CN103292959A - 发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法 - Google Patents

Abstract

发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，发动机转子组件动平衡模拟转子由鼓筒轴、模拟盘、后轴颈以同轴的方式组合而成，发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法满足要求：1)首先，按照质量M、重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的距离L、回转半径R_z作为初始数据建立模拟转子初始模型；2)针对模拟转子初始模型的重心位置与技术条件要求的重心位置偏差进行重心调整；3)对发动机转子组件动平衡模拟转子进行调整质量和转动惯量的处理并最终获得去除材料后最终模型；4)依据公式计算转动惯量：J_z3＝M3·R_z3 ²。本发明保证了设计制造精度和转子预平衡要求，其可操作性强，具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。

Description

发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法

技术领域

本发明涉及科学，特别提供了一种发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法。

背景技术

对转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法研究，突破了以往手工计算，不但计算量大、耗时长，还容易出错。

现在由于使用了计算机辅助，使计算量大大降低了，同时还确保了设计的准确性。通过计算机软件辅助建模计算和测出模拟转子的重量M、质心位胃、对中心的转动惯量J_Z值，简化了烦琐的计算程序，按照设计模拟转子结构和尺寸参数，保证工装制造精度，采用悬挂旋转法测量模拟转子的转动惯量，确定质心位置，最终通过模拟转子的质量、质心、转动惯量的调试，使模拟涡轮转子的结构、性能等能够满足太行发动机平衡用。

人们希望获得一种技术效果优良的发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种技术效果优良的发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，使发动机转子组件动平衡技术要求参数指标，其结构、性能等能够满足太行发动机平衡用。

本发明旨在解决模拟转子不能满足飞机发动机转子组件动平衡技术要求的生产瓶颈问题。转子模拟件的质量M、质心的位置、转动惯量J_z及转子预平衡不平衡量等因素的计算、测量及调试是否能满足工艺设计要求，对转子组件的动平衡有很大影响。该项技术对类似结构的转子组件的动平衡的技术研发也提供了研究检测的技术启示。

本发明在计算和分析模拟转子的重量M、质心位胃、对中心的转动惯量Jz值的基础上；帮助确定模拟转子的设计结构和尺寸参数，使其性能满足高压压气机转子动平衡平衡技术要求；发动机转子组件动平衡要求对基准及轴向的端面的跳动、圆跳动都有较高要求(例如0.038mm)，因此，模拟涡轮转子制造精度的保证以及检验就显得更为关键；要求模拟转子初始不平衡量的控制及不平衡量的技术要求保证；测量模拟转子的重量、质心位置和转动惯量J_z等参数满足平衡设计要求。

本发明具体提供了一种发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，发动机转子组件动平衡模拟转子由鼓筒轴、模拟盘、后轴颈以同轴的方式组合装配而成，其结构简图参见附图1，其特征在于：所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法满足下述要求：

1)首先，按照质量M、重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的距离L、回转半径R_z作为初始数据建立模拟转子初始模型；参见图1；

2)如果模拟转子初始模型的重心位置与技术条件要求的重心位置有偏差，就进行重心调整；具体方法是：在保持鼓筒轴和后轴颈的形状大小不变的前提下只改变模拟盘的尺寸以便调整整个模拟转子初始模型的中心位置；依据公式如式(5)、式(6)：

$M1\·\mathrm{Lp}+\mathrm{\ΔM}1\·(\mathrm{Lq}+\frac{h1}{2})=(M1+\mathrm{\ΔM}1)\·\mathrm{Lm}---\left(5\right)$

${10}^{-9}\·\mathrm{\π}[{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2-{\left(\frac{d_1}{2}\right)}^2]h1\·\mathrm{\ρ}=\mathrm{\ΔM}1---\left(6\right)$

其中，ρ为材料密度，M1是该模型的总质量，ΔM1为，Lq为校正面与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的距离，Lp为重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的实际距离，Lm为重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的预期理想距离，h1为在与端面N面平行的校正面Q上设置的加厚长度；如图2所示。

3)发动机转子组件动平衡模拟转子进行调整质量和转动惯量的处理(如图3)：

由于调整后的质量M2不同于初始的调整前质量M1，我们现在的任务就是需要将模型去除或者补充质量为ΔM＝M2-M1的材料；为了保持重心位置不变，具体的处理手段为在重心平面M两侧等质量的增加或去除材料各为ΔM/2，增加或者去除材料的厚度h2＝2(Lm-Lr)，于是有：

