CN103305270A

CN103305270A - 一种渣油中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法

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Publication number: CN103305270A
Application number: CN2013102562668A
Authority: CN
Inventors: 张凤娇; 郑战利; 陈金樑; 崔保顺; 王楠; 芦霄然; 史锡才
Original assignee: Sinopec Engineering Group Co Ltd; Sinopec Nanjing Engineering Co Ltd
Current assignee: Sinopec Engineering Group Co Ltd; Sinopec Nanjing Engineering Co Ltd
Priority date: 2013-06-25
Filing date: 2013-06-25
Publication date: 2013-09-18
Anticipated expiration: 2033-06-25
Also published as: CN103305270B

Abstract

本发明公开了一种渣油/中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法，原料油和氢气混合后进入加氢处理单元，在加氢催化剂存在下进行加氢反应；加氢处理的所有产物不经分离全部进入延迟焦化单元，进行热裂化反应，制备优质焦；延迟焦化单元的焦炭塔得到的塔顶油气进行分馏以分离出塔顶气体、柴油、和蜡油，所述塔顶气体经过油气分离得到汽油和焦化干气；所述焦化干气经脱硫后进入PSA提纯单元，得到的氢气返回所述加氢处理单元循环利用。该方法可以提高轻质油的收率，得到清洁成品油，生产优质焦，同时在减少能耗方面具有显著优势。

Description

一种渣油中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法

技术领域

本发明属于炼油、石油化工、煤化工领域，涉及一种渣油/中低温煤焦油生产优质焦的新工艺，更具体地说，是一种将渣油/中低温煤焦油加氢处理、延迟焦化和PSA提纯三种工艺有机结合生产优质焦的工艺方法。

背景技术

焦炭是一种黑色或暗灰色、具有金属光泽的多孔固体，主要成分是碳青质。近年来，由于优质焦在冶金、有色金属、国防、医疗、航天和原子能等方面的广泛使用，改变了焦炭作为延迟焦化副产品的地位；同时也对焦炭的质量提出了更高的要求。

延迟焦化工艺流程简单，技术成熟，投资和操作费用较低，对各种渣油/中低温煤焦油作原料的适应性强，脱碳彻底，能够有效提高轻质油收率并且生产焦炭，因此被全世界公认为是各种重油加工方案的第一选择。通过延迟焦化，可将渣油/中低温煤焦油转化为气体、汽油、柴油、蜡油和焦炭等。因原油和煤炭中大部分的硫、氮、残炭和金属等杂质均富集浓缩于渣油和煤焦油中，常规延迟焦化分馏得到的油品质量都达不到国家标准，并且焦炭因硫和金属等杂质含量高，不能满足优质焦的要求。因此，改变延迟焦化的原料性能和操作条件，生产高质量油品和优质焦，已经成为延迟焦化技术的重要目标和任务。

而渣油/中低温煤焦油加氢处理是加工和改善其质量的重要工艺手段。通过加氢处理，可脱除渣油/煤焦油中的硫、氮、金属等杂质，并改善产品分布，提高产品质量，优化操作条件。目前，全世界渣油加氢处理总的加工能力已近14000万吨/年，在诸多的渣油加氢处理工艺中，固定床加氢处理技术比较成熟可靠，占总加工能力的84%以上。同时，我国已经形成了一个庞大的煤焦化、乙炔化、煤制燃料油、煤制烯烃、煤制天然气的煤化工体系，每年耗煤34亿吨，除生产出计划产品外，每年还副产出约2000万吨的煤焦油。对煤焦油轻质化、提高其使用价值，不仅经济效益高，同时对保护环境也有重要意义。

USP4,235,703提出针对高硫、高金属的减压渣油先进行加氢处理，然后和生产针状焦的常规原料混合后，进行延迟焦化。其中蜡油以循环比0.5～1.5返回焦化加热炉。这种方法生产的针状焦硫含量很高，并且要求渣油来源于特性因数K≤11.4的环烷基原油，有一定的局限性。

