CN103302264A - 铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，包括熔铸过程和压铸过程，该熔铸过程按以下步骤进行：原材料准备→预热坩埚至发红→加入小块炉料、熔点较低的回炉料以快速形成熔池→加入块度较大的回炉料及铝锭→升温至750~760℃以使得铝合金全部熔化→一次加覆盖剂→熔毕后充分搅拌→一次扒渣→精炼除气→二次扒渣→二次加覆盖剂→静置→三次扒渣→出炉→浇铸；该压铸过程按以下步骤进行：先进行慢压射，其速度为0.3~0.5m/s，其时间为2.0s；当压射冲头的行程为200mm时，开始进行快压射充型，压射充型速度≥5m/s；最后进行增压，增压压射比压≥120MPa。本发明能够有效地制造无铸造缺陷的铝合金压铸件产品。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法。
背景技术
现有的汽车液压刹车泵壳体等铝合金压铸件都是采用浇注方法制作而成，在浇注过程中熔融金属注射进入铸模空腔时会出现卷入空气、熔融金属浇不足，因此汽车液压刹车泵壳体等铝合金压铸件经常容易出现气孔、缩孔、渗漏等缺陷问题，次品率高，原材料和能源浪费严重，生产成本高，生产效率低。如果汽车使用了存在缺陷问题的汽车液压刹车泵壳体，那么很容易发生安全事故，后果不敢设想。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本发明所要解决的技术问题是提供一种铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，该高致密度压铸成型方法能够有效地制造无铸造缺陷的高品质的铝合金柱塞式刹车泵壳体压铸件产品。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，包括熔铸过程和压铸过程，所述熔铸过程所使用的设备为熔铝炉，所述压铸过程所使用的设备为卧式冷室压铸机；所述熔铸过程按以下步骤进行：原材料准备→预热坩埚至发红→加入小块炉料、熔点较低的回炉料以快速形成熔池→加入块度较大的回炉料及铝锭→升温至750~760℃以使得铝合金全部熔化→一次加覆盖剂→熔毕后充分搅拌→一次扒渣→精炼除气→二次扒渣→二次加覆盖剂→静置→三次扒渣→出炉→浇铸；所述压铸过程按以下步骤进行：首先进行慢压射，其速度为0.3~0.5m/s，慢压射时间为2.0s；当压射冲头的行程为200mm时，开始进行快压射充型，压射充型速度≥5m/s；最后进行增压，增压压射比压≥120Mpa。
优选的，所述压铸过程的各控制参数如下：熔汤温度为640±15℃，模具温度为330~380℃，刚浇入时压室的充满度≥60％。
优选的，所述卧式冷室压铸机采用NORTHERN系列J1128F冷室压铸机。
优选的，所述卧式冷室压铸机的压铸模具上增设有内模腔抽芯。
优选的，所述熔铝炉采用SYL-1000℃系列SYL-20-50熔铝炉。
优选的，所述精炼除气采用AWJ-3成品精炼剂。
优选的，所述覆盖剂采用保温覆盖剂或发热覆盖剂。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：（1）本发明采用压铸成型方法生产出来的铝合金压铸件无铸造缺陷、品质高，而传统的汽车液压刹车泵壳体均采用浇注方法生产出来的铝合金压铸件经常容易出现气孔、缩孔、渗漏等缺陷问题；（2）本发明采用特定的低温浇注、高压、低速充型压铸工艺，实现压铸件的高致密化；（3）本发明可以在压铸模具上增设内模腔抽芯，进而降低了材料消耗并减少后续加工工时，提高了生产效率；（4）本发明控制较低的铝液含气量，实现低气量熔体的浇注工艺，可使压铸件的气孔率＜5％，外观质量及尺寸精度高。
下面结合具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
具体实施方式
一种铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，包括熔铸过程和压铸过程，所述熔铸过程所使用的设备为熔铝炉，所述压铸过程所使用的设备为卧式冷室压铸机；所述熔铸过程按以下步骤进行：原材料准备→预热坩埚至发红→加入小块炉料、熔点较低的回炉料以快速形成熔池→加入块度较大的回炉料及铝锭→升温至750~760℃以使得铝合金全部熔化→一次加覆盖剂→熔毕后充分搅拌→一次扒渣→精炼除气→二次扒渣→二次加覆盖剂→静置→三次扒渣→出炉→浇铸；所述压铸过程按以下步骤进行：首先进行慢压射，其速度为0.3~0.5m/s，慢压射时间为2.0s；当压射冲头的行程为200mm时，开始进行快压射充型，压射充型速度≥5m/s；最后进行增压，增压压射比压≥120Mpa。
在本实施例中，所述压铸过程的各控制参数如下：熔汤温度为640±15℃，模具温度为330~380℃，刚浇入时压室的充满度≥60％。
在本实施例中，所述卧式冷室压铸机采用NORTHERN系列J1128F冷室压铸机，所述卧式冷室压铸机的压铸模具上可以增设有内模腔抽芯以进而降低材料消耗并减少后续加工工时，所述熔铝炉采用SYL-1000℃系列SYL-20-50熔铝炉。在熔铸过程中，所述精炼除气采用AWJ-3成品精炼剂所述覆盖剂可以采用保温覆盖剂或发热覆盖剂来延长冒口内金属熔液的凝固时间。
该铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法解决了一些问题，诸如在熔融金属注射进入铸模空腔时空气的卷入和熔融金属浇不足的缺陷，成功地解决铝合金压铸件经常容易出现气孔、缩孔、渗漏等缺陷问题。该铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法能够消除缩孔的产生，或将其降低到极微量，可使压铸件的气孔率＜5％，外观质量及尺寸精度高，因此能够有效地制造无铸造缺陷的高品质的铝合金柱塞式刹车泵壳体压铸件产品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (7)
1.一种铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，其特征在于：包括熔铸过程和压铸过程，所述熔铸过程所使用的设备为熔铝炉，所述压铸过程所使用的设备为卧式冷室压铸机；所述熔铸过程按以下步骤进行：原材料准备→预热坩埚至发红→加入小块炉料、熔点较低的回炉料以快速形成熔池→加入块度较大的回炉料及铝锭→升温至750~760℃以使得铝合金全部熔化→一次加覆盖剂→熔毕后充分搅拌→一次扒渣→精炼除气→二次扒渣→二次加覆盖剂→静置→三次扒渣→出炉→浇铸；所述压铸过程按以下步骤进行：首先进行慢压射，其速度为0.3~0.5m/s，慢压射时间为2.0s；当压射冲头的行程为200mm时，开始进行快压射充型，压射充型速度≥5m/s；最后进行增压，增压压射比压≥120Mpa。
2.根据权利要求1所述的铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，其特征在于：所述压铸过程的各控制参数如下：熔汤温度为640±15℃，模具温度为330~380℃，刚浇入时压室的充满度≥60％。
3.根据权利要求1所述的铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，其特征在于：所述卧式冷室压铸机采用NORTHERN系列J1128F冷室压铸机。
4.根据权利要求1或3所述的铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，其特征在于：所述卧式冷室压铸机的压铸模具上增设有内模腔抽芯。
5.根据权利要求1所述的铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，其特征在于：所述熔铝炉采用SYL-1000℃系列SYL-20-50熔铝炉。
6.根据权利要求1所述的铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，其特征在于：所述精炼除气采用AWJ-3成品精炼剂。
7.根据权利要求1所述的铝合金汽车液压刹车泵壳体铸件的高致密度压铸成型方法，其特征在于：所述覆盖剂采用保温覆盖剂或发热覆盖剂。
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