侧并与刮渣板51固定连接。本实施例中预刮板纵臂56长于刮渣板纵臂54，使得刮渣板横臂53与刮渣板纵臂54的铰接点f靠近吸砂桥4，预刮板横臂55与预刮板纵臂56的铰接点g靠近池面并低于刮渣板横臂53与刮渣板纵臂54的铰接点f。本实施例中的刮渣器5还设有预刮板斜臂57，该预刮板斜臂57位于吸砂桥下方空间e之中，预刮板斜臂57一端与吸砂桥4固定连接，预刮板斜臂57另一端与预刮板纵臂56固定连接，并且该预刮板斜臂57与预刮板纵臂56的连接点位于预刮板横臂55与预刮板纵臂56的铰接点g和刮渣板横臂53与刮渣板纵臂54的铰接点f之间，该预刮板斜臂57是为了顺应预刮板52的需要而设计的，由于预刮板纵臂56必须要靠近池面才能更好的发挥作用，因此为了增强预刮板纵臂56的牢固度以及使预刮板52更有效的摆动，通过预刮板斜臂57可以在保证预刮板纵臂56的安全前提下尽量压低预刮板横臂55与预刮板纵臂56的铰接点g的高度。刮渣器5还包括位于吸砂桥4外侧空间中的刮渣板电机5d、刮渣板卷线筒5e、刮渣板钢缆线5f、预渣板电机5a、预渣板卷线筒5b、预渣板钢缆线5c，刮渣板钢缆线5f向下延伸并与刮渣板51固定连接，刮渣板钢缆线5f与刮渣板51之间的连接点就位于吸砂桥下方空间e的外侧，刮渣板电机5d带动刮渣板卷线筒5e转动收放刮渣板钢缆线5f，预渣板钢缆线5c向下延伸并与预刮板52固定连接，预渣板钢缆线5c与预渣板52之间的连接点就位于吸砂桥下方空间e的外侧，预渣板电机5a带动预渣板卷线筒5b转动收放预渣板钢缆线5c。

如图2所示，曝气沉砂池1出水处设有出渣导板6，该出渣导板6相比吸砂桥直线活动路径呈斜坡设置，所述刮渣板51可沿着出渣导板6滑动配合，本实施例延长了出渣导板6的始端位置，该出渣导板6的始端位于吸砂桥4处于直线活动路径的末端d时的下方空间e之内，保证刮渣板51最大下限位位置在出渣导板6始端之上，确保刮渣板51不会勾住出渣导板6下沿，并且在出渣导板6露出水面的部分布置漏水孔（图中未标示），浮渣被刮渣板51刮上出渣导板6时能够在最短时间内沥掉积水，保证后续的浮渣槽8内的浮渣具有低含水率，出渣导板6的末端设有渣斗7、浮渣槽8、螺旋输送机9以及浮渣收纳静沉分离箱10，渣斗7、浮渣槽8、浮渣收纳静沉分离箱10依次贯通，螺旋输送机9位于浮渣槽8之中并将其中的浮渣推向浮渣收纳静沉分离箱10，把浮渣输送至曝气沉砂池外设置的浮渣收纳静沉分离箱10。每次螺旋输送机9保持3分钟的运行时间，以确保把浮渣完全输送至浮渣收纳静沉分离箱10的同时减少设备磨损，降低电耗。

如图3、图4、图5所示，浮渣收纳静沉分离箱10包括开口向上的箱体10a，箱体10a内设有将其内部空间分割开的钢板10b，所述钢板10b与箱体10a底部之间的空间形成储水空间，钢板10b与箱体10a顶部之间的空间形成浮渣收纳空间，钢板10b上开设有多个过滤水通孔10c，过滤水通孔10c为圆形，直径为五毫米，均匀分布的设置在钢板10b上，箱体10a底部设有排水口10d，所述排水口10d上设有排水开关10e，箱体10a外设置固定架10f，箱体10a可前后翻转的设置在固定架10f上，箱体10a的左右两侧分别设有转轴10g，固定架10f的左右两侧分别设有轴套10h，所述箱体10a的左右两侧的转轴10g分别可转动的套设在固定架10f的左右两侧的轴套10h内，箱体10a以箱体10a的左右两侧的转轴10g形成的直线为中心前后翻转。通过在箱体10a内设置钢板10b，在钢板10b上开设有多个过滤水通孔10c，因此流向浮渣收纳静沉分离箱内的浮渣，在钢板10b上静沉一段时间后，浮渣上的水通过过滤水通孔10c流向箱底，等过滤水达到一定的量时，再打开排水开关10e排出，流向下一道处理环节，从而使浮渣的含水量低，在运输的过程中不会有污水从运输车上流出，不污染环境，保证环保运输。浮渣的含水量低，重量也跟着降低，从而降低了运输成本，在清理浮渣时，可翻转箱体，将浮渣倾倒在运输车上，从而更加的方便、省力，通过转轴和轴套的配合，使箱体翻转摩擦力更小，翻转更加轻松，翻转结构简单、安装方便、制造成本低。