USP4,894,144提出了一种同时制备低硫焦和高硫焦的方法，该方法对直馏渣油进行加氢预处理，加氢后的渣油分两部分，分别经焦化后再煅烧制得针状焦和高硫石油焦，但是针状焦的产量低。

CN1309164A报道了一将渣油和焦化瓦斯油、氢气一起混合，先进行加氢处理，经分离得到的加氢后渣油和其它生产针状焦的常规原料一起进行延迟焦化，生产针状焦的工艺方法。CN1325938A公开了一种用常压含硫渣油生产针状石油焦的方法，原料依次经过加氢精制、加氢脱金属、加氢脱硫后，经分馏塔分馏得到的重馏分进入延迟焦化装置，生产针状石油焦。这两种工艺将传统的渣油加氢和延迟焦化工艺简单组合起来，在操作条件和能量利用方面不够优化。

发明内容

本发明的目的是在现有技术基础上，提供一种利用渣油/中低温煤焦油加氢处理、延迟焦化和PSA提纯工艺有机结合的工艺生产优质焦的方法。该方法可以提高轻质油的收率，得到清洁成品油，生产优质焦，同时在减少能耗方面具有显著优势。

本发明的另一目的是提供一种应用于上述方法的装置。

本发明的目的可以通过以下措施达到：

一种渣油/中低温煤焦油生产优质焦的方法，其包括如下步骤：

（1）原料油和氢气混合后进入加氢处理单元，在加氢催化剂存在下进行加氢反应；所述加氢处理单元包括串联连接的加氢加热炉和加氢反应器；

（2）加氢处理的所有产物不经分离全部进入延迟焦化单元，进行热裂化反应，制备优质焦；所述延迟焦化单元包括串联连接的余热回收器、焦化加热炉、焦炭塔和分馏塔；

（3）延迟焦化单元的焦炭塔得到的塔顶油气进入分馏塔，分离出塔顶气体、柴油和蜡油，所述塔顶气体经过油气分离得到汽油和焦化干气；所述焦化干气经脱硫后进入PSA提纯单元，得到的氢气返回所述加氢处理单元循环利用。

本发明的步骤（1）中，所述原料油为减压渣油和/或中低温煤焦油。原料油和氢气一般在进加热炉之前混合。

本发明步骤（1）所述的加氢反应的催化剂指具有加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属等功能的单一或组合催化剂。一般采用含有贵金属活性组分或采用含有ⅥB族或Ⅷ族金属氧化物或硫化物组分的催化剂；所述ⅥB族或Ⅷ族金属选自W、Mo、Co或Ni等中的一种或几种，所述贵金属选自Pt、Pd等中的一种或几种；催化剂中可以进一步含有0.5%～4.0wt%的F、P、或B等酸性助剂；催化剂更进一步含有载体，可选择的载体有中性载体活性氧化铝、活性炭、硅藻土等，或者酸性载体硅酸铝、硅酸镁、活性白土、分子筛等。催化剂的比表面积为150～500m²/g，孔容为0.15～0.60ml/g。

本发明中的加氢处理单元可包括一个加氢加热炉和多个加氢反应器，优选采用两个加氢反应器。其中所述加氢加热炉和多个加氢反应器串联连接。原料油和氢气先进入加氢加热炉中，加热后再进入加氢反应器。具体地讲，原料油换热后进入所述加氢加热炉过程中，其入炉温度为180～220℃、入炉压力为7.0～10.0MPa；其出炉温度为360～400℃、出炉压力为6.5～9.0Mpa；加氢加热炉产生的烟气离炉温度为340～400℃；原料油和氢气进入加氢反应器内进行反应的条件为：温度350～400℃，氢分压10～25MPa，体积空速0.5～2.0h^-1，氢油体积比500:1～1200:1。原料油在加氢反应器内脱除硫、氮、金属等杂质，并进行芳烃饱和反应。

