CN103323978A - 配向膜制作装置及制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种配向膜制作方法，包括：控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域；滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使基板表面布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层；固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设得方向及角度排列，从而形成配向膜。本发明通过在基板上方设置有配向层，并在配向层的与基板待滴配向材料的区域对应的区域设置有网格，使得配向材料通过配向层上的网格滴在基板上，避免了滴嘴位置的偏差造成配向材料滴在基板上的位置偏差，进而做出更小边框的液晶显示器件。本发明还提出一种配向膜制作装置。

Description

配向膜制作装置及制作方法
技术领域
本发明涉及到液晶显示领域，特别涉及到一种配向膜制作装置及制作方法。
背景技术
随着信息社会的发展，人们对显示设备的需求得到了增长。为了满足这种需求，最近几种平板显示设备，比方说：液晶显示器件（LCD），等离子体显示器件（PDP），OLED（有机发光二极管）显示器件都得到了迅猛的发展。在平板显示器件当中，液晶显示器件由于其重量低、体积小、能耗低的优点，已经基本取代了冷阴极显示设备。
因为液晶面板制作过程中使用了配向膜和液晶，同时需要背光，TFT-LCD（薄膜晶体管液晶显示器）的边框做小变得比较困难，能量产的最小边框也就4mm左右。
现有的制作配向膜的方式为：通过滴嘴直接将配向材料滴至基板上面，而这种制作方式过程中，由于驱动马达的行进偏差导致了滴嘴将配向材料滴至基板的位置产生偏差，进而影响了液晶显示器件的边框。
发明内容
本发明的主要目的为提供一种配向膜制作装置，旨在避免滴嘴位置的偏差造成的配向材料滴在基板上的位置偏差。
本发明还提出一种配向膜制作方法，旨在避免滴嘴位置的偏差造成的配向材料滴在基板上的位置偏差。
一种配向膜制作装置，包括带有多个滴嘴的滴头，该配向膜制作装置还包括为待滴配向材料的基板分配配向材料的配向层，所述配向层的与基板待滴配向材料的区域的对应区域设置有网格，所述网格供所述滴嘴滴出的配向材料通过且滴向所述基板的待滴配向材料的区域。
优选地，所述基板包括多个液晶显示器件区域，所述配向层的形状与所述液晶显示器件区域的形状对应，且所述配向层的面积大于或等于所述液晶显示器件区域的面积。
优选地，所述配向层的形状与所述基板的形状对应，且所述配向层的面积大于或等于所述基板的面积。
优选地，所述配向层的材质为镍、钨或合金材料。
一种配向膜制作方法，该方法包括：A、控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域；B、滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板区域布满配向材料；C、控制滴嘴和网格移动，对准下一个液晶显示器件区域，滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料，重复步骤A和B直至基板表面的各个待滴配向材料的液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层；D、固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设的方向及角度排列，从而形成配向膜。
优选地，该方法还包括：对该配向材料进行烘烤以使所述配向材料层固化。
优选地，该方法还包括：所述配向设备通过摩擦的方式在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽。
优选地，该方法还包括：对配向层进行加热处理，并将配向层保持在特定的温度。
优选地，该方法还包括：根据配向材料的粘度以及产品的品质状况来设定配向层的网格数。
一种配向膜制作方法，该方法包括：控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域；滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使基板表面布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层；固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设得方向及角度排列，从而形成配向膜。
优选地，该方法还包括：对该配向材料进行烘烤以使所述配向材料层固化。
优选地，该方法还包括：所述配向设备通过摩擦的方式在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽。
优选地，该方法还包括：对配向层进行加热处理，并将配向层保持在特定的温度。
优选地，该方法还包括：根据配向材料的粘度以及产品的品质状况来设定配向层的网格数。
相对现有技术，本发明通过在基板上方设置有配向层，并在配向层的与基板待滴配向材料的区域对应的区域设置有网格，使得配向材料通过配向层上的网格滴在基板上，避免了滴嘴位置的偏差造成配向材料滴在基板上的位置偏差，进而做出更小边框的液晶显示器件。
附图说明
图1为本发明配向膜制作装置第一实施例的具体架构图；
图2为本发明配向膜制作装置第二实施例的具体架构图；
图3为本发明配向膜制作方法第一实施例的具体流程图；
图4为本发明配向膜制作方法第二实施例的具体流程图；