如图3、图4、图5所示，固定架10f上设有两根定位杆10i，分别为前侧定位杆10i1和后侧定位杆10i2，所述后侧定位杆10i2固定设置在固定架10f上，固定架10f的前侧设有套管10j，所述前侧定位杆10i1套设在套管10j内，形成前侧定位杆10i1可拆装的设置在固定架10f上，前侧定位杆10i1上设有拉环10k，前侧定位杆10i1形成的直线、后侧定位杆10i2形成的直线分别与左右转轴10g形成的直线相平行，通过前侧定位杆10i1和后侧定位杆10i2可将箱体10a牢牢地固定，清理浮渣时，将前定位杆10i1从套管10j内拉出，从而使箱体10a能够翻转，将浮渣倾倒在运输车上，浮渣清理完后将箱体复位，再将前定位杆10i1插入套管10j内，将箱体10a固定。

如图3、图4、图5所示，固定架10f底部设有移动轮10l，通过移动轮10l带着浮渣收纳静沉分离箱10移动，使移动浮渣收纳静沉分离箱10更加方便、省力。所述箱体10a的底部呈弧形，箱体10a的截面整体呈“U”形，使过滤水更好的聚集在箱体底部，更加方便的排出，让过滤水不残留在箱体底部。所述箱体10a顶部开口呈长方形，顶部开口四周具有加强凸边10m，加强凸边10m上设有提手10n，前侧定位杆10i1和后侧定位杆10i2均位于加强凸边10m的下方，后侧定位杆10i2上方相对应的加强凸边10m的底面与后侧定位杆10i2抵接配合，前侧定位杆10i1与箱体10a长度方向的前侧壁抵接配合，使箱体10a在前侧定位杆10i1和后侧定位杆10i2之间产生的空隙小、不会晃动，牢牢地将箱体10a固定，通过加强凸边10m使箱体10a整体更加牢固、不易变形，提手10n方便箱体10a翻转，更加轻松的将浮渣倒出。

本实施例由电气控制整合为统一的PLC自动化控制系统，负责吸砂桥4、吸砂泵、刮渣器5、螺旋输送机9的运行控制和协助运行，收集它们的运行状态和故障信号，统一向上级自控系统传送运行信号和接收运行命令。电气改造提高了曝气沉砂池设备的自控程度，减少了设备故障几率，使设备运行更加安全可靠。

自动化控制系统在吸砂桥4位于其直线活动路径始端c时指示行走轮在轨道中正转，吸砂桥4开始出发，同时自动控制吸砂泵开动，以及通过设置在吸砂桥4上的拨动开关开启刮渣板电机5d以及预渣板电机5a正转，刮渣板电机5d带动刮渣板卷线筒5e转动释放刮渣板钢缆线5f，预渣板电机5a带动预渣板卷线筒5b转动释放预渣板钢缆线5c，使刮渣板51和预刮板52没入池面，“死区”浮渣在刮渣板51和预刮板52之间随吸砂桥4前行，同时吸砂泵抽取砂石送入排砂渠，砂水分离器开动作业，吸砂桥4行走时间采用计时方式进行控制，预设的时间正是吸砂桥4到达直线活动路径末端d的时间，吸砂桥4到达直线活动路径末端d时发出信号指示吸沙泵停止运行，同时碰到触碰开关向螺旋输送机9发出信号，螺旋输送机9在检测到信号后开始运行，每次螺旋输送机9保持3分钟的运行时间，以确保把浮渣完全输送至浮渣收纳静沉分离箱10的同时减少设备磨损，降低电耗，同时吸砂桥4上的拨动开关开启刮渣板电机5d以及预渣板电机5a反转，刮渣板电机5d带动刮渣板卷线筒5e转动收拢刮渣板钢缆线5f，预渣板电机5a带动预渣板卷线筒5b转动收拢预渣板钢缆线5c，使刮渣板51和预刮板52离开池面，同时吸砂桥4两侧的行走轮在轨道中反转，吸砂桥4带着刮渣器5回到其直线活动路径的始端c，刮渣器5重新放下，重复进行上述步骤，在自动控制下的刮渣板51和预刮板52没入或离开水面都有预设的工作位置，且运行平稳准确，故障率低。

