CN103331081A - 一种空分制氧用干燥剂及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种空分制氧用干燥剂及制备方法，该干燥剂吸附性能强，强度高，成本低。本发明的空分制氧用干燥剂，其是由以下重量百分比的原料制成：组分A70～90%、石英粉5～20%、高铝矾土5～20%；其中所述的组分A按重量百分比由下列成分制成：凹凸棒石粘土40～70%、钙基蒙脱土10～40%、生石灰15～35%、苏打1～2%。
Description
技术领域
本发明涉及干燥剂及制备方法，具体涉及一种空分制氧用干燥剂及制备方法。
背景技术
随着国民经济的不断发展，国内的空分行业也有了长足进步。因为空分行业的最终产品氧气等工业气体应用范围非常广泛，如化工、医疗、冶金等一系列行业，所以空分行业未来的发展是很有前景的。
对空气进行分离，首先要净化空气，尤其是要脱除空气中的水分。因为如果水分被带入了透平机组，就会在低温下结成冰块，引起卡机致使透平机烧坏，不仅会造成巨大的经济损失，还会影响安全和正常生产。如果水分进入了精馏塔，也会导致精馏效果不好，从而影响产品质量和产量。
在目前使用的干燥剂中，利用凹凸棒石粘土改性制得的干燥剂已逐步得到应用。如公开号为CN 102327733 A，名称为“条型矿物无氯干燥剂”的专利报道了使用稀硫酸对原土进行酸处理，以溶解掉原土中部分堵塞孔道的杂质，增强吸附性能，其不足之处在于所得干燥剂的静态吸水率最低只有24%，干燥效果不佳，且过量的稀硫酸没有处理，所得干燥剂呈酸性，易腐蚀设备；公开号为CN 1541759 A，名称为“一种干燥剂及其生产方法”的专利报道了直接引入具有良好吸湿性的氯化钙，不足之处在于氯化钙价格相对偏高，使得生产成本增加。因此需要开发一种吸附性能强，强度高，成本低的空分制氧用干燥剂。
发明内容
本发明主是解决已有技术存在的缺陷与问题，提供一种空分制氧用干燥剂，该干燥剂吸附性能强，强度高，成本低。
本发明还提供该空分制氧用干燥剂的制备方法，首先使用酸对于凹凸棒石粘土进行预处理，以溶解掉原土中部分堵塞孔道的杂质，接着通过加入足量的廉价氧化钙，使得在快速完全处理过量废酸的同时，又能引入足量显著提高干燥剂性能的氯化钙，且能够降低生产成本。
本发明通过以下技术方案实现：
本发明的空分制氧用干燥剂，其是由以下重量百分比的原料制成：
组分A 70～90%
石英粉 5～20%
高铝矾土 5～20%；
其中所述的组分A按重量百分比由下列成分制成：
凹凸棒石粘土 40～70%
钙基蒙脱土 10～40%
生石灰 15～35%
苏打 1～2%。
本发明的空分制氧用干燥剂，其进一步的技术方案是所述的组分A的制备方法包括以下步骤：
a、将钙基蒙脱土、凹凸棒石粘土、苏打混合并粉碎；
b、在常温下高速搅拌120～200s，自然放置2～4h；
c、将稀盐酸加热至60～90℃后，加入步骤b得到的自然放置后的混合物，搅拌3～6h后待降至常温；
d、加入生石灰，搅拌1～2h；
e、再放入烘箱中于100～120℃中烘干后得组分A。
本发明的空分制氧用干燥剂，其更进步的技术方案是所述的稀盐酸的浓度为1.5～4mol/L，其中步骤b得到自然放置后的混合物与稀盐酸的质量比为1～1:3。
本发明的的空分制氧用干燥剂的制备方法，其包括以下步骤：
a、将钙基蒙脱土、凹凸棒石粘土、苏打混合并粉碎；
b、在常温下高速搅拌120～200s，自然放置2～4h；
c、将稀盐酸加热至60～90℃后，加入步骤b得到的自然放置后的混合物，搅拌3～6h后待降至常温；
d、加入生石灰，搅拌1～2h；
e、再放入烘箱中于100～120℃中烘干得到组分A；
f、最后加入助剂石英粉和高铝矾土复配，经过磨粉、造粒、焙烧活化制得干燥剂。
本发明的空分制氧用干燥剂的制备方法，其进一步的技术方案是所述的稀盐酸的浓度为1.5～4mol/L，其中步骤b得到自然放置后的混合物与稀盐酸的质量比为1～1:3。
本发明的空分制氧用干燥剂的制备方法，其进一步的技术方案还可以是所述的磨粉是将物料磨成150～200目的粉体。
本发明的空分制氧用干燥剂的制备方法，其进一步的技术方案还可以是所述的造粒的粒径为2～4mm。
本发明的空分制氧用干燥剂的制备方法，其进一步的技术方案还可以是所述的焙烧活化的温度为250～300℃，时间为3～4h。
本发明中：凹凸棒石粘土又名坡缕石，是一种层链状结构的含水富镁铝硅酸盐粘土矿物。其晶体形状为棒状或纤维状和针状，是2:1型粘土矿物，即两层硅氧四面体，一层铝氧八面体，在每个2:1单位结构层中，四面体晶片角顶隔一定距离方向颠倒，形成层链状。在四面体条带间形成与链平行的通道。其理想分子式为：Mg5Si8O20(OH)2(OH2)4·4H2O。由于凹凸棒石独特的晶体结构，内部孔道多，比表面积大，所以具有较好的吸附性能和吸湿性能。
钙基蒙脱土的主要成分为蒙脱石，是一种层状结构、片状结晶的硅酸盐粘土矿，其理想的组成为Ex(H2O)4{(Al2-x,Mg-x)2[(Si,Al)4O10](OH)2}，是由两层硅氧四面体和一层铝氧八面体组成的层状晶体，层内含有阳离子主要是镁离子，钙离子，其次有钾离子，锂离子等，使其具有很强的离子交换性能。钙基蒙脱土的这些性质使其具有了良好的吸附性等一系列性能。
苏打主要用于对钙基蒙脱土进行钠化处理，使其具有更好的离子交换性和吸湿性。
盐酸的使用除了溶解掉原土中部分堵塞孔道的杂质和微量苏打外，还可以对蒙脱土进行酸改性，以增大其比表面积，提高吸湿性能。
生石灰相对于氯化钙价格优势明显，且不仅可以除去过量的盐酸，还可以生成氯化钙这一具有良好吸湿性的物质。
石英粉可以用于改善微孔和成型时过渡孔的结构。
高铝矾土可以提高干燥剂的强度和吸湿性。
本发明的具有以下有益效果：
盐酸对凹凸棒石粘土进行预处理，以溶解掉原土中部分堵塞孔道的杂质，增强了吸附性能；足量的廉价氧化钙，使得在完全处理过量废酸的同时，又能引入足量显著提高干燥剂性能的物质，且能够显著降低生产成本；石英粉改善了孔道结构；高铝矾土提高了干燥剂强度。另外制备方法简单方便，原料易得。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述：
实施例1
称取40g凹凸棒石粘土、40g钙基蒙脱土和2g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取120mL浓度为2mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入18g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、20g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：称取0.3g干燥剂，放入空气湿度RH=30%的密闭容器中，在常温条件下保持48h，取出后称量，然后按照公式计算，得出静态吸水率；称取0.3g干燥剂，将湿度RH=30%的空气在恒定压力（表压0.3MPa）下以一定的流量（约1200mL/min）通过干燥剂，使用水蒸气吸附仪快速测出干燥剂中水份的增量，然后计算得出动态吸水率。
结果：静态吸水率33.6（wt%）；动态吸水率22.4（wt%）。