在一种优选方案中，生产优质焦新工艺共设2座加热炉，2座加热炉共用一个烟气余热回收器：其中加氢加热炉既是加氢反应器的进料加热炉，又为延迟焦化阶段提供热量。

在步骤（2）中加氢处理的所有产物不经分离进入延迟焦化单元后，先进入所述余热回收器，与所述加氢加热炉和/或焦化加热炉产生的烟气换热后，进入所述焦化加热炉进行升温，再进入所述焦炭塔从塔底生成优质焦。

从反应器出来的产物不经分离直接进入延迟焦化单元。首先加氢处理后的所有产物以340～390℃的温度进入余热回收器，与烟气换热升温到400～460℃后，再以1.5～3.0MPa的压力和80～140m/s的流速进入焦化加热炉。焦化加热炉只设有辐射室，这样的结构能够缩短原料油在加热炉的停留时间，有利于快速升温。原料油入炉温度400～460℃、压力1.5～3.0MPa；出炉温度470～520℃、压力1.0～2.5MPa，烟气离炉温度700～900℃。之后原料油进入焦炭塔生焦，焦炭塔塔顶温度440～550℃，塔顶压力0.1～0.5MPa。

焦炭塔顶油气进入分馏塔进行分馏处理，经分馏得到焦化干气、汽油、柴油和蜡油，具体地讲，分馏处理可分离出塔顶气体、柴油和蜡油，塔顶气体再进入油气分离器，分离得到汽油和焦化干气。本方法得到的汽油和柴油均为成品油，无需进一步加氢精制；得到的蜡油全部采出，其循环比为0，即延迟焦化单元得到的蜡油全部采出，可作为后续催化裂化或加氢裂化的原料。焦化干气依次通入脱硫塔和PSA提纯单元进行提纯得到循环氢，具体工艺是焦化干气进入脱硫塔，脱出H₂S后再进入PSA提纯单元，在吸附塔内将干气中的CO₂、CO等杂质吸收掉，分别得到氢气和释放气。得到的氢气纯度大于99.9%（v），返回加氢单元作为原料，PSA提纯单元分离氢气后的得到释放气分别或择一返回加氢加热炉或焦化加热炉中作为燃料。

本方法中对焦炭塔塔顶油气的分馏和对焦化干气的处理并无特殊要求，只需采用普通技术人员所熟知的现有常规工艺和常规装置即可。

一种应用于上述方法的装置，该装置包括加氢加热炉、加氢反应器、余热回收器、空气预热器、焦化加热炉、焦炭塔、分馏塔、油气分离器、脱硫塔和PSA提纯单元，所述加氢加热炉与两个加氢反应器串联连接，加氢加热炉的物料出口与第一个加氢反应器的物料入口相连，第二个加氢反应器的物料出口与所述余热回收器的物料入口相连，余热回收器的物料出口连接所述焦化加热炉的物料入口，所述加氢加热炉和焦化加热炉的顶部烟气出口通过管路连接至余热回收器的气体入口，余热回收器（6）的气体出口与所述空气预热器（9）的加热气入口相通，所述空气预热器（9）的预热气体出口分别连接至所述加氢加热炉（2）和/或焦化加热炉（10），所述空气预热器（9）的预热水出口与所述焦化加热炉（10）的物料入口相通；焦化加热炉的物料出口与所述焦炭塔的物料入口相连，焦炭塔的顶部油气出口通过管路连接所述分馏塔的物料入口，分馏塔的顶部气体出口连接所述油气分离器的入口，油气分离器的气体出口连接所述脱硫塔的入口，脱硫塔的出口连接所述PSA提纯单元的入口，PSA提纯单元的循环氢出口连接所述加氢加热炉的物料入口。

本发明的有益效果：

（1）原料油在加氢加热炉内被迅速加热到加氢反应所需温度，并完成了裂化反应；接着在余热回收器中完成了需要慢速升温的缩合反应；之后进入焦化加热炉快速加热升温到焦化所需温度。这三个阶段不仅满足了原料油三个阶段（裂化、缩合、过热反应）“两高一低”的升温要求，有利于提高焦炭质量；同时用延迟焦化单元燃料耗量，满足了两个单元（原料油加氢处理单元、延迟焦化单元）的用热，在节能方面具有显著优势。

