CN103331413A - 一种调节片自动出模模具 - Google Patents
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Abstract
一种调节片自动出模模具，其构成如下：上模（1）、左模(2)、右模(3)、下模（4）、中活块(5)、左模活块(6)、右模活块(7)、芯A（27)、芯B(28)、上活块A(8)、上活块B（9）、上活块C（10）、上活块D（11）、上活块E（12）、上活块F（13）、安装座B(20)、联动螺钉(23)；所述调节片自动出模模具中还设置有用于调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构。本发明成功实现大型薄壁件蜡模的制造，同时保证了调节片55底板的平面度。模具制造后经过实验应用证明设计方案正确合理，可操作性强，技术效果优良，其具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。
Description
技术领域：
本发明涉及薄壁件精密铸造用辅助模具的结构设计和应用技术领域，特别提供了一种调节片自动出模模具。
背景技术：
现有技术中，航空发动机收缩喷口件大多为薄壁件,这些薄壁件的设计要求通常足要保持一定的平面度要求,以往的薄壁件出模都是通过操作者手动的方式起模，蜡件易变形,给校型工序增加难度，易产生废品。
随着航空发动机的发展及型号配套任务的增加,薄壁件的需求量日益增加,薄壁件的结构也日趋复杂。按照常规的模具设计方法,难以保证薄壁件的平面度要求并且制型工人操作难度人,劳动效率低,蜡模合格率低。为满足新品研制的技术需求,达到新品研制的快速反应能力,通过技术改进、技术创新,提出新的复杂结构铸件的成型工艺,以满足新品研发短周期、低成本的需求。
因此，人们期望获得一种技术效果优良的调节片自动出模模具。
发明内容：
本发明的目的是提供一种技术效果优良的调节片自动出模模具。为提高薄壁件压型的效率，有效控制蜡模变形，提高劳动效率，降低研制成本，寻找一种新结构模具设计方法并据此获得易于操作的一种新的模具结构设计方案。
本发明一种调节片自动出模模具，与之对应的调节片底板壁厚为1.2mm，并且带有纵向贯通的拱形加强筋，加强筋上有9个减重孔，三个导流糟；其特征在于：所述调节片自动出模模具构成如下：
上模1、左模2、右模3、下模4、中活块5、左模活块6、右模活块7、芯A27、芯B28、上活块A8、上活块B9、上活块C10、上活块D11、上活块E12、上活块F13、安装座B20、联动螺钉23；其中：
上模1、下模4、左模2、右模3分别布置在调节片的上、下、左、右四个侧向方向；下模4上方还布置有中活块5，调节片55紧贴中活块5上表面布置；
上模1的下部还连接固定着芯A27、芯B28，用于从上方向下顶紧调节片55并对其在水平方向上进行限位；
左模活块6、右模活块7分别在调节片自动出模模具的轴线方向即调节片55主体部分主要延伸方向的正上方的左右两侧紧贴调节片55进行辅助限位，上活块A8、上活块B9、上活块C10、上活块D11、上活块E12、上活块F13在距离调节片自动出模模具的轴线方向的左右两侧的外部分别对左模2、右模3进行限位；
所述调节片自动出模模具中还设置有用于调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构。
所述调节片自动出模模具中设置的用于调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构具体满足下述要求：
所述调节片自动出模模具设置有下述结构：安装座A17、轴18、手柄19；其中：安装座A17布置在所述调节片自动出模模具的下部基体上，其沿调节片自动出模模具的轴线方向成对布置，轴18支撑在装座A17上，安装座B20固定布置在中活块5下部，且安装座B20通过手柄19与轴18连接形成能够由手柄19动作带动轴18转动进而调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构；
安装座A17的下部固定布置在定位板29上，顶板30布置在定位板29下方，轴18的两端设置有用于轴向限位的车用弹性挡圈40。
所述调节片自动出模模具中还设置有定位板29、顶板30、车用弹性挡圈40；其中：安装座A17的下部固定布置在定位板29上，顶板30布置在定位板29下方，轴18的两端设置有用于轴向限位的车用弹性挡圈40。
蜡模的尺寸和表面光度的好坏,直接影响铸件尺寸精度和表面质量,而蜡模质量主要靠模具来保证,因此,精铸模具设计技术是精密铸件过程中十分重要的环节,模具设计结构直接关系到精铸产品的质量,因此模具设计技术,决定了调节片的尺寸精度。该调节叶模具在设计过程中进行了大胆的技术创新,采用了自动出模的蜡模设计技术,通过采用计箅机UC三维造型与计算结合的方法可以确定出模的Y向行程和Z向行程,以及活块与活块之间的定位方式，通过金属型芯与聚乙二醇型芯的结合，既保证了调节片的完整蜡模又保证出模时蜡模无变形，极大地减轻了工人劳动强度，提高了工作效率。
