CN103328619B - 制备高粘度指数润滑基础油的方法 - Google Patents

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Abstract

一种制备粘度指数为至少110的润滑基础油的方法，该方法包括以下步骤：将含蜡轻质中性基础油和得自包含聚乙烯的塑料原料热解的蜡合并以形成调合物；将该调合物进行加氢异构化脱蜡；和从来自该加氢异构化脱蜡步骤的流出物回收润滑基础油。

Description

制备高粘度指数润滑基础油的方法
技术领域
本发明涉及由含蜡轻质中性基础油和得自塑料原料热解的蜡的调合物制备II+类/III类润滑基础油的方法。
背景技术
由于环境顾虑，汽车制造商和政府管制者就润滑剂引入新的、更为严格的性能要求。其结果是，成品润滑剂的规格要求产品具有优异的低温性能、高的氧化稳定性和低的挥发性。在目前，仅一小部分当今制造的基础油能够满足这些要求苛刻的规格。
II+类基础油，虽然不是官方美国石油学会(API)的指定名称(designation)，然而是用于描述与可比的II类基础料相比具有较高粘度指数(110-119)和较低挥发性的API II类基础料的术语。
由于API III类基础油的低粘度和低挥发性，它们已成为下一代润滑剂组合物所选择的基础料。这进而导致对III类基础油的更大需求。然而，由于需要使用比用于制造II类基础油的瓦斯油成本更高的专门的高粘度指数瓦斯油，生产III类基础油会是困难的。此外，III类基础油的生产还会涉及以较高的严苛程度将瓦斯油加氢裂化以使粘度指数为至少120，这可导致较低的收率，使潜在的基础油裂化为较低价值的柴油和其它轻质产物，并且缩短加氢裂解器催化剂寿命。
如果炼油商(refiner)只要需要生产II+类或III类基础油，通过在异构化脱蜡单元之前将次要量的不同的第二进料加入到加氢裂化的II类基础油以提升粘度指数，可简单地从II类基础油生产切换到II+类或III类基础油生产，则会是有利的。如果第二进料是成本低的并且具有另外的益处，例如环境废物减少，则也会是有利的。
一种潜在的低成本进料是废塑料。根据来自美国环境保护署的关于资源保持和回收的2009报告，在美国全部塑料包装的约52%是由聚乙烯组成，其是用于塑料转化为润滑油的优选原料。发现聚乙烯塑料为两种主要形式：高密度聚乙烯(HDPE)，其用于制造刚性容器例如瓶子，和低密度聚乙烯(LDPE)，其用于制造柔性膜例如食品杂货袋。塑料废物是快速增长的废弃物，相比于在1995年每年产生约1800万吨，在2008年每年产生约3000万吨。使废塑料材料、特别是聚乙烯转化成有用产物对于解决逐渐增加的环境问题表现出独特的机会。
因此，将期望设计出一种将与得自塑料原料热解的蜡调合的加氢裂化油转化成II+类或III类基础油的经济性方法。
发明概述
在一方面，本发明涉及制备粘度指数为至少110的润滑基础油的方法，该方法包括以下步骤：将含蜡轻质中性基础油和得自包含聚乙烯的塑料原料热解的蜡合并以形成调合物；将该调合物进行加氢异构化脱蜡；和从来自该加氢异构化脱蜡步骤的流出物回收润滑基础油。
详述
下面的术语将在整个说明书中使用并且除非另外指明可具有以下含义。
“含蜡轻质中性基础油”是指沸程为约650°F-900°F(343℃-482℃)且倾点为至少20℃的基础油。
“沸程”是指通过ASTM D6352-04(2009年重新核准)并在本文所称作的模拟蒸馏测得的5wt.%沸点-95wt.%沸点（包括端点）。例如，沸程为700°F-900°F的烃具有大于700°F的5wt.%沸点和小于900°F的95wt.%沸点。
术语“废塑料”或“废聚乙烯”意思是指使用过的塑料或聚乙烯，并且被认为是垃圾、废物或待回收的材料。
术语“原生塑料”或“原生聚乙烯”意思是指新的和/或新制备的并且未经使用的塑料或聚乙烯。
“II类基础油”是指使用美国石油协会出版物(American Petroleum InstitutePublication)1509的表E-1中规定的ASTM方法时含有大于或等于90%的饱和物和小于或等于0.03%的硫并且具有大于或等于80且小于120的粘度指数的基础油。