Claims (10)

1.曝气沉砂池浮渣处理装置，包括曝气沉砂池（1），曝气沉砂池（1）池底呈斜坡状，曝气沉砂池（1）分为曝气沉砂区（2）和除油刮渣区（3），其特征在于：曝气沉砂区（2）和除油刮渣区（3）之间设有栅条（a）和隔断（b），栅条（a）和隔断（b）呈竖向直线布置并且隔断（b）位于栅条（a）上方，隔断（b）顶部高于池面且栅条（a）底部连接池底，曝气沉砂池（1）具有吸砂桥（4），吸砂桥（4）悬于曝气沉砂池（1）上方并且沿着曝气沉砂池（1）走向来回直线活动，吸砂桥直线活动路径具有靠近曝气沉砂池（1）进水处的始端（c）和靠近曝气沉砂池（1）出水处的末端（d），吸砂桥（4）具有作用于曝气沉砂区池底的吸沙泵以及作用于除油刮渣区池面的刮渣器（5）， 刮渣器（5）包括刮渣板（51）和预刮板（52），刮渣板（51）和预刮板（52）可同时升降地安装在吸砂桥（4）上，刮渣板（51）和预刮板（52）分别沿着吸砂桥（4）活动方向前后分布于除油刮渣区（3）的池面，并且刮渣板（51）和预刮板（52）分别位于吸砂桥下方空间（e）的外侧，吸砂桥（4）位于直线活动路径的始端（c）时预刮板（52）贴合于曝气沉砂池（1）进水处的池面，吸砂桥（4）位于直线活动路径的末端（d）时刮渣板（51）贴合于曝气沉砂池（1）出水处的池面。

2.根据权利要求1所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：所述刮渣器（5）还包括刮渣板横臂（53）、刮渣板纵臂（54）、预刮板横臂（55）以及预刮板纵臂（56），预刮板纵臂（56）固定连接到吸砂桥（4）并向其下方空间（e）延伸，预刮板横臂（55）一端位于吸砂桥下方空间（e）之内并与预刮板纵臂（56）相铰接，预刮板横臂（55）另一端延伸到吸砂桥下方空间（e）的外侧并与预刮板（52）固定连接，刮渣板纵臂（54）固定连接到吸砂桥（4）并向其下方空间（e）延伸，刮渣板横臂（53）位于吸砂桥下方空间（e）之内并与刮渣板纵臂（54）相铰接，刮渣板横臂（53）另一端延伸到吸砂桥下方空间（e）的外侧并与刮渣板（51）固定连接。

3.根据权利要求2所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：刮渣板横臂（53）与刮渣板纵臂（54）的铰接点（f）靠近吸砂桥（4），预刮板横臂（55）与预刮板纵臂（56）的铰接点（g）靠近池面并低于刮渣板横臂（53）与刮渣板纵臂（54）的铰接点（f）。

4.根据权利要求1或2或3所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：所述刮渣器还包括位于吸砂桥（4）外侧空间中的刮渣板电机（5d）、刮渣板卷线筒（5e）、刮渣板钢缆线（5f）、预渣板电机（5a）、预渣板卷线筒（5b）、预渣板钢缆线（5c），刮渣板钢缆线（5f）向下延伸并与刮渣板（51）固定连接，刮渣板电机（5d）带动刮渣板卷线筒（5e）转动收放刮渣板钢缆线（5f），预渣板钢缆线（5c）向下延伸并与预刮板（52）固定连接，预渣板电机（5a）带动预渣板卷线筒（5b）转动收放预渣板钢缆线（5c）。

5.根据权利要求1或2或3所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：所述曝气沉砂池（1）出水处设有出渣导板（6），该出渣导板（6）相比吸砂桥（4）直线活动路径呈斜坡设置，所述刮渣板（51）可沿着出渣导板（6）滑动配合，该出渣导板（6）的始端位于吸砂桥（4）处于直线活动路径的末端（d）时的下方空间（e）之内，该出渣导板（6）的末端设有渣斗（7）、浮渣槽（8）、螺旋输送机（9）以及浮渣收纳静沉分离箱（10），渣斗（7）、浮渣槽（8）、浮渣收纳静沉分离箱（10）依次贯通，螺旋输送机（9）位于浮渣槽（8）之中并将其中的浮渣推向浮渣收纳静沉分离箱（10）。