上模1、左模2、右模3、下模4、中活块5、左模活块6、右模活块7、芯A27、芯B28、上活块A8、上活块B9、上活块C10、上活块D11、上活块E12、上活块F13共同形成了调节片55的加强筋及导流槽；由于调节片55比较复杂,主梁与导流槽纵横交错,间隙狭窄不利于设计活块,故利用聚乙二醇型芯及金属芯即芯A27、芯B28配合制出所需结构。
该调节片整体模具设计技术关键在于出模机构的设计。自动顶出出模机构由安装座A17、轴18、手柄19、安装座B20、联动螺钉23、定位板29、顶板30、车用弹性挡圈40等组成,顶板30通过顶杆21与定位板29连接,安装痤A17与定位板29相连，手柄19连接了安装座A17和安装痤B20，安装痤B20与左模2、右模3连接，左模2、右模3通过联动螺钉23分别与左模活块6、右模活块7相连。通过各部件的连接实现了传动。出模的Y向和Z向行程根据调节片55的主梁到底板边缘的尺寸，通过严格的计算与模拟最终确定并实现的。
出模时，顶出结构直接顶起顶板30，定位,29带动手柄19，使左模2、右模3水平方移动,同时顶杆21将左模活块6、右模活块7顶起，左模2、右模3通过联动螺钉23带动左模活块6、右模活块7分别向左右水平方向移动。蜡模跟随左模活块6、右模活块7一同呈现，蜡模可顺利从下模4上取出。
本发明所述结构设计方案，成功实现大型薄壁件蜡模的制造，同时保证了调节片55底板的平面度。模具制造后经过实验应用证明设计方案正确合理，可操作性强，技术效果优良，其具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。
本发明通过设计自动出模模具,实现了蜡件的自动出模,保证了蜡件底板的平面度。
此种设计方法,打破了传统的模具设计方法,为精铸行业薄壁件类蜡模质量提供了可靠的保证,特别适合薄壁件蜡模的模具设计。随着新型号航空发动机研制项目的不断增加,精铸薄壁件的结构越来越复杂,精度要求越来越高,本模具设计方法可保证薄壁件蜡模的质量、减少蜡模由于起模发生的变形,可在其他类似薄壁件研制中进行推广应用。
采用此方法现已完成了蜡模的制造,由于有效控制了蜡模的变形,减少了铸件的校正量、保证了铸件的尺寸,减少由于抛校产生的裂纹,提高了铸件的合格率,降低了制造成本,满足了型号需求。
此种模具以及相关应用，保证了薄壁蜡件的平面度，节约工装制造费用，降低研制成本,加快新品研制速度，提高了企业市场的竞争力,非常适合结构复杂、需求数量少、研制周期短、不断改进、不断创新的产品研发过程。此种模具设计方法,可有效控制蜡模变形,较少工人的劳动强度,节约工时费用,降低研制成本,加快新品研制速度,提高了企业市场的竞争力,适合大型薄壁件、不断改进、不断创新的产品研发,是技术创新的实际应用成果,具有丰厚的社会效益和经济效益。
附图说明：
图1为调节片模具远离构成示意图剖视图；
图2为与图1对应的模具主视图；
图3为与图1对应的模具左视图；
图4为去掉上盖的调节片模具示意简图（视角与图1的俯视图相同）；
图5为调节片造型示意简图。
具体实施方式：
各个附图标记含义如下：上模1、左模2、右模3、下模4、中活块5、左模活块6、右模活块7、芯A27、芯B28、上活块A8、上活块B9、上活块C10、上活块D11、上活块E12、上活块F13、安装座A17、轴18、手柄19、安装座B20、顶杆21、联动螺钉23、定位板29、顶板30、车用弹性挡圈40，调节片55。
实施例1
一种调节片自动出模模具，与之对应的调节片底板壁厚为1.2mm，并且带有纵向贯通的拱形加强筋，加强筋上有9个减重孔，三个导流糟；其特征在于：所述调节片自动出模模具构成如下：
上模1、左模2、右模3、下模4、中活块5、左模活块6、右模活块7、芯A27、芯B28、上活块A8、上活块B9、上活块C10、上活块D11、上活块E12、上活块F13、安装座A17、轴18、手柄19、安装座B20、联动螺钉23、定位板29、顶板30、顶杆、车用弹性挡圈40；其中：
上模1、下模4、左模2、右模3分别布置在调节片的上、下、左、右四个侧向方向；下模4上方还布置有中活块5，调节片55紧贴中活块5上表面布置；
上模1的下部还连接固定着芯A27、芯B28，用于从上方向下顶紧调节片55并对其在水平方向上进行限位；
左模活块6、右模活块7分别在调节片自动出模模具的轴线方向即调节片55主体部分主要延伸方向的正上方的左右两侧紧贴调节片55进行辅助限位，上活块A8、上活块B9、上活块C10、上活块D11、上活块E12、上活块F13在距离调节片自动出模模具的轴线方向的左右两侧的外部分别对左模2、右模3进行限位；
所述调节片自动出模模具中还设置有用于调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构。
