CN103327438B - 振膜极化装置及自动振膜极化装配机 - Google Patents

Abstract

本发明属于电气自动化设备技术领域，尤其涉及一种振膜极化装置及自动振膜极化装配机,振膜极化装置包括：极化支架；该极化支架上设有竖向的极化针，该极化针与高压电源连接，其下端部设有两个并排的极化针头；在极化支架的侧部设有固定座，在固定座上设有振膜料道，该振膜料道延伸至极化针头的下方，该振膜料道的长度方向与两个极化针头的排列方向一致，分别沿振膜料道的长度方向盖设在振膜料道两侧上方的盖板，该振膜料道、两盖板围成振膜行走通道;使用时，一个极化针头极化单支产品，可对振膜进行二次极化，极化过程中无需加温，电位损失小，电位集中，产品合格率高。轨道上设有盖板，避免振膜前行时跳动。

Description

振膜极化装置及自动振膜极化装配机

技术领域

本发明属于电气自动化设备技术领域，尤其涉及一种振膜极化装置及自动振膜极化装配机。

背景技术

目前振膜极化是用钼丝网对料盘中的多个振膜极化，极化时需要加热，整个过程由人工操作，存在的主要缺陷是：料盘周边产品极化电位不稳，并且因为是加热极化，产品极化完成后，在组装过程中振膜降温会造成电位损失严重，造成的产品不良率约为40％，无形之中增加了生产成本；极化时需要10万伏高压，人工操作危险系数高。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种振膜极化装置，旨在解决现有振膜极化装置极化时极化电位不稳、电位易损失的问题。

本发明是这样实现的,一种振膜极化装置，所述振膜极化装置包括：极化支架；所述极化支架上竖向设有极化针，所述极化针与高压电源连接，所述极化针的底端设有两个并排的极化针头；在所述极化支架的侧部设有固定座，在所述固定座上固定设置有振膜料道，所述振膜料道延伸至所述极化针头的下方，所述振膜料道的长度方向与两个所述极化针头的排列方向一致，在所述振膜料道两侧的上方沿所述振膜料道的长度方向分别盖设有振膜料道盖板，所述振膜料道、两所述振膜料道盖板共同围成振膜行走通道。

作为一种改进，所述极化针安装在可沿所述极化支架上下滑动的极化针滑块上。

作为一种改进，所述振膜料道设置为铜质料道。

由于采用上述技术方案，所取得的有益效果是：极化针的端部设有两个并排的极化针头，可以用单个极化针头极化单支产品，并且可以对振膜进行二次极化，极化过程中无需加温，电位损失小，电位集中，产品合格率高。采用铜质轨道，既便于接地又防止振膜前行过程中带静电；轨道上设有电木板，避免振膜前行时跳动，也可防止振膜带静电；解决了现有振膜极化装置的不良率高以及人工操作比较危险的问题。

本发明的另一目的在于提供一种自动振膜极化装配机，旨在解决现有振膜极化装置极化时极化电位不稳、电位易损失以及人工操作危险系数高的问题。

本发明是这样实现的，一种自动振膜极化装配机，所述自动振膜极化装配机包括：设置在所述主机架上的振膜极化装置，以及

固定设置在所述主机架上的振膜上料装置，所述振膜上料装置的出料口与所述振膜料道的进料口连接；固定设置在所述主机架上的外壳上料装置；固定设置在所述主机架上的绝缘垫环冲裁装配装置；设置在所述主机架上的振膜与外壳组装装置；设置在所述主机架上用于传送外壳及组装后的振膜与外壳的传送装置，所述传送装置经过所述振膜料道的出口端的下方；所述振膜与外壳组装装置位于所述传送装置的上方，所述振膜与外壳组装装置与所述振膜料道的出口端连接；所述外壳上料装置与所述传送装置的一端连接；所述绝缘垫环冲裁装配装置与所述传送装置的另一端连接。