“II+类基础油(Group II plus base oil)”是指粘度指数大于或等于110且小于120的II类基础油。
“III类基础油”是指使用美国石油协会出版物(American Petroleum InstitutePublication)1509的表E-1中规定的ASTM方法时含有大于或等于90%的饱和物和小于或等于0.03%的硫并且具有大于或等于120的粘度指数的基础油。
“粘度指数”是指一个实验的、无单位数值，表示温度变化对石油产品例如润滑基础油的运动粘度的影响。油的粘度指数越高，则其粘度随温度而变化的倾向就越低。粘度指数可通过ASTM D2270-10进行测定。
“倾点”是指在某些仔细控制的条件下烃馏分(例如润滑剂基础油)开始流动时的温度。本公开内容中，在给出倾点的地方，除非另外指明，它已经通过ASTM D5950-02（2007年重新核准）或等价分析方法测定。
“浊点”是指在仔细控制的条件下烃馏分(例如润滑基础油)开始生成混浊时的温度。在本公开内容中，在给出浊点的地方，除非另外指出，其已经通过标准分析方法ASTMD5773-10或等价分析方法测定。
“周期表”是指日期为2007年6月22日的IUPAC元素周期表版本，该周期表族的编号方案如Chem.Eng.News，63(5)，26-27(1985)中所述。
含蜡轻质中性基础油
石油炼制商常通过将衍生自例如原油的烃原料加氢裂化来生产所需要的产品例如润滑油基础料。最常进行加氢裂化用以生产润滑油基础料的原料是通过蒸馏回收自原油的瓦斯油和重质瓦斯油。典型的瓦斯油包含大部分的烃组分，通常为约50%以上重量，沸点高于720°F(382℃)。真空瓦斯油的示例性沸程典型地是600°F-1050°F(316℃-566℃)。
加氢裂化通常通过在加氢裂化反应器或反应区中于提高的温度和压力条件下使待处理的瓦斯油或其它原料与合适的加氢裂化催化剂接触来完成。加氢裂化反应降低重质烃原料的总分子量以获得提质（即较高价值）产物，该产物包括用于运输燃料例如柴油和汽油的调合组分。这些在加氢裂化反应区中转化的提质产物典型地使用一个或多个分离和/或蒸馏操作从总加氢裂解器流出物作为低沸点馏分分离出。通常在分馏器中产生含有含蜡轻质中性基础油的剩余的较高沸点的馏分。可以将部分含蜡轻质中性基础油抽出到外部以用作润滑基础油的原料而可以将剩余含蜡轻质中性基础油再循环回到加氢裂化单元。
虽然该再循环材料主要含有较高分子量烃，但是由于在加氢裂化区中的其它反应，一般仍认为含蜡轻质中性基础油相比于新鲜重质烃原料具有改善的品质。特别地，大多数杂原子污染物例如硫和氮化合物被除去；芳族化合物被氢化为它们相应的饱和环状化合物；并且粘度得到降低。其结果是，含蜡轻质中性基础油得以稳定并且通常具有对于润滑剂基础油有利的性能。
加氢裂化区中的操作条件是商业加氢裂化操作中典型的那些。加氢裂化区中的温度可为500°F-896°F(260℃-480℃)，例如为653°F-797°F(345℃-425℃)。使用高于1000psig(6.89MPa)的总压力。例如，总压力可以高于1500psig(10.34MPa)，或高于2000psig(13.79MPa)。虽然更大的最大压力在文献中有报导并且可以是可行的，但是最大实际总压力通常将不超过3000psig(20.68MPa)。液时空速(LHSV)通常可降低到0.2-5h-1，典型地0.5-1.5h-1的范围内。氢气供给量（补充和再循环二者）优选相对于使目标分子裂解所需的化学计量量过量并且通常可落入0.5-20MSCF/bbl（千标准立方英尺/桶）的范围内。
在一个实施方案中，氢气可以为2-10MSCF/bbl。应注意10MSCF/bbl的进料速率等于1781L H2/L进料。