所述调节片自动出模模具中设置的用于调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构具体满足下述要求：
所述调节片自动出模模具设置有下述结构：安装座A17、轴18、手柄19；其中：安装座A17布置在所述调节片自动出模模具的下部基体上，其沿调节片自动出模模具的轴线方向成对布置，轴18支撑在装座A17上，安装座B20固定布置在中活块5下部，且安装座B20通过手柄19与轴18连接形成能够由手柄19动作带动轴18转动进而调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构；
安装座A17的下部固定布置在定位板29上，顶板30布置在定位板29下方，轴18的两端设置有用于轴向限位的车用弹性挡圈40。
所述调节片自动出模模具中还设置有定位板29、顶板30、车用弹性挡圈40；其中：安装座A17的下部固定布置在定位板29上，顶板30布置在定位板29下方，轴18的两端设置有用于轴向限位的车用弹性挡圈40。
蜡模的尺寸和表面光度的好坏,直接影响铸件尺寸精度和表面质量,而蜡模质量主要靠模具来保证,因此,精铸模具设计技术是精密铸件过程中十分重要的环节,模具设计结构直接关系到精铸产品的质量,因此模具设计技术,决定了调节片的尺寸精度。该调节叶模具在设计过程中进行了大胆的技术创新,采用了自动出模的蜡模设计技术,通过采用计箅机UC三维造型与计算结合的方法可以确定出模的Y向行程和Z向行程,以及活块与活块之间的定位方式，通过金属型芯与聚乙二醇型芯的结合，既保证了调节片的完整蜡模又保证出模时蜡模无变形，极大地减轻了工人劳动强度，提高了工作效率。
上模1、左模2、右模3、下模4、中活块5、左模活块6、右模活块7、芯A27、芯B28、上活块A8、上活块B9、上活块C10、上活块D11、上活块E12、上活块F13共同形成了调节片55的加强筋及导流槽；由于调节片55比较复杂,主梁与导流槽纵横交错,间隙狭窄不利于设计活块,故利用聚乙二醇型芯及金属芯即芯A27、芯B28配合制出所需结构。
该调节片整体模具设计技术关键在于出模机构的设计。自动顶出出模机构由安装座A17、轴18、手柄19、安装座B20、联动螺钉23、定位板29、顶板30、车用弹性挡圈40等组成,顶板30通过顶杆21与定位板29连接,安装痤A17与定位板29相连，手柄19连接了安装座A17和安装痤B20，安装痤B20与左模2、右模3连接，左模2、右模3通过联动螺钉23分别与左模活块6、右模活块7相连。通过各部件的连接实现了传动。出模的Y向和Z向行程根据调节片55的主梁到底板边缘的尺寸，通过严格的计算与模拟最终确定并实现的。
出模时，顶出结构直接顶起顶板30，定位,29带动手柄19，使左模2、右模3水平方移动,同时顶杆21将左模活块6、右模活块7顶起，左模2、右模3通过联动螺钉23带动左模活块6、右模活块7分别向左右水平方向移动。蜡模跟随左模活块6、右模活块7一同呈现，蜡模可顺利从下模4上取出。
本实施例所述结构设计方案，成功实现大型薄壁件蜡模的制造，同时保证了调节片55底板的平面度。模具制造后经过实验应用证明设计方案正确合理，可操作性强，技术效果优良，其具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。
本实施例通过设计自动出模模具,实现了蜡件的自动出模,保证了蜡件底板的平面度。
此种设计方法,打破了传统的模具设计方法,为精铸行业薄壁件类蜡模质量提供了可靠的保证,特别适合薄壁件蜡模的模具设计。随着新型号航空发动机研制项目的不断增加,精铸薄壁件的结构越来越复杂,精度要求越来越高,本模具设计方法可保证薄壁件蜡模的质量、减少蜡模由于起模发生的变形,可在其他类似薄壁件研制中进行推广应用。
采用此方法现已完成了蜡模的制造,由于有效控制了蜡模的变形,减少了铸件的校正量、保证了铸件的尺寸,减少由于抛校产生的裂纹,提高了铸件的合格率,降低了制造成本,满足了型号需求。
此种模具以及相关应用，保证了薄壁蜡件的平面度，节约工装制造费用，降低研制成本,加快新品研制速度，提高了企业市场的竞争力,非常适合结构复杂、需求数量少、研制周期短、不断改进、不断创新的产品研发过程。此种模具设计方法,可有效控制蜡模变形,较少工人的劳动强度,节约工时费用,降低研制成本,加快新品研制速度,提高了企业市场的竞争力,适合大型薄壁件、不断改进、不断创新的产品研发,是技术创新的实际应用成果,具有丰厚的社会效益和经济效益。
Claims (3)
1.一种调节片自动出模模具，与之对应的调节片底板壁厚为1.2mm，并且带有纵向贯通的拱形加强筋，加强筋上有9个减重孔，三个导流糟；其特征在于：所述调节片自动出模模具构成如下：
上模（1）、左模(2)、右模(3)、下模（4）、中活块(5)、左模活块(6)、右模活块(7)、芯A（27)、芯B(28)、上活块A(8)、上活块B（9）、上活块C（10）、上活块D（11）、上活块E（12）、上活块F（13）、安装座B(20)、联动螺钉(23)；其中：