（2）把原料油加氢处理单元用氢与延迟焦化干气利用相结合，既充分利用了延迟焦化干气，又简化了原料油加氢处理单元工艺流程（取消了高压分离器、低压分离器、分馏塔、空冷器和循环氢压缩机），并将延迟焦化干气中的释放气送至加热炉作为燃料；最大程度利用了体系内部产品，使得原料油加氢处理单元建设投资减少50～70%，能耗降低40～60%。同时，由于加氢处理单元工艺流程的简化，使得原料油流经的设备减少，压降减小，到达焦炭塔还保持较高的压力，有利于生产优质焦。

（3）渣油/中低温煤焦油加氢处理可脱除原料中大部分硫、氮和重金属等杂质，同时可使部分大分子稠环芳烃饱和为三环或四环芳烃，显著改善原料的裂化性能，优化操作条件；使得轻质油收率提高，焦化得到的汽油和柴油均为成品油，蜡油是催化裂化或加氢裂化的优质原料，并且生成优质焦。

（4）本发明采用PSA提纯单元处理焦化干气，提纯得到的氢气纯度高达99.9%（v）以上，具有以下优势：对于加氢处理单元，当氢分压一定时，较高的氢气纯度可以降低操作压力，使得基建投资显著降低；高纯度的氢气使得催化剂有较长的使用周期；较高的氢分压可显著促进加氢脱氮、加氢脱硫及芳烃饱和等反应的进行，有利于生产高品质的产品；同时减少了对环境的污染。

（5）与催化裂化相比，延迟焦化工艺简单，投资少（约是催化裂化的1/3），操作费用低。渣油加氢处理与延迟焦化组合工艺比渣油加氢预处理与催化裂化组合工艺投资少，操作费用低。

（6）本工艺方法生产的优质焦相对普通焦炭具有结晶度高、杂质含量少、真密度大、结构致密、机械强度高、导电率高等特性，在工业、国防、医疗、航天和原子能等方面有广泛的用途，是生产核反应堆用石墨套管的原料，尤其适合制造电炉炼钢用超高功率电极，是一种对国民经济和科学技术发展有重要影响的材料。渣油/中低温煤焦油生产优质焦的新工艺提高了焦炭的质量，对满足我国经济和科学技术发展有着重要意义。同时，因轻质油收率和产品质量提高，对提高生产单位经济效益也有着重要意义。

（7）由于延迟焦化原料中硫、氮杂质降低，可以改善工厂生态环境，同时，因产品中硫、氮杂质降低，对全国环境保护有着重要意义。

附图说明

图1是本发明的一种工艺流程示意图。

图中，1-原料油，2-加氢加热炉，3，4-加氢反应器，5-加氢加热炉烟气，6-余热回收器，7-软化水，8-空气，9-空气预热器，10-焦化加热炉，11-焦化加热炉烟气，12-焦炭塔，13-分馏塔，14-油气分离器，15-脱硫塔，16-PSA提纯单元，17-释放气，18-循环氢，19-汽油，20-柴油，21-蜡油，22-优质焦，23-新鲜氢气。

