CN103331481B - 一种控制倍尺飞剪剪切长度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种控制倍尺飞剪剪切长度的方法，按如下步骤进行：（1）当轧件经过加热炉出炉辊道后，得到此轧件的重量为Gn；（2）T400控制器记录轧件通过倍尺飞剪头部和尾部的时间为Tw，整个轧件通过倍尺飞剪的时间为Tn，则轧件的长度为：Ln=Tn*Lw/Tw；（3）当下一根轧件经过加热炉出炉辊道后，得到此轧件的重量为Gm，则推算出此轧件的长度为Lm=Gn*？Ln/Gm；（4）推算倍尺飞剪剪切刀数，Lm尾=Lm-∑Lc，当Lm尾为零或者负值时，则x-1即为剪切的刀数；（5）推算最终倍尺飞剪剪切的定尺长度为Lz=Lm/x-1，更新定尺长度后对此轧件进行剪切。同时，本发明还公开了一种控制倍尺飞剪剪切长度的装置。本发明起到消除“短尾”，避免堆钢的作用，减少上冷床的故障，保证生产节奏，减少安全隐患。
Description
技术领域
本发明涉及一种控制倍尺飞剪剪切长度的方法，更具体的说，涉及一种利用T400控制板控制倍尺飞剪剪切长度的方法。
背景技术
棒材生产线上，倍尺飞剪是提高棒材成材率、定尺收得率的关键设备，同时也是剪切后轧件上冷床的关键环节。
在控制系统中，常采用人工设定每一刀剪切长度即为定尺，在定尺控制方式下，操作人员在界面上设定倍尺飞剪每一刀需要剪切的长度，在这种情况下，操纵人员能够考虑到固定误差，且在定尺中加入经验数值，消除这些固定误差。
但是，在实际生产过程中，由于坯料长度波动，且定尺控制方式的每刀长度固定，经常出现倍尺飞剪剪出短尾，短尾停留在下钢导槽内，与下一根棒材相撞，出现堆钢，造成上冷床故障，打乱生产节奏，给操作人员带来危险。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种避免出现堆钢，减少上冷床故障的控制倍尺飞剪剪切长度的方法。
同时，本发明还提供了一种控制倍尺飞剪剪切长度的装置。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种控制倍尺飞剪剪切长度的装置，包括轧机传动装置和倍尺飞剪，所述倍尺飞剪设置于所述轧机传动装置的两侧，还包括前传感器、后传感器、T400控制器、主控制器和设置于所述轧机传动装置下方的称重器，所述前传感器设置于所述倍尺飞剪的切头处，所述后传感器设置于所述倍尺飞剪的切尾处；所述前传感器与所述后传感器分别与所述T400控制器连接，传送时间的瞬时信号到所述T400控制器；所述T400控制器根据获得的时间信号计数，并根据已知的倍尺飞剪切头与切尾的距离计算轧件的长度，并把长度传送到所述主控制器；所述主控制器与所述T400控制器和所述称重器连接，接收所述T400控制器传送的长度信号和所述称重器传送的重量信号，进行倍尺飞剪剪切刀数和长度的控制。
本发明提供的另一技术方案为：一种控制倍尺飞剪剪切长度的方法，使用倍尺飞剪对轧件进行剪切，按如下步骤进行：
(1)当轧件经过加热炉出炉辊道后，称重器进行称重，得到此轧件的重量为Gn；
(2)当轧件头部到达倍尺飞剪切头处，T400控制器的内部计数器开始计数，当轧件头部到达倍尺飞剪切尾处时，记录经过的时间为Tw，则轧件在轧机上运行的速度为Lw/Tw，其中Lw为已知的倍尺飞剪切头处到切尾处之间的距离；
当轧件尾部到达倍尺飞剪切尾处时，记录轧件通过倍尺飞剪的时间为Tn，则轧件的长度为：Ln＝Tn*Lw/Tw；
(3)当下一根轧件经过加热炉出炉辊道后，称重器进行称重，得到此轧件的重量为Gm，则推算出此轧件的长度为Lm＝Gn*Ln/Gm；
(4)推算倍尺飞剪剪切刀数，其中，Lc为设定的定尺长度，Lm尾为剪切到最后的尾段长度，当Lm尾为零或者负值时，则x-1即为剪切的刀数；
(5)推算最终倍尺飞剪剪切的定尺长度为Lz＝Lm/(x-1)，更新定尺长度后对此轧件进行剪切；
(6)剪切完成后，进入下一个轧件的剪切，则重复执行步骤(3)、(4)和(5)。
本发明的有益效果是：本发明提供的一种控制倍尺飞剪剪切长度的方法及其装置，优化的倍尺飞剪的剪切技术，在轧件长度发生波动时提前判断“短尾”的出现，并且自动调整剪切的定尺长度，从而起到消除“短尾”，避免堆钢的作用，减少上冷床的故障，保证生产节奏，减少安全隐患，保证操作人员的安全，同时，提高生产效率，提高成品定尺率，减少工艺事故。