上模（1）、下模（4）、左模(2)、右模(3)分别布置在调节片的上、下、左、右四个侧向方向；下模（4）上方还布置有中活块(5)，调节片（55）紧贴中活块(5)上表面布置；
上模（1）的下部还连接固定着芯A（27)、芯B(28)，用于从上方向下顶紧调节片（55）并对其在水平方向上进行限位；
左模活块(6)、右模活块(7)分别在调节片自动出模模具的轴线方向调节片（55）进行辅助限位，上活块A(8)、上活块B（9）、上活块C（10）、上活块D（11）、上活块E（12）、上活块F（13）在距离调节片自动出模模具的轴线方向的左右两侧的外部分别对左模(2)、右模(3)进行限位；
所述调节片自动出模模具中还设置有用于调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构。
2.按照权利要求1所述调节片自动出模模具，其特征在于：所述调节片自动出模模具中设置的用于调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构具体满足下述要求：
所述调节片自动出模模具设置有下述结构：安装座A(17)、轴(18)、手柄(19)；其中：安装座A(17)布置在所述调节片自动出模模具的下部基体上，其沿调节片自动出模模具的轴线方向成对布置，轴(18)支撑在装座A(17)上，安装座B(20)固定布置在中活块(5)下部，且安装座B(20)通过手柄(19)与轴(18)连接形成能够由手柄(19)动作带动轴(18)转动进而调节整套模具的顶紧程度并进行出模动作的结构；
安装座A(17)的下部固定布置在定位板(29)上，顶板(30)布置在定位板(29)下方，轴(18)的两端设置有用于轴向限位的车用弹性挡圈(40)。
3.按照权利要求1或2所述调节片自动出模模具，其特征在于：所述调节片自动出模模具中还设置有定位板(29)、顶板(30)、车用弹性挡圈(40)；其中：安装座A(17)的下部固定布置在定位板(29)上，顶板(30)布置在定位板(29)下方，轴(18)的两端设置有用于轴向限位的车用弹性挡圈(40)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
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Effective date of registration: 20160905 Address after: 110043 Liaoning Province, Shenyang City District East District No. six Patentee after: Shenyang AVIC Dynamic Precision Casting Technology Co., Ltd. Address before: 110043 Liaoning Province, Shenyang City District East Street No. 6 Patentee before: Liming Aeroplane Engine (Group) Co., Ltd., Shenyang City |
|
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 110000 No. 6 Dongta Street, Dadong District, Shenyang City, Liaoning Province Patentee after: Shenyang Hangfa Precision Casting Co., Ltd. Address before: 110043 Liaoning Province, Shenyang City District East District No. six Patentee before: Shenyang AVIC Dynamic Precision Casting Technology Co., Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20190827 Address after: 110043 Liaoning Province, Shenyang City District East Street No. 6 Patentee after: Chinese Hangfa Shenyang Liming Aero engine limited liability company Address before: 110000 No. 6 Dongta Street, Dadong District, Shenyang City, Liaoning Province Patentee before: Shenyang Hangfa Precision Casting Co., Ltd. |