作为一种改进，所述绝缘垫环冲裁装配装置包括：冲裁支架；与所述冲裁支架固定连接的料带板体，所述料带板体设有贯通板体长度方向供料带穿过的凹槽,垂直所述凹槽设置的阶梯孔，所述阶梯孔穿过所述凹槽，所述阶梯孔的大孔端在上小孔端在下；设置在所述料带板体上部的两根导向柱，两根所述导向柱位于所述阶梯孔两侧；套设在两根所述导向柱上可上下滑动的冲模滑块，固定设置在所述冲模滑块上的第一冲模、第二冲模，所述第一冲模、第二冲模沿所述凹槽宽度方向排列，所述第一冲模、第二冲模伸入并穿过所述阶梯孔；在所述料带板体与所述冲裁支架之间设有料道固定板，所述料道固定板与所述料带板体上的凹槽围成绝缘垫环料带通道，所述料道固定板对应所述阶梯孔的小孔端处设有通孔；间隔设置在所述料道固定板底部上的第一料道板、第二料道板，所述料道固定板、第一料道板、第二料道板及所述传送装置围成绝缘垫片组装通道，所述绝缘垫片组装通道与所述第二冲模对齐。

作为一种改进，所述传送装置包括：输送带，固定所述输送带的传送支架，所述输送带的一侧上方沿其长度方向设有第一盖板，另一侧上方沿其长度方向依次设有第二盖板、第三盖板，所述第一盖板与所述第二盖板围成外壳行走通道，所述第一盖板与所述第三盖板围成组装后的振膜与外壳行走通道，所述外壳行走通道的进口端与所述外壳上料装置的出口端连接，所述振膜与外壳行走通道的出口端与所述绝缘垫环冲裁装配装置的进口端连接。

作为进一步的一种改进，所述第一盖板与所述第二盖板、第三盖板围成弯折的行走通道，所述行走通道的弯折处位于所述振膜与外壳组装装置后，所述行走通道的弯折处设有第二气缸，所述第二气缸与所述传送支架固定连接，所述第二气缸沿所述行走通道的弯折方向设置，所述第二气缸的活塞杆上固定连接有第二推板。

作为一种改进，所述振膜与外壳组装装置包括：与所述主机架上固定连接的组装支撑板，设置在所述组装支撑板一侧的第一气缸，所述第一气缸沿所述传送装置输送方向设置，其活塞杆上设有第一推板，所述第一推板上设有沿所述振膜料道长度方向设置的推板凹槽，所述推板凹槽与所述组装支撑板的板面围成振膜容纳腔。

作为一种改进，所述主机架上设有控制显示屏，所述控制显示屏与所述振膜极化装置、振膜上料装置、外壳上料装置、传送装置、振膜与外壳组装装置以及绝缘垫环冲裁装配装置电连接。

由于采用上述技术方案，所取得的有益效果是：振膜上料装置给振膜极化装置供料，外壳上料装置自动供给外壳，外壳通过输送带输送至振膜极化装置处，极化之后的振膜进入，通过振膜与外壳组装装置装入到外壳中，由第一气缸推动第一推板，把振膜容纳腔中的振膜前推掉落在由输送带输送至振膜极化装置处的外壳中，再由输送带输送至绝缘垫环冲裁装配装置，由绝缘垫环冲裁装配装置冲裁下的绝缘垫环装入外壳中，这样就完成了振膜极化及组装的工序；解决了现有振膜极化装置极化时极化电位不稳、电位易损失以及人工操作危险系数高的问题。

附图说明

图1是本发明实施例的振膜极化装置的立体结构示意图；

图2是本发明实施例的自动振膜极化装配机的立体结构示意图；

图3是本发明实施例的传送装置及振膜与外壳组装装置的俯视结构示意图；

图4是图3的立体结构示意图；

图5是本发明实施例的振膜与外壳组装装置的立体结构示意图；

图6是本发明实施例的绝缘垫环冲裁装配装置的俯视结构示意图；

图7是图6的立体结构示意图；

其中，1、振膜极化装置，11、极化支架，12、极化针，121、极化针头，13、固定座，14、振膜料道，15、振膜料道盖板，16、滑块，2、主机架，3、振膜上料装置，4、外壳上料装置，5、传送装置，51、输送带，52、第一盖板，53、第二盖板，54、第三盖板，55、传送支架，6、振膜与外壳组装装置，61、组装支撑板，62、第一气缸，63、第一推板，64、第二气缸，65、第二推板，66、振膜容纳腔，7、绝缘垫环冲裁装配装置，710、冲裁支架，711、料带板体，712、凹槽，713、阶梯孔，714、导向柱，715、冲模滑块，716、第一冲模，717、第二冲模，718、料道固定板，719、第一料道板，720、第二料道板，721、压板，8、控制显示屏。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