图5为本发明配向膜制作方法第三实施例的具体流程图；
图6为本发明配向膜制作方法第四实施例的具体流程图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1和图2所示，图1为本发明配向膜制作装置第一实施例的具体架构图，图2本发明配向膜制作装置第二实施例的具体架构图。
该配向膜制作装置包括：带有多个滴嘴101的滴头10，及为待滴配向材料的基板30分配配向材料的配向层20，其中，所述配向层20的与基板30待滴配向材料的区域的对应区域设置有网格201，所述网格201供所述滴嘴101滴出的配向材料通过且滴向所述基板30的待滴配向材料的区域。通过在基板上方设置有配向层，并在配向层的与基板待滴配向材料的区域对应的区域设置有网格，使得配向材料通过配向层上的网格滴在基板上，避免了滴嘴位置的偏差造成配向材料滴在基板上的位置偏差，进而做出更小边框的液晶显示器件。
进一步地，作为一个实施例（参照图1），所述基板30包括多个液晶显示器件区域301（图中以4个为例），所述配向层20的形状与所述液晶显示器件区域301的形状对应，且所述配向层20的面积大于或等于所述液晶显示器件区域301的面积。为了使得配向材料在基板上均匀分布，所述滴嘴101之间的间距为该滴嘴101滴出的配向材料在液晶显示器件区域301上的有效宽度的M倍，M为大于等于2的自然数，将配向层20的网格201分为多个区域，每个区域的宽度与该相邻滴嘴101的间距相等。
以下给出一个实施例来阐述该配向膜制作装置实现基板30配向材料分配的过程：a、控制滴嘴101和网格201移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域301；b、滴嘴101对其对应的待滴配向材料的网格201区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层20网格201区域下对应的基板30的液晶显示器件区域301布满配向材料；c、控制滴嘴101和网格201移动，对准下一个液晶显示器件区域301，滴嘴101对其对应的待滴配向材料的网格201区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层20网格201区域下对应的基板30的液晶显示器件区域301布满配向材料，重复步骤a和b直至基板表面的各个待滴配向材料的液晶显示器件区域301布满配向材料，以在该基板30表面形成配向材料层。通过在基板上方设置有配向层，并在配向层的与基板待滴配向材料的区域对应的区域设置有网格，使得配向材料通过配向层上的网格滴在基板上，避免了滴嘴位置的偏差造成配向材料滴在基板上的位置偏差，进而做出更小边框的液晶显示器件。
在本发明其他实施例中，配向膜制作装置实现基板30配向材料分配的过程还可以是：控制滴嘴101和网格201移动对准待滴配向材料的液晶显示器件区域；滴嘴101对其对应的待滴配向材料的网格201区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使基板30的各个待滴配向材料的液晶显示器件区域301的表面布满配向材料，以在该基板30表面形成配向材料层。
进一步地，作为另一个实施例（参照图2），所述基板30包括多个液晶显示器件区域301（图中以4个为例），所述配向层20的形状与所述基板30的形状对应，且所述配向层20的面积大于或等于所述基板30的面积。
以下给出一个实施例来阐述该配向膜制作装置实现基板30配向材料分配的过程：控制滴嘴101和网格201移动对准待滴配向材料的液晶显示器件区域；滴嘴101对其对应的待滴配向材料的网格201区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使基板30的各个待滴配向材料的液晶显示器件区域301的表面布满配向材料，以在该基板30表面形成配向材料层。
在本发明其他实施例中，配向膜制作装置实现基板30配向材料分配的过程还可以是：a、控制滴嘴101和网格201移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域301；b、滴嘴101对其对应的待滴配向材料的网格201区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层20网格201区域下对应的基板30的液晶显示器件区域301布满配向材料；c、控制滴嘴101和网格201移动，对准下一个液晶显示器件区域301，滴嘴101对其对应的待滴配向材料的网格201区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层20网格201区域下对应的基板30的液晶显示器件区域301区域布满配向材料，重复步骤a和b直至基板表面的各个待滴配向材料的液晶显示器件区域301布满配向材料，以在该基板30表面形成配向材料层。通过在基板上方设置有配向层，并在配向层的与基板待滴配向材料的区域对应的区域设置有网格，使得配向材料通过配向层上的网格滴在基板上，避免了滴嘴位置的偏差造成配向材料滴在基板上的位置偏差，进而做出更小边框的液晶显示器件。
结合图1和图3，图1为本发明配向膜制作装置第一实施例的具体架构图，图3为本发明配向膜制作方法第一实施例的具体流程图。
需要强调的是：图3所示流程图仅为一个较佳实施例，本领域的技术人员当知，任何围绕本发明思想构建的实施例都不应脱离于如下技术方案涵盖的范围。