${10}^{-9}\·\mathrm{\π}\left[{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2{\left(\frac{d_3}{2}\right)}^2\right]h2\·\mathrm{\ρ}=\mathrm{\ΔM}---\left(7\right)$

将d2，h2，ρ，ΔM代入得d3值：

$d3=\sqrt{{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2-\frac{{10}^{-9}\mathrm{\ΔM}}{\mathrm{\πh\ρ}}}$

用计算机辅助软件进行拉伸操作，获得去除材料后最终模型如图4所示；

4)依据公式计算转动惯量：

J_z3＝M3·R_z3 ²

式中：J_z3为最终模型的转动惯量，M3为最终模型的质量，R_z3为最终模型的回转半径。

所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法中，针对模拟转子初始模型进行重心调整时，校正面Q上有校正孔，要求考虑校正孔的影响，对模型依据动平衡要求进行调整：

M2为调整后的质量；模型数据如下：

质量M1，重心(距离N面距离)，回转半径R_z1。

所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法中，要求模拟转子要求所有表面对基准面即鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面的的跳动不大于0.01mm。

所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法中，检测模拟转子的方法具体是：

转动惯量是刚体转动惯性大小的量度，是表征刚体特性的一个物理量；转动惯量的大小除与物体质量有关外，还与转轴的位置和质量分布(即形状、大小和密度)有关；如果刚体形状简单，且质量分布均匀，可直接计算出它绕特定轴的转动惯量；但在工程实践中，我们常碰到大量形状复杂，且质量分布不均匀刚体，理论计算将极为复杂，通常采用实验方法来测定；

转动惯量的测量，一般都是使刚体以一定的形式运动。通过表征这种运动特征的物理量与转动惯量之间的关系，进行转换测量。本实验使物体作扭转摆动，由摆动周期及其它参数的测定算出物体的转动惯量。

首先建立扭摆模型(如图6)使被测的模拟转子作扭转摆动，使用两根钢丝绳借助于连接架将待检测的模拟转子以轴线竖直且后轴颈在上方的形式悬吊；两钢丝绳长度为L，静态下两根竖直布置且相互平行的钢丝绳的间距为a，

扭摆的构造如图6所示。固定在横梁上的两根钢丝绳下面固定连接架，通过调节连接架上的螺钉保持水平，转子悬挂在连接架上。

然后测定摆动周期T，满足下述要求：旋转模拟转子使其产生一个初始旋转角度5±0.5°，然后释放使悬挂在连接架上的转子在两根钢丝绳在扭转条件下产生的回转力矩作用下作简谐振动；记录并取得摆动周期T，根据转动惯量计算公式

算出转子的转动惯量。

实验时，首先需要测量连接架的转动惯量，在不连接转子的情况下记录连接架摆动若干次的时间，然后再连接转子，测量若干次摆动的时间。

本发明通过计算机软件辅助建模计算和调试确定出模拟转子的重量M、质心位胃、对中心的转动惯量Jz值，确定合理的模拟转子设计结构和尺寸参数，保证设计制造精度和转子预平衡要求。利用模拟涡轮转子质心、转动惯量测试辅助工装，采用悬挂旋转法通过转子旋转摆动周期等参数数据采集及一些参数的设定，计算出转动惯量值。试验所测数据计算结果符合转子组件动平衡质量、质心、转动惯量等参数要求。最终使模拟转子的结构、性能等能够满足相应发动机使用的平衡要求。本发明可操作性强，具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为模拟转子初始模型结构示意简图；

图2为模拟转子调整重心原理示意简图；

图3为模拟转子调整质量和转动惯量原理示意简图；

图4为发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测技术要求示意简图之一；

图5为模拟转子质心测定原理示意简图；

图6为模拟转子重心转动惯量测量原理(构成扭摆结构)示意图；

图7为发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测技术要求示意简图之二。

具体实施方式

实施例1

本实施例涉及一种技术效果优良的发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，使发动机转子组件动平衡技术要求参数指标，其结构、性能等能够满足太行发动机平衡用。

本实施例旨在解决模拟转子不能满足飞机发动机转子组件动平衡技术要求的生产瓶颈问题。转子模拟件的质量M、质心的位置、转动惯量J_z及转子预平衡不平衡量等因素的计算、测量及调试是否能满足工艺设计要求，对转子组件的动平衡有很大影响。该项技术对类似结构的转子组件的动平衡的技术研发也提供了研究检测的技术启示。