由图1可知，该振膜极化装置1包括：极化支架11；该极化支架11上设有竖向的极化针12，该极化针12与高压电源连接，其下端部设有两个并排的极化针头121；在极化支架11的侧部设有固定座13，在固定座13上设有振膜料道14，该振膜料道14延伸至极化针头121的下方，该振膜料道14的长度方向与两个极化针头121的排列方向一致，在本发明实施例中，振膜料道14设置为铜材质，选用铜材质可以防止经过的振膜带静电，分别沿振膜料道14的长度方向盖设在振膜料道14两侧上方的振膜料道盖板15，在本发明实施例中，振膜料道盖板15优先选择为电木板，该振膜料道14、两振膜料道盖板15围成振膜行走通道。

极化针的端部设有两个并排的极化针头，可以用单个极化针头极化单支产品，并且可以对振膜进行二次极化，极化过程中无需加温，电位损失小，电位集中，产品合格率高。采用铜质轨道，既便于接地又防止振膜前行过程中带静电；轨道上设有由电木板制成的振膜料道盖板，既避免振膜前行时跳动，也可防止振膜带静电。

在本发明实施例中，极化针12与极化支架11之间连接有可沿极化支架11上下滑动的滑块16，这样就可以调节极化针12与振膜料道14之间的距离。

由图2、图3、图4、图5、图6及图7可知，该自动振膜极化装配机包括：主机架2，设置在主机架2上的振膜极化装置1，该振膜极化装置1的极化支架11、固定座13分别与主机架2的架面固定连接；固定设置在主机架2架面上的振膜上料装置3，该振膜上料装置3与振膜料道14的进料口端连接，在本实施例中，振膜上料装置3为圆盘振动上料器；固定设置在主机架2上的外壳上料装置4，在本实施例中，外壳上料装置4为圆盘振动上料器；设置在主机架2上的传送装置5，该传送装置5经过振膜料道14的出口端的下方；设置在主机架2上的振膜与外壳组装装置6，该振膜与外壳组装装置6位于传送装置5上方，该振膜与外壳组装装置6与振膜料道14的出口端连接；固定设置在主机架2上的外壳上料装置4，该外壳上料装置4与传送装置5的一端部连接；固定设置在主机架2上的绝缘垫环冲裁装配装置7，该绝缘垫环冲裁装配装置7与传送装置5另一端部连接。

绝缘垫环冲裁装配装置7包括：冲裁支架710；固定在冲裁支架710上的料带板体711,该料带板体711设有贯通板体长度方向的凹槽712,该凹槽712设置在料带板体711与冲裁支架710连接一侧的板体面上,以及垂直凹槽712设置并且通过该凹槽712的阶梯孔713，该阶梯孔713的大孔端设置在远离凹槽712的一侧；设置在料带板体711另一侧且位于该阶梯孔713两侧的两根导向柱71；套设在两根导向柱714上可上下滑动的冲模滑块715；固定设置在该冲模滑块715上且沿凹槽712长度方向排列的第一冲模716、第二冲模717，该第一冲模716、第二冲模717伸入并穿过阶梯孔713；设置在料带板体711与冲裁支架710之间的料道固定板718，该料道固定板718与料带板体711上的凹槽712围成绝缘垫环料带通道，该料道固定板718对应阶梯孔713的小孔端处设有通孔，该通孔内设有压板721，在本发明实施例中，该压板721设置为电木板；间隔固定设置在料道固定板718上的第一料道板719、第二料道板720，该料道固定板718、第一料道板719、第二料道板720及传送装置5围成绝缘垫片组装通道，该绝缘垫片组装通道与第二冲模717对齐。