加氢裂化区中使用的催化剂由具有加氢和脱氢活性的天然和合成材料构成。这些催化剂是本领域熟知的并且进行预先选择以使目标分子裂解并产生所需产品分布(slate)。对加氢裂化催化剂进行选择以将重质烃原料转化为含有在商业上显著量的可提质成基础油的含蜡中间馏分的产品分布。示例性的商业裂解催化剂通常含有载体，载体由如下物质构成：氧化铝，二氧化硅，二氧化硅-氧化铝复合物，二氧化硅-氧化铝-氧化锆复合物，二氧化硅-氧化铝-二氧化钛复合物，酸处理的粘土，晶态铝硅酸盐沸石分子筛（例如沸石A，八面沸石，沸石X，沸石Y），和上述物质的各种组合。加氢/脱氢组分通常由元素周期表的6族或8-10族金属或金属化合物组成。金属和它们的化合物例如钴、镍、钼、钨、铂、钯和它们的组合是已知的加氢裂化催化剂加氢组分。
可通过蒸馏从加氢裂解器流出物去除较轻质产物以提供含蜡轻质中性基础油。可以使用各种不同类型的真空蒸馏控制系统，例如美国专利No.3,365,386；4,617,092；或4,894,145中教导的那些。
该含蜡轻质中性基础油具有至少20℃；通常20℃-40℃；典型地20℃-30℃；和常见20℃-24℃的倾点。
得自塑料原料热解的蜡
塑料原料可选自废塑料、原生塑料及其混合物。使用塑料原料中的废塑料降低工艺成本。然而，并非必须使用废塑料。照此，塑料原料可完全由原生塑料组成。
塑料原料还可含有聚乙烯。塑料原料可包含80wt%-100wt.%聚乙烯，例如95wt.%-100wt.%聚乙烯。如果塑料原料含有聚乙烯，则聚乙烯可选自废聚乙烯、原生聚乙烯及其混合物。此外，如果塑料原料含有聚乙烯，则聚乙烯可选自高密度聚乙烯(HDPE)、低密度聚乙烯(LDPE)及其混合物。
典型地，将塑料原料碾碎至合适尺寸用以转移到热解区并然后通过将固体给进到容器中的任何常规手段转移到热解区。任选地，可将碾碎的塑料原料加热并使其初始溶解于溶剂中。然后可将该加热的材料通过螺旋推运器或常规装置传送到热解区。在该初始进料后，任选地将该加热的液化进料的一部分从热解区移出并再循环到进料中以提供使进料溶解的热源。
塑料原料可含有若干通常与废塑料有关的污染物，例如纸质标签和金属帽。进料还可含有氯，例如小于约20ppm。可通过向进料加入氯清除剂化合物（例如碳酸钠）除去进料中任何氯的大部分。这样的氯清除剂化合物与氯在热解区中反应形成氯化钠，其成为热解区底部残余物的一部分。
热解区中的热解条件可包括450℃-700℃，典型地450℃-600℃的温度。通常，塑料原料在热解区中具有3分钟至1小时的停留时间。
常规热解技术教导高于大气压的压力的操作条件。通过将压力向下调节，可控制所需产物的收率。如果较轻质蜡的热解流出物是所需的，则热解区中的压力应当为约大气压，例如0.75atm-1atm。如果较重质蜡的热解流出物是所需的，则热解区中的压力可低于大气压，例如，不大于0.75atm或不大于0.5atm。不希望受任何特定理论束缚，认为当在热解区中以低于大气压的压力按间歇热解模式操作时，热裂解的塑料去往塔顶并且在可发生二次裂解之前从热解区出来，从而产生大于的较重质蜡收率。
可通过真空或通过加入惰性气体（即在热解区中呈惰性）控制热解区压力，所述惰性气体选自例如氮气、氢气、蒸汽、甲烷或来自热解区的再循环轻馏分。惰性气体降低塑料气态产物的分压。正是该分压与控制热解区产物的重量有关。
热解区流出物通常含有宽沸程的物质。热解区流出物（液体部分）含蜡非常高（very waxy）并且具有高倾点。其包含正链烷烃和若干烯烃。可通过常规手段将流出物料流分馏成典型地至少3个馏分，即轻馏分、中馏分和重馏分。轻馏分（例如350°F-；177℃-沸点）含有汽油范围物质和气体。中馏分（例如350°F-650°F；177℃-343℃沸点）典型地是中间馏份沸程物质。重馏分（例如650°F+；343℃+沸点）是润滑油范围材料。所有馏分含有正链烷烃和烯烃。
调合物
通过本领域熟知的手段将含蜡轻质中性基础油和得自塑料原料热解的蜡进行调合。典型的调合物包含基于该调合物的总重量计90-10wt.%含蜡轻质中性基础油和10-90wt.%得自塑料原料热解的蜡的混合物。在一个实施方案中，该调合物包含至少20wt.%的得自塑料原料热解的蜡；在第二实施方案中，至少30wt.%的得自塑料原料热解的蜡；在第三实施方案中，至少40wt.%的得自塑料原料热解的蜡；在第四实施方案中，至少50wt.%的得自塑料原料热解的蜡。得自塑料原料热解的蜡在调合物中的较高百分数可产生较高粘度指数基础油。