A、控制滴嘴和网格移动对准待滴配向材料的液晶显示器件区域；B、滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板区域布满配向材料；C、控制滴嘴和网格移动，对准下一个液晶显示器件区域，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板区域布满配向材料，滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料，重复步骤A和B直至基板表面的各个待滴配向材料的液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层；D、固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设的方向及角度排列，从而形成配向膜。
以下是本实施例逐步实现对配向膜制作的具体步骤：
步骤S21，控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域。
具体的，所述基板包括多个液晶显示器件区域（如图1所示，以4个为例）。在本实施例中，所述配向层的形状与所述液晶显示器件区域的形状对应，且所述配向层的面积大于或等于所述液晶显示器件区域的面积。控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域。如图1所示，控制滴嘴和网格移动，将网格201和滴嘴101对准待滴配向材料的液晶显示器件区域301。
在本发明其他实施例中，所述配向层的形状还可以与所述基板的形状对应，且所述配向层的面积等于所述基板的面积。
步骤S22，滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料。
具体的，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料。
步骤S23，控制滴嘴和网格移动，对准下一个待滴液液晶显示器件区域，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板液晶显示器件区域布满配向材料，重复步骤S21和S22直至基板表面的各个待滴液液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层。
具体的，如图1所示，控制滴嘴和网格移动，将网格201和滴嘴101对准待滴配向材料的液晶显示器件区域301，控制滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，直至基板表面的各个待滴液液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层。
步骤S24，固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设的方向及角度排列，从而形成配向膜。
具体的，对该配向材料进行烘烤以使所述配向材料层固化。所述配向设备通过摩擦的方式在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽。
进一步的，对配向层进行加热处理，并将配向层保持在特定的温度。所述特定的温度根据配向材料的特性来设定。通过对配向层进行加热并保持在特定的温度降低了配向材料的黏度,易于从网眼中滴至待滴配向材料的基板上，且有一定温度的配向材料落在玻璃基板上后,更容易均匀的扩散, 减少形成显示缺陷。
在本实施例中，通过在基板上方设置有配向层，并在配向层的与基板待滴配向材料的区域对应的区域设置有网格，使得配向材料通过配向层上的网格滴在基板上，避免了滴嘴位置的偏差造成配向材料滴在基板上的位置偏差，进而做出更小边框的液晶显示器件。
结合图2和图4，图2为本发明配向膜制作装置第二实施例的具体架构图，图4为本发明配向膜制作方法第二实施例的具体流程图。
以下是本实施例逐步实现对配向膜制作的具体步骤：
步骤S11，控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域。
具体的，所述基板包括多个液晶显示器件区域（如图2所示，以4个为例）。在本实施例中，所述配向层的形状与所述基板的形状对应，且所述配向层的面积大于或者等于所述基板的面积，将待滴配向材料的基板运送至基板承载平台，并控制网格和滴嘴移动，将配向层20的4个网格201分别对准基板上的4个液晶显示器件区域301。
在本发明其他实施例中，所述配向层的形状还可以与所述液晶显示器件区域的形状对应，且所述配向层的面积大于或等于所述液晶显示器件区域的面积。
步骤S12，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使基板表面布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层。
具体的，控制滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行将液态液晶材料滴至所述配向层的网格上，并通过配向层上的网格滴至待滴配向材料的基板上，使得基板表面布满配向材料以在该基板表面形成配向材料层。
在本发明其他实施例中，还可以是，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料，控制滴嘴和网格移动，对准下一个待滴配向材料液晶显示器件区域，控制滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，直至基板表面的所有待滴液液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层。
步骤S13，固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设得方向及角度排列，从而形成配向膜。