具体实施方式

下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步说明。

工艺流程及装置结构如图1所示，该装置包括加氢加热炉2、加氢反应器3，4、余热回收器6、焦化加热炉10、焦炭塔12、分馏塔13、油气分离器14、脱硫塔15和PSA提纯单元16，所述加氢加热炉的物料出口与两个加氢反应器串联连接，第二个加氢反应器3的物料出口与所述余热回收器的物料入口相连，余热回收器的物料出口连接所述焦化加热炉的物料入口，所述加氢加热炉和焦化加热炉的顶部烟气出口通过管路连接至余热回收器的气体入口；余热回收器6的气体出口与所述空气预热器9的加热气入口相通作为空气预热器9的热源，所述空气预热器9分别设有软化水7的预热出入口和空气8的预热出入口，空气预热器9的预热气体出口分别连接至所述加氢加热炉2和焦化加热炉10，空气预热器9的预热水出口与所述焦化加热炉10的物料入口相通；焦化加热炉的物料出口与所述焦炭塔的物料入口相连，焦炭塔的顶部油气出口通过管路连接所述分馏塔的物料入口，分馏塔的顶部气体出口连接所述油气分离器的入口，油气分离器的气体出口连接所述脱硫塔的入口，脱硫塔的出口连接所述PSA提纯单元的入口，PSA提纯单元的循环氢出口连接所述加氢加热炉的入口。PSA提纯单元的释放气出口通过管路分别与加氢加热炉和焦化加热炉的燃料入口相通。

分别来自管线1、18、23的原料油，循环氢和新鲜氢气混合后进入加氢加热炉2，升温后依次进入加氢反应器3、4；加氢后的原料油进入余热回收器6，和来自管线5、11的加氢加热炉烟气和焦化加热炉烟气换热；换热后的烟气进入空气预热器9，分别预热来自管线7、8的软化水和空气，预热后的空气进入加氢加热炉2和焦化加热炉10；换热后的原料油和预热后的软化水进入焦化加热炉10，迅速加热升温到所需温度，进入焦炭塔12，生成优质焦22，焦炭塔12塔顶油气进入分馏塔13；分馏塔13塔顶分离得到的气体进入油气分离器14，分离得到的气体进入脱硫塔15脱出H₂S，之后进入PSA提纯单元16，分别得到释放气17和氢气18；得到的释放气17进入加热炉2、10作为燃料，得到的氢气18作为加氢反应的原料；油气分离器14底部采出成品汽油沿管线19出装置；分馏塔13得到的成品柴油和蜡油沿管线20、21出装置。

下面通过具体实施例对本发明提供的方法做进一步的说明，但并不因此而限制本发明。实施例和对比例所用的原料性质如表1所示，加氢反应催化剂的物性如表2所示。

比较例1：

本比较例采用减压渣油A为原料，采用常规的渣油加氢和延迟焦化工艺方法。即减压渣油在加氢处理装置进行加氢反应，经分馏塔分离反应产物得到气体、加氢汽油、加氢柴油和加氢尾油。所得加氢尾油进入延迟焦化单元，得到焦化干气、汽油、柴油、蜡油。操作条件、产品分布和焦炭性质分别见表3、4、5。

实施例1：

本实施例采用减压渣油A为原料，采用渣油加氢处理-延迟焦化-PSA提纯三个单元有机结合的方法进行操作。减压渣油经过加氢处理单元后，加氢处理所有产物不经分离直接进入延迟焦化单元。在延迟焦化单元，加氢后的渣油首先进入余热回收器和来自加热炉的烟气换热，换热后依次进入焦化加热炉、焦炭塔和分馏塔。分馏塔依次得到塔顶气体、柴油和蜡油，塔顶气体经油气分离器分离得到焦化干气和汽油。焦化干气脱硫后进入PSA提纯单元，PSA提纯单元采用10-2-4流程（10个吸附床，2床进气，4次均压）；得到的氢气返回加氢单元作为原料，释放气送至加热炉作为主燃料。操作条件、产品分布和焦炭性质分别见表3、4、5。

比较例2：

本比较例采用减压渣油B为原料，采用的工艺方法和比较例1相同，操作条件、产品分布和焦炭性质分别见表3、4、5。

实施例2：

本实施例采用减压渣油B为原料，采用的工艺方法和实施例1相同，操作条件、产品分布和焦炭性质分别见表3、4、5。

对比发明结果可知，采用渣油加氢处理-延迟焦化-PSA提纯三个单元有机结合的方法，得到的汽柴油收率分别增加了13.6%和15%，焦炭性质均有显著提高；本发明工艺相对常规渣油加氢和延迟焦化工艺节能30%。