通常期望维持调合物尽可能低的浊点。如果热解的塑料原料具有过多的沸点高于1000°F(538℃)的蜡，则该调合物具有难以在加氢异构化脱蜡步骤中没有额外转化的情况下降低的高浊点。在一个实施方案中，得自塑料原料热解的蜡的小于10wt.%的沸点高于1000°F(538℃)；在另一个实施方案中，得自塑料原料热解的蜡的小于5wt.%的沸点高于1000°F(538℃)。
加氢异构化脱蜡
通过在异构化区中于加氢异构化条件下使所述调合料与加氢异构化催化剂接触实现加氢异构化脱蜡。加氢异构化催化剂优选包含择形中等孔尺寸分子筛、贵金属加氢组分和耐高温氧化物载体。所述择形中等孔尺寸分子筛通常选自SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、SM-3、SM-7、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、SSZ-32、SSZ-32X、金属改性SSZ-32X、菱钾沸石、镁碱沸石和它们的组合。经常使用SAPO-11、SM-3、SM-7、SSZ-32、ZSM-23和它们的组合。贵金属加氢组分可以是铂、钯或它们的组合。
加氢异构化条件取决于所使用的调合料、所使用的加氢异构化催化剂、该催化剂是否被硫化、所期望的收率和所期望的润滑基础油性质。在本发明中有用的优选加氢异构化条件包括：温度为500-约775°F(260-约413℃)，总压为15-3000psig(0.10-20.68MPa)，LHSV为0.25-20hr-1，和氢气与进料之比为约为2-30MSCF/bbl。在一些实施方案中，氢气与进料之比可以为约4-20MSCF/bbl，在其它方案中为约4.5-约10MSCF/bbl，和在仍其它方案中为约5-约8MSCF/bbl。应指出10MSCF/bbl的进料率等价于1781L H2/升原料。通常，氢气可与产物分离并再循环到该异构化区域中。
在一些实施方案中，加氢异构化脱蜡在串联反应器中进行以优化收率和基础油性质。具有反应器间分离的串联加氢异构化反应器可在更低的温度和更低的催化剂老化速率下实现与无产物分离和回收的单个反应器或无反应器间分离的多个反应器相同的倾点降低。因此，具有反应器间分离的多个反应器可在所期望的温度、空速和催化剂活性范围内比单个反应器或无反应器间分离的多个反应器运行更长的时间。
适宜的加氢异构化脱蜡方法的另外细节描述于美国专利No.5,135,638；和5,282,958和7,282,134。
加氢精制
任选地，可以将加氢异构化脱蜡生产的基础油进行加氢精制。该加氢精制可以分一个或多个步骤进行，可在将该基础油分馏成一种或多种馏分之前或之后进行。加氢精制意图通过除去芳族化合物、烯烃、有色体和溶剂来改善产品的氧化稳定性、UV稳定性和外观。加氢精制的概述可以在美国专利No.3,852,207和4,673,487中找到。可能需要加氢精制步骤来将基础油中烯烃的量减少至小于10wt.％，通常小于5或2wt.％，更典型地小于1wt.％，甚至更典型地小于0.5wt.％，和最常见小于0.05或0.01wt.％。可能还需要加氢精制步骤来将芳族化合物的量减少至小于0.3或0.1wt％，通常小于0.05wt％，更典型地小于0.02wt％，和通常小于0.01wt％。通常，加氢精制在大于500psig(3.45MPa)、更典型地大于700psig(4.83MPa)、通常大于850psig(5.86MPa)的总压下进行。在一些实施方案中，加氢精制可以在串联反应器中进行，以生产具有优异的氧化稳定性和低wt.％Noack挥发度的基础油。与加氢异构化脱蜡一样，在具有反应器间分离的多个反应器中进行加氢精制可在所期望的温度、空速和催化剂活性范围内比单个反应器或无反应器间分离的多个反应器运行更长的时间。
分馏
通常将润滑基础油分离成各种馏分。基础油，如果是宽沸程的，可以被分馏成不同粘度等级的基础油。在本公开内容的上下文中，“不同粘度等级的基础油”定义为在100℃下的运动粘度彼此相差至少1.0cSt的两种或更多种基础油。典型地，使用一个或多个真空蒸馏单元来进行分馏以得到具有预选沸程的馏分。