由图2、图3及图4可知，传送装置5包括：输送带51，固定该输送带51的传送支架55，该输送带51的一侧上方设有沿其长度方向延伸的第一盖板52，另一侧上方沿其长度方向依次设有第二盖板53、第三盖板54，该第一盖板52与第二盖板53、第三盖板54围成行走通道，该行走通道的进口端与外壳上料装置4的出口端连接，该行走通道的出口端与绝缘垫环冲裁装配装置7的进口端连接，并且该行走通道位于振膜料道14的出料口的下部。

在本实施例中，第一盖板52与第二盖板53、第三盖板54围成弯折的行走通道，该第一盖板52与第二盖板53围成外壳行走通道，如图3中通道A所示，该第一盖板52与第三盖板54围成组装后的振膜与外壳行走通道，如图3中通道B所示，该外壳行走通道的弯折处位于振膜与外壳组装装置6后，该外壳行走通道的弯折处设有第二气缸64，该第二气缸64与传送支架55固定连接，该第二气缸64沿外壳行走通道的弯折方向设置，该第二气缸64的活塞杆上固定连接有第二推板65。

由图2及图5可知，振膜与外壳组装装置6设置于传送装置5上方，与振膜料道14的出口端连接，由图5可知，该振膜与外壳组装装置6包括：固定连接在主机架2架面上的组装支撑板61；固定设置在该组装支撑板61一侧的第一气缸62，该第一气缸62沿输送带51输送方向设置，该第一气缸62的活塞杆上固定连接有第一推板63，该第一推板63上设有沿振膜料道14长度方向设置的推板凹槽，该推板凹槽与组装支撑板61的板面围成振膜容纳腔66。

设置在主机架2上的控制显示屏8,该控制显示屏8与振膜极化装置1、振膜上料装置3、外壳上料装置4、传送装置5、振膜与外壳组装装置6与绝缘垫环冲裁装配装置7电连接。

为了便于理解，下述给出本发明的自动振膜极化装配机的工作原理：

振膜上料装置3给振膜极化装置1供料，外壳上料装置4自动供给外壳，外壳通过输送带51输送至振膜极化装置1处，极化之后的振膜进入，通过振膜与外壳组装装置6装入到外壳中，由第一气缸62推动第一推板63，把振膜容纳腔66中的振膜前推掉落在由输送带51输送至振膜极化装置1处的外壳中，再由输送带51输送至绝缘垫环冲裁装配装置7，由绝缘垫环冲裁装配装置7冲裁下的绝缘垫环装入外壳中，这样就完成了振膜极化及组装的工序。

本发明提供的振膜极化装置包括：极化支架；该极化支架上设有竖向的极化针，该极化针与高压电源连接，其下端部设有两个并排的极化针头；在极化支架的侧部设有固定座，在固定座上设有振膜料道，该振膜料道延伸至极化针头的下方，该振膜料道的长度方向与两个极化针头的排列方向一致，分别沿振膜料道的长度方向盖设在振膜料道两侧上方的盖板，该振膜料道、两盖板围成振膜行走通道；使用时，极化针的端部设有两个并排的极化针头，可以用单个极化针头极化单支产品，并且可以对振膜进行二次极化，极化过程中无需加温，电位损失小，电位集中，产品合格率高。采用铜质轨道，既便于接地又防止振膜前行过程中带静电；轨道上设有电木板，避免振膜前行时跳动，也可防止振膜带静电。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.振膜极化装置，其特征在于，所述振膜极化装置包括：极化支架；所述极化支架上竖向设有极化针，所述极化针与高压电源连接，所述极化针的底端设有两个并排的极化针头；在所述极化支架的侧部设有固定座，在所述固定座上固定设置有振膜料道，所述振膜料道延伸至所述极化针头的下方，所述振膜料道的长度方向与两个所述极化针头的排列方向一致，在所述振膜料道两侧的上方沿所述振膜料道的长度方向分别盖设有振膜料道盖板，所述振膜料道、两所述振膜料道盖板共同围成振膜行走通道。