附图说明
图1为本发明所述的一种控制倍尺飞剪剪切长度的装置的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种控制倍尺飞剪剪切长度的装置，其结构示意图如图1所示，包括轧机传动装置2和倍尺飞剪1，所述倍尺飞剪1设置于所述轧机传动装置2的两侧。
还包括前传感器、后传感器、T400控制器、主控制器和设置于所述轧机传动装置下方的称重器，所述前传感器设置于所述倍尺飞剪的切头处，所述后传感器设置于所述倍尺飞剪的切尾处。
所述前传感器与所述后传感器分别与所述T400控制器连接，传送时间的瞬时信号到所述T400控制器；所述T400控制器根据获得的时间信号计数，并根据已知的倍尺飞剪切头与切尾的距离计算轧件的长度，并把长度传送到所述主控制器。
所述主控制器与所述T400控制器和所述称重器连接，接收所述T400控制器传送的长度信号和所述称重器传送的重量信号，进行倍尺飞剪剪切刀数和长度的控制。
本发明所述的一种控制倍尺飞剪剪切长度的装置的工作方法为，使用倍尺飞剪对轧件进行剪切，按如下步骤进行：
(1)当轧件经过加热炉出炉辊道后，称重器进行称重，得到此轧件的重量为Gn。
(2)当轧件头部到达倍尺飞剪切头处，T400控制器的内部计数器开始计数，当轧件头部到达倍尺飞剪切尾处时，记录经过的时间为Tw，则轧件在轧机上运行的速度为Lw/Tw，其中Lw为已知的倍尺飞剪切头处到切尾处之间的距离；
当轧件尾部到达倍尺飞剪切尾处时，记录轧件通过倍尺飞剪的时间为Tn，则轧件的长度为：Ln＝Tn*Lw/Tw；
T400控制器计算出基础的轧件长度Ln后，将长度传送至PLC主控制器，PLC主控制器进行存储。
(3)当下一根轧件经过加热炉出炉辊道后，称重器进行称重，得到此轧件的重量为Gm，并将轧件的重量Gm传送至PLC主控制器，PLC主控制器推算出此轧件的长度为Lm＝Gn*Ln/Gm。
(4)PLC主控制器推算倍尺飞剪剪切刀数，其中，Lc为设定的定尺长度，Lm尾为剪切到最后的尾段长度，当Lm尾为零或者负值时，则x-1即为剪切的刀数。
(5)PLC主控制器推算最终倍尺飞剪剪切的定尺长度为Lz＝Lm/(x-1)，更新定尺长度后，PLC主控制器控制倍尺飞剪对此轧件进行剪切。
(6)剪切完成后，进入下一个轧件的剪切，则重复执行步骤(3)、(4)和(5)。
本发明提供的一种控制倍尺飞剪剪切长度的方法及其装置，优化的倍尺飞剪的剪切技术，在轧件长度发生波动时提前判断“短尾”的出现，并且自动调整剪切的定尺长度，从而起到消除“短尾”，避免堆钢的作用，减少上冷床的故障，保证生产节奏，减少安全隐患，保证操作人员的安全，同时，提高生产效率，提高成品定尺率，减少工艺事故。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (1)
1.一种控制倍尺飞剪剪切长度的方法，其特征在于，使用倍尺飞剪对轧件进行剪切，按如下步骤进行：
（1）当轧件经过加热炉出炉辊道后，称重器进行称重，得到此轧件的重量为Gn；
（2）当轧件头部到达倍尺飞剪切头处，T400控制器的内部计数器开始计数，当轧件头部到达倍尺飞剪切尾处时，记录经过的时间为Tw，则轧件在轧机上运行的速度为Lw/Tw，其中Lw为已知的倍尺飞剪切头处到切尾处之间的距离；
当轧件尾部到达倍尺飞剪切尾处时，记录轧件通过倍尺飞剪的时间为Tn，则轧件的长度为：Ln=Tn*Lw/Tw；
（3）当下一根轧件经过加热炉出炉辊道后，称重器进行称重，得到此轧件的重量为Gm，则推算出此轧件的长度为Lm=Gm*Ln/Gn；
（4）推算倍尺飞剪剪切刀数，Lm尾=Lm-Lc，其中，Lc为设定的定尺长度，Lm尾为剪切到最后的尾段长度，当Lm尾为零或者负值时，则x-1即为剪切的刀数；
（5）推算最终倍尺飞剪剪切的定尺长度为Lz=Lm/（x-1），更新定尺长度后对此轧件进行剪切；
（6）剪切完成后，进入下一个轧件的剪切，则重复执行步骤（3）、（4）和（5）。
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