在一个实施方案中，润滑基础油是II+类基础油；在另一个实施方案中，是III类基础油。
在一个实施方案中，润滑基础油具有至少130的粘度指数；在另一个实施方案中，具有至少140的粘度指数。
在一个实施方案中，润滑基础油具有小于0℃的倾点；在另一个实施方案中，具有小于-10℃的倾点；和在又一个实施方案中，具有小于-20℃的倾点。
在一个实施方案中，润滑基础油具有小于0℃的浊点。
实施例：给出下面的实施例以描述本发明。然而，应理解本发明并不限于这些实施例中所描述的具体条件或细节。
实施例A
在连续进料高压力中试车间(pilot plant)以一次通过式氢气，在含有35wt.%氧化铝粘合剂的Pt/SSZ-32催化剂上，将加氢裂解的含蜡轻质中性基础油异构化。运行条件是1.0h-1LHSV，575°F，1935psig总压力，和5.70MSCF/bbl H2。异构化催化剂的下游是在1.0h-1LHSV和450°F下运行的含有二氧化硅-氧化铝载Pd的加氢精制催化剂的第二反应器。在表1中给出了基础油进料的检查结果。
表1
含蜡轻质中性基础油
比重(°API) 34.1
倾点(°C) +24
模拟蒸馏,(°F,LV%)
IBP/5 575/640
10/30 669/720
50 751
70/90 782/821
95/EP 839/876
在2表中给出了产物收率和性能。转化率<700°F定义为：[(g700°F+(原料)-g700°F+(产物))/g700°F+(原料)]x100%。
表2
含蜡轻质中性基础油在575°F，1.0h-1LHSV，1935psig和5.70MSCF/bbl H2下的异构化
转化率<700°F(wt.%) 7.64
收率(wt.%)
C1–C2 0.08
C3 0.59
C4 0.63
C5–180°F 1.56
180–700°F 23.65
700°F+ 74.17
倾点(°C) -15
浊点(°C) -2
粘度,40°C(cSt) 17.81
粘度,100°C(cSt) 3.844
VI 107
实施例1
向实施例A的原料加入11wt.%的得自废聚乙烯原料热解的650°F+蜡。所得原料具有表3中所示的检查结果。
表3
含蜡轻质中性基础油和11wt.%的得自塑料热解的650°F+蜡的调合物
比重(°API) 34.5
模拟蒸馏,(°F,LV%)
IBP/5 583/644
10/30 672/724
50 756
70/90 788/833
95/EP 854/944
在与实施例A的进料相同的催化剂上以相同的总压力、LHSV和H2速率将该进料异构化，但是异构化催化剂反应器温度为600°F。加氢精制与实施例A相同。在表4中给出了产物收率和性能。
表4
含蜡轻质中性基础油加上11wt.%来自塑料热解的蜡在600°F，1.0h-1LHSV，1935psig和5.70MSCF/bbl H2下的异构化
转化率<700°F(wt.%) 8.46
收率(wt.%)
C1–C2 0.12
C3 0.40
C4 0.96
C5–180°F 2.27
180–700°F 21.55
700°F+ 75.10
倾点(°C) -18
浊点(°C) +4
粘度,40°C(cSt) 19.60
粘度,100°C(cSt) 4.162
VI 115
实施例2
向实施例A的原料加入21.3wt.%的得自废聚乙烯原料热解的650°F+蜡。所得原料具有表5中所示的检查结果。
表5
含蜡轻质中性基础油和21.3wt.%来自塑料热解的600°F+蜡的调合物
比重(°API) 35.6
模拟蒸馏,(°F,LV%)
IBP/5 591/648
10/30 675/728
50 761
70/90 795/851
95/EP 891/1034
在与实施例A的进料相同的催化剂上以相同的总压力、LHSV和H2速率将该进料异构化，但是异构化催化剂反应器温度为610°F。加氢精制与实施例A相同。在表6中给出了产物收率和性能。