2.根据权利要求1所述的振膜极化装置，其特征在于，所述极化针安装在可沿所述极化支架上下滑动的极化针滑块上。

3.根据权利要求1所述的振膜极化装置，其特征在于，所述振膜料道为铜质料道。

4.一种自动振膜极化装配机，包括主机架，其特征在于：所述自动振膜极化装配机还包括设置在所述主机架上的如权利要求1至3任一项所述的振膜极化装置，以及

固定设置在所述主机架上的振膜上料装置，所述振膜上料装置的出料口与所述振膜料道的进料口连接；固定设置在所述主机架上的外壳上料装置；固定设置在所述主机架上的绝缘垫环冲裁装配装置；设置在所述主机架上的振膜与外壳组装装置；设置在所述主机架上用于传送外壳及组装后的振膜与外壳的传送装置，所述传送装置经过所述振膜料道的出口端的下方；所述振膜与外壳组装装置位于所述传送装置的上方，所述振膜与外壳组装装置与所述振膜料道的出口端连接；所述外壳上料装置与所述传送装置的一端连接；所述绝缘垫环冲裁装配装置与所述传送装置的另一端连接。

5.根据权利要求4所述的自动振膜极化装配机，其特征在于，所述绝缘垫环冲裁装配装置包括：冲裁支架；与所述冲裁支架固定连接的料带板体，所述料带板体设有贯通板体长度方向供料带穿过的凹槽,垂直所述凹槽设置的阶梯孔，所述阶梯孔穿过所述凹槽，所述阶梯孔的大孔端在上小孔端在下；设置在所述料带板体上部的两根导向柱，两根所述导向柱位于所述阶梯孔两侧；套设在两根所述导向柱上可上下滑动的冲模滑块，固定设置在所述冲模滑块上的第一冲模、第二冲模，所述第一冲模、第二冲模沿所述凹槽宽度方向排列，所述第一冲模、第二冲模伸入并穿过所述阶梯孔；在所述料带板体与所述冲裁支架之间设有料道固定板，所述料道固定板与所述料带板体上的凹槽围成绝缘垫环料带通道，所述料道固定板对应所述阶梯孔的小孔端处设有通孔；间隔设置在所述料道固定板底部上的第一料道板、第二料道板，所述料道固定板、第一料道板、第二料道板及所述传送装置围成绝缘垫片组装通道，所述绝缘垫片组装通道与所述第二冲模对齐。

6.根据权利要求4所述的自动振膜极化装配机，其特征在于，所述传送装置包括：输送带，固定所述输送带的传送支架，所述输送带的一侧上方沿其长度方向设有第一盖板，另一侧上方沿其长度方向依次设有第二盖板、第三盖板，所述第一盖板与所述第二盖板围成外壳行走通道，所述第一盖板与所述第三盖板围成组装后的振膜与外壳行走通道，所述外壳行走通道的进口端与所述外壳上料装置的出口端连接，所述振膜与外壳行走通道的出口端与所述绝缘垫环冲裁装配装置的进口端连接。

7.根据权利要求6所述的自动振膜极化装配机，其特征在于，所述第一盖板与所述第二盖板、第三盖板围成弯折的行走通道，所述行走通道的弯折处位于所述振膜与外壳组装装置后，所述行走通道的弯折处设有第二气缸，所述第二气缸与所述传送支架固定连接，所述第二气缸沿所述行走通道的弯折方向设置，所述第二气缸的活塞杆上固定连接有第二推板。

8.根据权利要求4所述的自动振膜极化装配机，其特征在于，所述振膜与外壳组装装置包括：与所述主机架上固定连接的组装支撑板，设置在所述组装支撑板一侧的第一气缸，所述第一气缸沿所述传送装置输送方向设置，其活塞杆上设有第一推板，所述第一推板上设有沿所述振膜料道长度方向设置的推板凹槽，所述推板凹槽与所述组装支撑板的板面围成振膜容纳腔。

9.根据权利要求4所述的自动振膜极化装配机，其特征在于，所述主机架上设有控制显示屏，所述控制显示屏与所述振膜极化装置、振膜上料装置、外壳上料装置、传送装置、振膜与外壳组装装置以及绝缘垫环冲裁装配装置电连接。