实施例2
称取40g凹凸棒石粘土、35g钙基蒙脱土和2g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为3.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入23g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率34.7（wt%）；动态吸水率23.5（wt%）。
实施例3
称取40g凹凸棒石粘土、25g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取150mL浓度为3mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入34g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率35.7（wt%）；动态吸水率25.3（wt%）。
实施例4
称取40g凹凸棒石粘土、35g钙基蒙脱土和2g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取150mL浓度为2.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入23g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率35.0（wt%）；动态吸水率24.7（wt%）。
实施例5
称取50g凹凸棒石粘土、33g钙基蒙脱土和2g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取140mL浓度为1.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入15g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率33.6（wt%）；动态吸水率23.2（wt%）。
实施例6
称取50g凹凸棒石粘土、30g钙基蒙脱土和2g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取120mL浓度为2.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入19g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率34.7（wt%）；动态吸水率24.1（wt%）。
实施例7
称取50g凹凸棒石粘土、25g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为2.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入24g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、20g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率35.7（wt%）；动态吸水率25.6（wt%）。
实施例8
称取50g凹凸棒石粘土、25g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取150mL浓度为3mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入24g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与10g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率35.8（wt%）；动态吸水率25.1（wt%）。
实施例9
称取55g凹凸棒石粘土、28g钙基蒙脱土和2g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为1.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入15g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、20g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率32.8（wt%）；动态吸水率22.5（wt%）。
实施例10
称取55g凹凸棒石粘土、25g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为2.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入19g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、20g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率34.1（wt%）；动态吸水率23.4（wt%）。
实施例11
称取55g凹凸棒石粘土、19g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取150mL浓度为3mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入25g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、20g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率35.8（wt%）；动态吸水率25.1（wt%）。
实施例12
称取55g凹凸棒石粘土、19g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取120mL浓度为3mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入25g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与10g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率35.3（wt%）；动态吸水率24.6（wt%）。
实施例13
称取60g凹凸棒石粘土、24g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为1.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入15g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与10g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率33.6（wt%）；动态吸水率22.1（wt%）。
实施例14