表6
含蜡轻质中性基础油加上21.3wt.%来自塑料热解的蜡在610°F，1.0h-1LHSV，1935psig和5.70MSCF/bbl H2下的异构化
转化率<700°F(wt.%) 10.21
收率(wt.%)
C1–C2 0.15
C3 0.56
C4 1.38
C5–180°F 2.72
180–700°F 20.87
700°F+ 74.77
倾点(°C) -22
浊点(°C) +7
粘度,40°C(cSt) 19.27
粘度,100°C(cSt) 4.163
VI 120
实施例3
向实施例A的原料加入50wt.%的得自废聚乙烯原料热解的650°F+蜡。所得原料具有表7中所示的检查结果。
表7
含蜡轻质中性基础油和50wt.%来自塑料热解的650°F+蜡的调合物
比重(°API) 36.6
模拟蒸馏,(°F,LV%)
IBP/5 594/649
10/30 675/732
50 771
70/90 815/918
95/EP 973/1073
在与实施例A的进料相同的催化剂上以相同的总压力、LHSV和H2速率将该进料异构化，但是异构化催化剂反应器温度为622°F。加氢精制与实施例A相同。在表8中给出了产物收率和性能。
表8
含蜡轻质中性基础油加上50wt.%来自塑料热解的650°F+蜡在622°F，1.0h-1LHSV，1935psig和5.70MSCF/bbl H2下的异构化
转化率<700°F(wt.%) 15.37
收率(wt.%)
C1–C2 0.19
C3 0.70
C4 1.80
C5–180°F 3.56
180–700°F 23.67
700°F+ 70.58
倾点(°C) -20
浊点(°C) +16
粘度,40°C(cSt) 21.01
粘度,100°C(cSt) 4.580
VI 137
应注意虽然VI是高的，但是浊点(+16℃)也高。
实施例4
将来自聚乙烯热解的650°F+蜡在950°F蒸馏以移出高沸点尾馏分（约15wt%蜡），该尾馏分被认为是导致产品油中高浊点的原因。这给出了具有表9中所示模拟蒸馏结果的蜡。
表9
来自塑料热解的650-950°F蜡
模拟蒸馏,(°F,LV%)
IBP/5 644/669
10/30 689/755
50 821
70/90 888/971
95/EP 1002/1074
将25wt.%这种蜡调合到实施例A的原料中，所得进料具有表10中所示的检查结果。
表10
含蜡轻质中性基础油和25wt.%来自塑料热解的650-950°F蜡的调合物
比重(°API) 34.8
模拟蒸馏,(°F,LV%)
IBP/5 603/645
10/30 668/719
50 755
70/90 788/839
95/EP 888/1007
在与实施例A的进料相同的催化剂上以相同的总压力、LHSV和H2速率将该进料异构化，但是异构化催化剂反应器温度为619°F。加氢精制与实施例A相同。在表11中给出了产物收率和性能。
表11
含蜡轻质中性基础油加上25wt.%来自塑料热解的650-950°F蜡在619°F，1.0h- 1LHSV，1935psig和5.70MSCF/bbl H2下的异构化
转化率<700°F(wt.%) 12.61
C1–C2 0.22
C3 0.83
C4 2.00
C5–180°F 3.32
180–700°F 24.94
700°F+ 69.16
倾点(°C) -19
浊点(°C) -2
粘度,40°C(cSt) 19.18
粘度,100°C(cSt) 4.117
VI 116
应注意从该蜡移出950°F+馏分产生比实施例1的类似115VI油低的浊点。
实施例5
将35wt.%来自实施例4的650-950°F蜡调合到实施例A的原料中，所得进料具有表12中所示的检查结果。
表12
含蜡轻质中性基础油和35wt.%来自塑料热解的650-950°F蜡的调合物
比重(°API) 35.3
模拟蒸馏,(°F,LV%)
IBP/5 601/653
10/30 674/726
50 764
70/90 800/880
95/EP 936/1014