具体的，对该配向材料进行烘烤以使所述配向材料层固化。所述配向设备通过摩擦的方式在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽。
进一步的，对配向层进行加热处理，并将配向层保持在特定的温度。通过对配向层进行加热并保持在特定的温度降低了配向材料的黏度,易于从网格中滴至待滴配向材料的基板上，且有一定温度的配向材料落在玻璃基板上后,更容易均匀的扩散,减少形成显示缺陷。
在本实施例中，通过在基板上方设置有配向层，并在配向层的与基板待滴配向材料的区域对应的区域设置有网格，使得配向材料通过配向层上的网格滴在基板上，避免了滴嘴位置的偏差造成配向材料滴在基板上的位置偏差，进而做出更小边框的液晶显示器件。
如图1和图5所示，图1为本发明配向膜制作装置第一实施例的具体架构图，图5为本发明配向膜制作方法第三实施例的具体流程图。
以下是本实施例逐步实现对配向膜制作的具体步骤：
步骤S31，根据配向材料的粘度以及产品的品质状况来设定配向层的网格数。
具体的，当配向材料的粘度较大及液晶显示器件的品质状况较好时，设定配向层的网格数多点，网格对应的网孔设定小点；当配向材料的粘度较小及显示器件的品质状况较差时，设定配向层的网格数少点，网格对应的网孔设定大点。使得配向材料能更加容易的从配向层滴下至基板上。所述配向层的材质为镍或者钨，也可以是合金材料，在此不做限定。通过采用镍、钨或者合金材料，价格低廉，节约了生产成本。在本实施例中，当配向材料的粘度较小及液晶显示器件的品质相对较差时，将配向层网格的网孔调大，使得配向材料能更加容易的从配向层滴下至基板上，不容易产生显示缺陷，进而提高了液晶显示器件的品质。
步骤S32，控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域。
具体的，所述基板包括多个液晶显示器件区域（如图1所示，以4个为例）。在本实施例中，所述配向层的形状与所述液晶显示器件区域的形状对应，且所述配向层的面积大于或等于所述液晶显示器件区域的面积。控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域。如图1所示，控制滴嘴和网格移动，将网格201和滴嘴101对准待滴配向材料的液晶显示器件区域301。
在本发明其他实施例中，所述配向层的形状还可以与所述基板的形状对应，且所述配向层的面积等于所述基板的面积。
步骤S33，滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料。
具体的，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料。
步骤S34，控制滴嘴和网格移动，对准下一个待滴液液晶显示器件区域，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板液晶显示器件区域布满配向材料，重复步骤S32和S33直至基板表面的各个待滴液液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层。
具体的，如图1所示，控制滴嘴和网格移动，将网格201和滴嘴101对准待滴配向材料的液晶显示器件区域301，控制滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，直至基板表面的各个待滴液液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层。
步骤S35，固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设的方向及角度排列，从而形成配向膜。
具体的，对该配向材料进行烘烤以使所述配向材料层固化。所述配向设备通过摩擦的方式在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽。
进一步的，对配向层进行加热处理，并将配向层保持在特定的温度。所述特定的温度根据配向材料的特性来设定。通过对配向层进行加热并保持在特定的温度降低了配向材料的黏度,易于从网眼中滴至待滴配向材料的基板上，且有一定温度的配向材料落在玻璃基板上后,更容易均匀的扩散, 减少形成显示缺陷。
如图2和图6所示，图2为本发明配向膜制作装置第二实施例的具体架构图，图6为本发明配向膜制作方法第四实施例的具体流程图。
以下是本实施例逐步实现对配向膜制作的具体步骤：
步骤S41，根据配向材料的粘度以及产品的品质状况来设定配向层的网格数。
具体的，当配向材料的粘度较大及液晶显示器件的品质状况较好时，设定配向层的网格数多点，网格对应的网孔设定小点；当配向材料的粘度较小及显示器件的品质状况较差时，设定配向层的网格数少点，网格对应的网孔设定大点。使得配向材料能更加容易的从配向层滴下至基板上。所述配向层的材质为镍或者钨，也可以是合金材料，在此不做限定。通过采用镍、钨或者合金材料，价格低廉，节约了生产成本。在本实施例中，当配向材料的粘度较小及液晶显示器件的品质相对较差时，将配向层网格的网孔调大，使得配向材料能更加容易的从配向层滴下至基板上，不容易产生显示缺陷，进而提高了液晶显示器件的品质。
步骤S42，控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域。
具体的，所述基板包括多个液晶显示器件区域（如图2所示，以4个为例）。在本实施例中，所述配向层的形状与所述基板的形状对应，且所述配向层的面积大于或者等于所述基板的面积，将待滴配向材料的基板运送至基板承载平台，并控制网格和滴嘴移动，将配向层20的4个网格201分别对准基板上的4个液晶显示器件区域301。
在本发明其他实施例中，所述配向层的形状还可以与所述液晶显示器件区域的形状对应，且所述配向层的面积大于或等于所述液晶显示器件区域的面积。