称取60g凹凸棒石粘土、22g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为2mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入17g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、20g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率33.4（wt%）；动态吸水率23.2（wt%）。
实施例15
称取60g凹凸棒石粘土、20g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为2mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入19g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、20g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率33.2（wt%）；动态吸水率22.1（wt%）。
实施例16
称取70g凹凸棒石粘土、14g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为2mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入15g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与10g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率32.8（wt%）；动态吸水率26.5（wt%）。
实施例17
称取70g凹凸棒石粘土、10g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取130mL浓度为2mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入19g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与5g石英粉、20g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率32.4（wt%）；动态吸水率22.5（wt%）。
实施例18
称取70g凹凸棒石粘土、10g钙基蒙脱土和1g苏打混合并粉碎，在搅拌机中高速搅拌140s，自然放置2h；量取150mL浓度为1.5mol/L的稀盐酸加热至60℃后，加入自然放置的混合物搅拌3h，待降至常温后加入19g生石灰，搅拌2h后放入100℃烘箱中烘干；将烘干组分与10g石英粉、15g高铝矾土混合，研磨成120目的粉体后造球，造球直径为3mm，将球型颗粒放入焙烧炉中焙烧，焙烧的温度为250℃，时间控制在3h。
吸湿性能测定实验：同实施例1。
结果：静态吸水率33.3（wt%）；动态吸水率23.6（wt%）。
对比例
对比催化剂的制备方法如下：
催化剂是按照CN 1736554 A公开的中空玻璃矿物干燥剂的制备方法制备的，该法采用直接加入氧化钙、硅藻土、高铝土的方法提高干燥剂性能。
对比催化剂的吸湿率仅仅达到了国家标准≥20%，而采用本发明提供的催化剂吸湿率≥30%，说明本催化剂的吸湿性能更好。
Claims (8)
1.一种空分制氧用干燥剂，其特征在于是由以下重量百分比的原料制成：
组分A 70～90%
石英粉 5～20%
高铝矾土 5～20%；
其中所述的组分A按重量百分比由下列成分制成：
凹凸棒石粘土 40～70%
钙基蒙脱土 10～40%
生石灰 15～35%
苏打 1～2%。
2.根据权利要求1所述的空分制氧用干燥剂，其特征在于所述的组分A的制备方法包括以下步骤：
a、将钙基蒙脱土、凹凸棒石粘土、苏打混合并粉碎；
b、在常温下高速搅拌120～200s，自然放置2～4h；
c、将稀盐酸加热至60～90℃后，加入自然放置的混合物，搅拌3～6h后待降至常温；
d、加入生石灰，搅拌1～2h；
e、将混合物放入烘箱中于100～120℃中烘干后得组分A。
3.根据权利要求2所述的空分制氧用干燥剂，其特征在于所述的稀盐酸的浓度为1.5～4mol/L，加入的自然放置混合物与稀盐酸的质量比为1～1:3。
4.如权利要求1-3任一所述的空分制氧用干燥剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
a、将钙基蒙脱土、凹凸棒石粘土、苏打混合并粉碎；
b、在常温下高速搅拌120～200s，自然放置2～4h；
c、将稀盐酸加热至60～90℃后，加入自然放置的混合物，搅拌3～6h后待降至常温；
d、加入生石灰，搅拌1～2h；
e、将混合物放入烘箱中于100～120℃中烘干得到组分A；
f、再加入助剂石英粉和高铝矾土复配，经过磨粉、造粒、焙烧活化制得干燥剂。
5.根据权利要求4所述的空分制氧用干燥剂的制备方法，其特征在于所述的稀盐酸的浓度为1.5～4mol/L，加入的自然放置混合物与稀盐酸的质量比为1～1:3。
6.根据权利要求4所述的空分制氧用干燥剂的制备方法，其特征在于所述的磨粉是将物料磨成150～200目的粉体。
7.根据权利要求4所述的空分制氧用干燥剂的制备方法，其特征在于所述的造粒的粒径为2～4mm。
8.根据权利要求4所述的空分制氧用干燥剂的制备方法，其特征在于所述的焙烧活化的温度为250～300℃，时间为3～4h。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107497258A (zh) * | 2017-09-30 | 2017-12-22 | 徐州市伟华炉料有限公司 | 一种生石灰干燥剂及其制备方法 |
| CN110894165A (zh) * | 2018-09-13 | 2020-03-20 | 上海亦又新能源科技有限公司 | 一种智能调湿砖 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1541759A (zh) * | 2003-04-30 | 2004-11-03 | 李沧海 | 一种干燥剂及其生产方法 |
| US20080257151A1 (en) * | 2007-04-17 | 2008-10-23 | Mayer Jonathan A | Water retaining dessicating device |
| CN102327733A (zh) * | 2011-07-10 | 2012-01-25 | 许盛英 | 条型矿物无氯干燥剂 |
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- 2013-07-11 CN CN201310291927.0A patent/CN103331081B/zh active Active
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