在与实施例A的进料相同的催化剂上以相同的总压力、LHSV和H2速率将该进料异构化，但是异构化催化剂反应器温度为670°F和678°F。加氢精制与实施例A相同。在表13中给出了产物收率和性能。
表13
含蜡轻质中性基础油加上35wt.%来自塑料热解的650-950°F蜡在1.0h-1LHSV，1935psig和5.70MSCF/bbl H2下的异构化
温度(°F) 670 678
转化率<700°F(wt.%) 24.18 28.36
C1–C2 0.42 0.48
C3 1.66 2.08
C4 2.87 4.72
C5–180°F 5.92 6.90
180–700°F 27.77 27.92
700°F+ 61.96 58.59
倾点(°C) -12 -25
浊点(°C) +8 -3
粘度,40°C(cSt) 21.59 22.02
粘度,100°C(cSt) 4.600 4.558
VI 132 123
出于本说明书和所附权利要求的目的，除非另外标明，表达量、百分比或比例的所有数和说明书和权利要求所用的其它数都应理解为在所有情况下用术语“约”做修饰。因此，除非有相反指明，下面说明书和所附权利要求书中的给出的数值参数是近似值，其可以取决于本发明意欲寻求的所需性能而改变。应当注意，如本说明书和所附权利要求书中所使用的，单数形式的“一”、“一个”和“该”包括复数提及物，除非明确地和毫无疑义地限于一种的情形。如本文所使用的，术语“包括”及其变体意指是非限制性的，从而列表中各项的叙述不排除可替代或加入所列项中的其他类似项。
本书面描述使用实例来公开本发明，包括最佳模式，且还使本领域技术人员能够制造和使用本发明。本发明的可授予专利的范围由权利要求书限定，且可以包括本领域技术人员想到的其它实例。如果这种其它实例具有不异于权利要求书的字面语言的结构元素，或者如果这种其它实例包括与权利要求书的字面语言无实质性差异的等效结构元素，则这种其它实例意图处于权利要求书的范围之内。在不会造成不一致的程度下，通过参考将本文中参考的所有引用之处并入本文中。

Claims (14)

1.制备粘度指数为至少110的润滑基础油的方法，该方法包括以下步骤：
a)将含蜡轻质中性基础油和得自包含聚乙烯的塑料原料热解的蜡合并以形成调合物，其中所述蜡的沸点范围为650-950°F(343-510℃)，所述调合物包含至少30wt.％的得自塑料原料热解的蜡；
b)将该调合物进行加氢异构化脱蜡；和
c)从来自该加氢异构化脱蜡步骤的流出物回收润滑基础油。
2.权利要求1的方法，其中所述塑料原料包含至少95wt.％聚乙烯。
3.权利要求1的方法，其中所述聚乙烯选自废聚乙烯、原生聚乙烯及其混合物。
4.权利要求1的方法，其中所述聚乙烯选自高密度聚乙烯、低密度聚乙烯及其混合物。
5.权利要求1的方法，其中得自塑料原料热解的蜡的小于10wt.％沸点高于1000°F(538℃)。
6.权利要求1的方法，其中得自塑料原料热解的蜡的小于5wt.％沸点高于1000°F(538℃)。
7.权利要求1的方法，其中所述调合物包含至少50wt.％的得自塑料原料热解的蜡。
8.权利要求1的方法，其中所述加氢异构化脱蜡使用择形中等孔尺寸分子筛来进行。
9.权利要求8的方法，其中所述分子筛选自SAPO-11、SAPO-31、SAPO-41、SM-3、SM-7、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、SSZ-32、SSZ-32X、金属改性SSZ-32X、菱钾沸石、镁碱沸石和它们的组合。
10.权利要求1的方法，其中所述润滑基础油是II+类基础油。
11.权利要求1的方法，其中所述润滑基础油是III类基础油。
12.权利要求1的方法，其中所述润滑基础油具有至少130的粘度指数。
13.权利要求1的方法，其中所述润滑基础油具有小于-10℃的倾点。
14.权利要求1的方法，其中所述润滑基础油具有小于0℃的浊点。
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