表1减压渣油性质

原料油编号	减压渣油A	减压渣油B
			密度20℃，g/cm³	1.06	0.98
S含量，m%	6.01	1.39
			N含量，m%	0.78	1.02
残炭，m%	24.74	13.95
			金属（Ni+V），μg/g	487	69.3
饱和分，m％	7.80	20.5
			芳香分，m％	41.52	51.1
胶质，m％	32.60	21.6
			沥青质，m％	18.09	6.8

表2催化剂的物性

活性金属	铂-钯
		助剂	P
载体	分子筛
		形状	圆柱形
尺寸（Φ×L）/mm	(1.4～1.6)×(3～8)
		孔容，ml/g	0.40～0.60
比表面积，m²/g	180～500
		堆积密度，g/cm³	0.60～0.70
装填密度，g/cm³	0.50～0.60

[0051]

压碎强度，N/cm

＞70

表3操作条件

	对比例1	实施例1	对比例2	实施例2
					加氢加热炉
入炉温度，℃	200	200	190	190
					入炉压力，MPa	8.5	8.5	8.0	8.0
出炉温度，℃	380	380	375	375
					出炉压力，MPa	8.0	8.0	7.6	7.6
烟气离炉温度，℃	--	360	--	355
					加氢反应器
反应温度，℃	380	380	375	375
					氢分压，MPa	15	15	20	20
空速，h^-1	1.2	1.2	1.5	1.5
					氢油比，V	800:1	800:1	1100:1	1100:1
余热回收器
					原料油进口温度，℃	--	370	--	368
原料油出口温度，℃	--	420	--	415
					焦化加热炉
入炉温度，℃	370	420	368	415
					入炉压力，MPa	2.2	2.8	2.0	2.9
出炉温度，℃	500	505	495	502
					出炉压力，MPa	1.5	2.2	1.48	2.3
烟气离炉温度，℃	--	800	--	760
					渣油流速，m/s	60	100	60	110
焦炭塔
					塔顶温度，℃	470	480	468	483
压力，MPa	0.16	0.3	0.12	0.4
					循环比	0.1	0	0.1	0
延迟焦化单元分馏塔
					塔顶温度，℃	143	143	143	143
压力，MPa	0.27	0.27	0.27	0.27
					油气分离器
温度，℃	40	40	40	40
					压力，MPa	0.20	0.20	0.20	0.20
PSA提纯单元
					吸附剂	--	分子筛	--	分子筛
操作压力，MPa	--	2.0	--	2.0

[0054] 表4产品分布

项目	对比例1，重%	实施例1，重%	对比例2，重%	实施例2，重%
					焦化产品分布
气体	12.5	7.0	11.2	6.5
					汽油	18.8	23.3	21.7	26.8
柴油	24.7	34.8	23.0	32.9
					蜡油	17.6	13.5	20.8	15.2
焦炭	26.4	21.4	23.3	18.6
					能耗	100%	70%	100%	70%

表5焦炭性质

焦炭部分性质	对比例1	实施例1	对比例2	实施例2
					真密度，g/cm³	2.01	2.12	2.03	2.12
S含量，m%	2.60	0.38	2.10	0.28
					灰分，m%	0.83	0.04	0.54	0.05
挥发分，m%	5.6	0.45	4.5	0.36