6.根据权利要求5所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：所述浮渣收纳静沉分离箱（10）包括开口向上的箱体（10a），所述箱体（10a）内设有将其内部空间分割开的钢板（10b），所述钢板（10b）与箱体（10a）底部之间的空间形成储水空间，钢板（10b）与箱体（10a）顶部之间的空间形成浮渣收纳空间，钢板（10b）上开设有多个过滤水通孔（10c），箱体（10a）底部设有排水口（10d），所述排水口（10d）上设有排水开关（10e），箱体（10a）外设置固定架（10f），箱体（10a）可前后翻转的设置在固定架（10f）上，箱体（10a）的左右两侧分别设有转轴（10g），固定架（10f）的左右两侧分别设有轴套（10h），所述箱体（10a）的左右两侧的转轴（10g）分别可转动的套设在固定架（10f）的左右两侧的轴套（10h）内，箱体（10a）以箱体（10a）的左右两侧的转轴（10g）形成的直线为中心前后翻转。

7.根据权利要求6所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：所述固定架（10f）上设有前侧定位杆（10i1）和后侧定位杆（10i2），所述后侧定位杆（10i2）固定设置在固定架（10f）上，固定架（10f）的前侧设有套管（10j），所述前侧定位杆（10i1）套设在套管（10j）内，形成前侧定位杆（10i1）可拆装的设置在固定架（10f）上，前侧定位杆（10i1）形成的直线、后侧定位杆（10i2）形成的直线分别与左右转轴（10g）形成的直线相平行，箱体（10a）顶部开口呈长方形，顶部开口四周具有加强凸边（10m），所述加强凸边（10m）上设有提手（10n），前侧定位杆（10i1）和后侧定位杆（10i2）均位于加强凸边（10m）的下方，后侧定位杆（10i2）上方相对应的加强凸边（10m）的底面与后侧定位杆（10i2）抵接配合，前侧定位杆（10i1）与箱体（10a）长度方向的前侧壁抵接配合。

8.根据权利要求4所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：所述曝气沉砂池（1）出水处设有出渣导板（6），该出渣导板（6）相比吸砂桥（4）直线活动路径呈斜坡设置，所述刮渣板（51）可沿着出渣导板（6）滑动配合，该出渣导板（6）的始端位于吸砂桥（4）处于直线活动路径的末端（d）时的下方空间（e）之内，该出渣导板（6）的末端设有渣斗（7）、浮渣槽（8）、螺旋输送机（9）以及浮渣收纳静沉分离箱（10），渣斗（7）、浮渣槽（8）、浮渣收纳静沉分离箱（10）依次贯通，螺旋输送机（9）位于浮渣槽（8）之中并将其中的浮渣推向浮渣收纳静沉分离箱（10）。

9.根据权利要求8所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：所述浮渣收纳静沉分离箱（10）包括开口向上的箱体（10a），所述箱体（10a）内设有将其内部空间分割开的钢板（10b），所述钢板（10b）与箱体（10a）底部之间的空间形成储水空间，钢板（10b）与箱体（10a）顶部之间的空间形成浮渣收纳空间，钢板（10b）上开设有多个过滤水通孔（10c），箱体（10a）底部设有排水口（10d），所述排水口（10d）上设有排水开关（10e），箱体（10a）外设置固定架（10f），箱体（10a）可前后翻转的设置在固定架（10f）上，箱体（10a）的左右两侧分别设有转轴（10g），固定架（10f）的左右两侧分别设有轴套（10h），所述箱体（10a）的左右两侧的转轴（10g）分别可转动的套设在固定架（10f）的左右两侧的轴套（10h）内，箱体（10a）以箱体（10a）的左右两侧的转轴（10g）形成的直线为中心前后翻转。

10.根据权利要求9所述的曝气沉砂池浮渣处理装置，其特征在于：所述固定架（10f）上设有前侧定位杆（10i1）和后侧定位杆（10i2），所述后侧定位杆（10i2）固定设置在固定架（10f）上，固定架（10f）的前侧设有套管（10j），所述前侧定位杆（10i1）套设在套管（10j）内，形成前侧定位杆（10i1）可拆装的设置在固定架（10f）上，前侧定位杆（10i1）形成的直线、后侧定位杆（10i2）形成的直线分别与左右转轴（10g）形成的直线相平行，箱体（10a）顶部开口呈长方形，顶部开口四周具有加强凸边（10m），所述加强凸边（10m）上设有提手（10n），前侧定位杆（10i1）和后侧定位杆（10i2）均位于加强凸边（10m）的下方，后侧定位杆（10i2）上方相对应的加强凸边（10m）的底面与后侧定位杆（10i2）抵接配合，前侧定位杆（10i1）与箱体（10a）长度方向的前侧壁抵接配合。

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