CN103331578A - 一种超厚精轧钢管管坯加工工艺 - Google Patents

一种超厚精轧钢管管坯加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种超厚精轧钢管管坯加工工艺，其包括以下步骤：选料，原材料采用钢板的厚度为5.5～8.5mm；开料纵切，通过放料机送料，并通过纵切机纵切；储料，采用螺旋活套机组进行储料；铣边，采用铣边机对钢板的两侧边进行双面铣削，使之达到要求的板宽，板边平行度和坡口形状；成型焊接，利用成型机使钢板形成开口的“0”型后对开口进行焊接；精加工，利用磨床对焊接后的钢管的两端进行精加工。上述超厚精轧钢管管坯加工工艺能够用于生产壁厚为5～8mm的超厚有缝钢管，提高了有缝钢管的适用范围，易于其推广和应用，在一定程度上降低了消费者的成本。

Description

一种超厚精轧钢管管坯加工工艺
技术领域
本发明涉及有缝钢管加工技术领域，尤其是涉及一种超厚的有缝精轧钢管管坯加工工艺。
背景技术
目前，传统的有缝精轧钢管因其焊接和成型工艺的缺陷，使制造的钢管的壁厚都较薄，一般都低于5㎜，造成其承压强度较低，这样势必降低影响其适用范围，不易于推广和应用。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种超厚精轧钢管管坯加工工艺，以解决现有技术中有缝精轧钢管存在的问题。
一种超厚精轧钢管管坯加工工艺，其包括以下步骤：
步骤一：选料，原材料采用钢板的厚度为5.5～8.5㎜；
步骤二：开料纵切，通过放料机送料，并通过纵切机纵切；
步骤三：储料，采用螺旋活套机组进行储料；
步骤四：铣边，采用铣边机对钢板的两侧边进行双面铣削，使之达到要求的板宽，板边平行度和坡口形状；
步骤五：成型焊接，利用成型机使钢板形成开口的“0”形后对开口进行焊接；
步骤六：精加工，利用磨床对焊接后的钢管的两端进行精加工。
特别地，所述成型过程中，先采用预弯机板边预弯后，再通过成型机对预弯后的板材进行多次步进冲压。
特别地，所述焊接采用高频焊接，先对成型后的开口进行预焊接，然后再进行内、外焊接。
特别地，所述焊接过程中，在焊接钢管的同时进行冷却工序。
特别地，所述冷却工序采用水冷或风冷的任一种冷却方式。
特别地，所述精加工还包括对成型焊接后的钢管的内、外焊缝进行磨光。
与现有技术相比，本发明所述的超厚精轧钢管管坯加工工艺能够用于生产壁厚为5～8㎜的超厚有缝钢管，提高了有缝钢管的适用范围，易于其推广和应用，在一定程度上降低了消费者的成本。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1，
一种超厚精轧钢管管坯加工工艺，其包括以下步骤：
步骤一：选料，原材料采用钢板的厚度为5.5㎜；
步骤二：开料纵切，通过放料机送料，并通过纵切机纵切；
步骤三：储料，采用螺旋活套机组进行储料；
步骤四：铣边，采用铣边机对钢板的两侧边进行双面铣削，使之达到要求的板宽，板边平行度和坡口形状；
步骤五：成型焊接，先采用预弯机板边预弯后，再通过成型机对预弯后的板材进行多次步进冲压，使钢板形成开口的“0”形后对开口进行焊接；所述焊接采用高频焊接，先对成型后的开口进行预焊接，然后再进行内、外焊接，在焊接过程中，对钢管进行水冷却；
步骤六：精加工，对成型焊接后的钢管的内、外焊缝进行磨光，同时利用磨床对焊接后的钢管的两端进行精加工。
步骤七：最后对最终产品进行探伤和压力检测，最终产品的壁厚为5㎜。
实施例2
一种超厚精轧钢管管坯加工工艺，其包括以下步骤：
步骤一：选料，原材料采用钢板的厚度为8.5㎜；
步骤二：开料纵切，通过放料机送料，并通过纵切机纵切；
步骤三：储料，采用螺旋活套机组进行储料；
步骤四：铣边，采用铣边机对钢板的两侧边进行双面铣削，使之达到要求的板宽，板边平行度和坡口形状；
步骤五：成型焊接，先采用预弯机板边预弯后，再通过成型机对预弯后的板材进行多次步进冲压，使钢板形成开口的“0”形后对开口进行焊接；所述焊接采用高频焊接，先对成型后的开口进行预焊接，然后再进行内、外焊接，在焊接过程中，对钢管进行水冷却；
步骤六：精加工，对成型焊接后的钢管的内、外焊缝进行磨光，同时利用磨床对焊接后的钢管的两端进行精加工。
步骤七：最后对最终产品进行探伤和压力检测，最终产品的壁厚为8㎜。
实施例3
一种超厚精轧钢管管坯加工工艺，其包括以下步骤：
步骤一：选料，原材料采用钢板的厚度为7㎜；
步骤二：开料纵切，通过放料机送料，并通过纵切机纵切；
步骤三：储料，采用螺旋活套机组进行储料；
步骤四：铣边，采用铣边机对钢板的两侧边进行双面铣削，使之达到要求的板宽，板边平行度和坡口形状；
步骤五：成型焊接，先采用预弯机板边预弯后，再通过成型机对预弯后的板材进行多次步进冲压，使钢板形成开口的“0”形后对开口进行焊接；所述焊接采用高频焊接，先对成型后的开口进行预焊接，然后再进行内、外焊接，在焊接过程中，对钢管进行水冷却；
步骤六：精加工，对成型焊接后的钢管的内、外焊缝进行磨光，同时利用磨床对焊接后的钢管的两端进行精加工。
步骤七：最后对最终产品进行探伤和压力检测，最终产品的壁厚为6.5㎜。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (6)

1.一种超厚精轧钢管管坯加工工艺，其包括以下步骤：
步骤一：选料，原材料采用钢板的厚度为5.5～8.5㎜；
步骤二：开料纵切，通过放料机送料，并通过纵切机纵切；
步骤三：储料，采用螺旋活套机组进行储料；
步骤四：铣边，采用铣边机对钢板的两侧边进行双面铣削，使之达到要求的板宽，板边平行度和坡口形状；
步骤五：成型焊接，利用成型机使钢板形成开口的“0”形后对开口进行焊接；
步骤六：精加工，利用磨床对焊接后的钢管的两端进行精加工。
2.如权利要求1所述的超厚精轧钢管管坯加工工艺，其特征在于，所述成型过程中，先采用预弯机板边预弯后，再通过成型机对预弯后的板材进行多次步进冲压。
3.如权利要求1所述的超厚精轧钢管管坯加工工艺，其特征在于，所述焊接采用高频焊接，先对成型后的开口进行预焊接，然后再进行内、外焊接。
4.如权利要求1所述的超厚精轧钢管管坯加工工艺，其特征在于，所述焊接过程中，在焊接钢管的同时进行冷却工序。
5.如权利要求4所述的超厚精轧钢管管坯加工工艺，其特征在于，所述冷却工序采用水冷或风冷的任一种冷却方式。
6.如权利要求1所述的超厚精轧钢管管坯加工工艺，其特征在于，所述精加工还包括对成型焊接后的钢管的内、外焊缝进行磨光。
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