步骤S43，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使基板表面布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层。
具体的，控制滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行将液态液晶材料滴至所述配向层的网格上，并通过配向层上的网格滴至待滴配向材料的基板上，使得基板表面布满配向材料以在该基板表面形成配向材料层。
在本发明其他实施例中，还可以是，滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料，控制滴嘴和网格移动，对准下一个待滴配向材料液晶显示器件区域，控制滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，直至基板表面的所有待滴液液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层。
步骤S44，固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设得方向及角度排列，从而形成配向膜。
具体的，对该配向材料进行烘烤以使所述配向材料层固化。所述配向设备通过摩擦的方式在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽。
进一步的，对配向层进行加热处理，并将配向层保持在特定的温度。通过对配向层进行加热并保持在特定的温度降低了配向材料的黏度,易于从网格中滴至待滴配向材料的基板上，且有一定温度的配向材料落在玻璃基板上后,更容易均匀的扩散,减少形成显示缺陷。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种配向膜制作装置，包括带有多个滴嘴的滴头，其特征在于，该配向膜制作装置还包括：为待滴配向材料的基板分配配向材料的配向层，所述配向层的与基板待滴配向材料的区域的对应区域设置有网格，所述网格供所述滴嘴滴出的配向材料通过且滴向所述基板的待滴配向材料的区域。
2.根据权利要求1所述的配向膜制作装置，其特征在于，所述基板包括多个液晶显示器件区域，所述配向层的形状与所述液晶显示器件区域的形状对应，且所述配向层的面积大于或等于所述液晶显示器件区域的面积。
3.根据权利要求1所述的配向膜制作装置，其特征在于，所述配向层的形状与所述基板的形状对应，且所述配向层的面积大于或等于所述基板的面积。
4.根据权利要求1所述的配向膜制作装置，其特征在于，所述配向层的材质为镍、钨或合金材料。
5.一种适用于权利要求2所述的配向膜制作装置的配向膜制作方法，其特征在于，该方法包括：
A、控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域；
B、滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板区域布满配向材料；
C、控制滴嘴和网格移动，对准下一个待滴配向材料的液晶显示器件区域，滴嘴对其对应的待滴配向材料的区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使配向层网格区域下对应的基板的液晶显示器件区域布满配向材料，重复步骤A和B直至基板表面的各个待滴配向材料的液晶显示器件区域布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层；
D、固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设的方向及角度排列，从而形成配向膜。
6.根据权利要求5所述的配向膜制作方法，其特征在于，该方法还包括：对该配向材料进行烘烤以使所述配向材料层固化。
7.根据权利要求6所述的配向膜制作方法，其特征在于，该方法还包括：所述配向设备通过摩擦的方式在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽。
8.根据权利要求7所述的配向膜制作方法，其特征在于，该方法还包括：对配向层进行加热处理，并将配向层保持在特定的温度。
9.根据权利要求8所述的配向膜制作方法，其特征在于，该方法还包括：根据配向材料的粘度以及产品的品质状况来设定配向层的网格数。
10.一种适用于权利要求3所述的配向膜制作装置的配向膜制作方法，其特征在于，该方法包括：
控制滴嘴和网格移动，对准待滴配向材料的液晶显示器件区域；
滴嘴对其对应的待滴配向材料的网格区域按照预设的滴液轨迹进行滴液，使基板表面布满配向材料，以在该基板表面形成配向材料层；
固化该配向材料层并利用一配向设备在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽，以利于液晶沿预设得方向及角度排列，从而形成配向膜。
11.根据权利要求10所述的配向膜制作方法，其特征在于，该方法还包括：对该配向材料进行烘烤以使所述配向材料层固化。
12.根据权利要求11所述的配向膜制作方法，其特征在于，该方法还包括：所述配向设备通过摩擦的方式在配向材料层表面形成多个预设方向及预设角度的沟槽。
13.根据权利要求12所述的配向膜制作方法，其特征在于，该方法还包括：对配向层进行加热处理，并将配向层保持在特定的温度。
14.根据权利要求13所述的配向膜制作方法，其特征在于，该方法还包括：根据配向材料的粘度以及产品的品质状况来设定配向层的网格数。
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