Claims

1.一种渣油/中低温煤焦油生产优质焦的工艺方法，其特征在于包括如下步骤：

（3）延迟焦化单元的焦炭塔得到的塔顶油气进入分馏塔，分离出塔顶气体、柴油和蜡油，所述塔顶气体经过油气分离得到汽油和焦化干气；所述焦化干气经脱硫后进入PSA提纯单元，提纯得到的氢气返回所述加氢处理单元中循环利用。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述原料油为减压渣油和/或中低温煤焦油。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述加氢催化剂采用含有贵金属活性组分或采用含有ⅥB族或Ⅷ族金属氧化物或硫化物组分的催化剂；所述ⅥB族或Ⅷ族金属选自W、Mo、Co或Ni中的一种或几种，所述贵金属选自Pt、Pd中的一种或几种；催化剂中进一步含有0.5%～4.0wt%的F、P、或B酸性助剂；更进一步含有活性氧化铝、活性炭、硅藻土、硅酸铝、硅酸镁、活性白土或分子筛载体。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述加氢处理单元包括一个加氢加热炉和两个加氢反应器，其中所述加氢加热炉和两个加氢反应器串联连接；原料油和氢气先进入加氢加热炉中，加热后再进入加氢反应器。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于在原料油进入所述加氢加热炉过程中，其入炉温度为180～220℃、入炉压力为7.0～10.0MPa；其出炉温度为360～400℃、出炉压力为6.5～9.0MPa；加氢加热炉产生的烟气离炉温度为340～400℃；原料油和氢气进入加氢反应器内进行反应的条件为：温度350～400℃，氢分压10～25MPa，体积空速0.5～2.0h^-1，氢油体积比500:1～1200:1。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤（2）中加氢处理的所有产物不经分离先进入所述余热回收器，与所述加氢加热炉和/或焦化加热炉产生的烟气换热后，进入所述焦化加热炉进行升温，再进入所述焦炭塔生成优质焦。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于加氢处理的所有产物以340～390℃的温度进入余热回收器，与烟气换热升温到400～460℃，再以1.5～3.0MPa的压力和80～140m/s的流速进入焦化加热炉；焦化加热炉物料出炉温度为470～520℃、压力为1.0～2.5MPa，焦化加热炉出炉烟气温度700～900℃；生焦过程中焦炭塔塔顶温度440～550℃，塔顶压力0.1～0.5MPa。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在生焦过程中焦炭塔的塔顶油气进入分馏塔进行分馏处理，分离出塔顶气体、柴油和蜡油，所述塔顶气体进入油气分离器，分离得到汽油和焦化干气；所述焦化干气依次通入脱硫塔和PSA提纯单元，经过脱硫和提纯处理得到的氢气返回加氢处理单元循环利用，该氢气的体积纯度大于99.9%；PSA提纯单元分离氢气后的得到释放气分别或择一返回加氢加热炉或焦化加热炉中。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（3）中分馏得到的蜡油全部采出，其循环比为0。

10.一种应用于权利要求1所述方法的装置，其特征在于该装置包括加氢加热炉（2）、加氢反应器、余热回收器（6）、空气预热器（9）、焦化加热炉（10）、焦炭塔（12）、分馏塔（13）、油气分离器（14）、脱硫塔（15）和PSA提纯单元（16），所述加氢加热炉（2）与两个加氢反应器串联连接，加氢加热炉（2）的物料出口与第一个加氢反应器的物料入口相连，第二个加氢反应器（4）的物料出口与所述余热回收器（6）的物料入口相连，余热回收器（6）的物料出口连接所述焦化加热炉（10）的物料入口，所述加氢加热炉（2）和焦化加热炉（10）的顶部烟气出口通过管路连接至余热回收器（6）的气体入口，余热回收器（6）的气体出口与所述空气预热器（9）的加热气入口相通，所述空气预热器（9）的预热气体出口分别连接至所述加氢加热炉（2）和/或焦化加热炉（10），所述空气预热器（9）的预热水出口与所述焦化加热炉（10）的物料入口相通；焦化加热炉（10）的物料出口与所述焦炭塔（12）的物料入口相连，焦炭塔（12）的顶部油气出口通过管路连接所述分馏塔（13）的物料入口，分馏塔（13）的顶部气体出口连接所述油气分离器（14）的入口，油气分离器（14）的气体出口连接所述脱硫塔（15）的入口，脱硫塔（15）的出口连接所述PSA提纯单元（16）的入口，PSA提纯单元（16）的循环氢出口连接所述加氢加热炉（2）的入口。