本实施例在计算和分析模拟转子的重量M、质心位胃、对中心的转动惯量Jz值的基础上；帮助确定模拟转子的设计结构和尺寸参数，使其性能满足高压压气机转子动平衡平衡技术要求；发动机转子组件动平衡要求对基准及轴向的端面的跳动、圆跳动都有较高要求(具体数值为0.038mm)，因此，模拟涡轮转子制造精度的保证以及检验就显得更为关键；要求模拟转子初始不平衡量的控制及不平衡量的技术要求保证；测量模拟转子的重量、质心位置和转动惯量J_z等参数满足平衡设计要求。

本实施例一种发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，发动机转子组件动平衡模拟转子由鼓筒轴、模拟盘、后轴颈以同轴的方式组合装配而成，其结构简图参见附图1。

设计要求：满足发动机转子组件动平衡技术要求，模拟转子的重量、重心、和刚性等要求如下：

a、重量：134.63±2Kg                    (1)

b、重心距平面N距离：297.1±0.5mm        (2)

c、对重心转动惯量：

X：39885.23±2％Kg.cm²

Y：39884.41±2％Kg.cm²

Z：50579.35±2％Kg.cm²

d、不平衡量在M、N修正面上各不大于20g.mm

由于转动惯量Jz和回转半径Rz有如下的关系：

Jz＝M·Rz²                              (3)

推出

因此(3)式可以变成：

19.1879≤Rz≤19.5756                    (4)

所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法满足下述要求：

1)首先，按照质量M、重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的距离L、回转半径R_z作为初始数据建立模拟转子初始模型；参见图1；

利用计算机软件可以测量出该模型数据如下：质量M1：135.45kg，重心(距离N面距离)：295.05mm，回转半径R_z1：19.62cm；

2)如果模拟转子初始模型的重心位置与技术条件要求的重心位置有偏差，就进行重心调整；具体方法是：在保持鼓筒轴和后轴颈的形状大小不变的前提下只改变模拟盘的尺寸以便调整整个模拟转子初始模型的中心位置；依据公式如式(5)、式(6)：

$M1\·\mathrm{Lp}+\mathrm{\ΔM}1\·(\mathrm{Lq}+\frac{h1}{2})=(M1+\mathrm{\ΔM}1)\·\mathrm{Lm}---\left(5\right)$

${10}^{-9}\·\mathrm{\π}[{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2-{\left(\frac{d_1}{2}\right)}^2]h1\·\mathrm{\ρ}=\mathrm{\ΔM}1---\left(6\right)$

式中，ρ为材料密度，M1是该模型的总质量，ΔM1为，Lq为校正面与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的距离，Lp为重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的实际距离，Lm为重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的预期理想距离，h1为在与端面N面平行的校正面Q上设置的加厚长度；如图2所示。

材料密度ρ值为7.75×103kg/m³，将d1＝534mm，d2＝613mm，Lm＝297.1mm，Lp＝295.05mm，Lq＝343.4mm代入式(5)、式(6)得：

ΔM1＝5.42kg，h1＝9083mm。

由于Q面上有校正孔，考虑校正孔的影响，调整h1＝11mm，用计算机辅助软件拉伸操作，得到新的模型，测量其数据如下：质量M2：140.97kg，重心：297.16mm，回转半径R_z2：20.06mm。

3)发动机转子组件动平衡模拟转子进行调整质量和转动惯量的处理(如图3)：

由于调整后的质量M2＞M1，因此，我们现在的任务就是将模型砍除质量为ΔM＝M2-M1＝6.34kg的材料即可。为了保持重心位置不变，我们可以在重心平面M两侧等质量的去除材料各为ΔM/23.17kg。如图3的去除方案，去除厚度h2＝2(Lm-Lr)＝27.52mm，于是有下式：

${10}^{-9}\·\mathrm{\π}\left[{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2{\left(\frac{d_3}{2}\right)}^2\right]h2\·\mathrm{\ρ}=\mathrm{\ΔM}---\left(7\right)$

将d2＝613mm，h2＝27.52mm，ρ＝7.75×10³kg/m³，ΔM＝6.34kg代入得：

$d3=\sqrt{{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2-\frac{{10}^{-9}\mathrm{\ΔM}}{\mathrm{\πh\ρ}}}=581.3\mathrm{mm}$

用计算机辅助软件进行拉伸操作，去除材料后最终模型如图4所示。

测量各项数据如下：质量M3：134.63kg，重心：297.16mm，回转半径R_z3：19.48cm，算出转动惯量如下：

Jz3＝M3·R_z3 ²＝50579.35kg·cm²

Jz3＝M3·R_z3 ²＝50579.35kg·cm²

J_z3＝M3·R_z3 ²＝50579.3 5kg·cm²

对应发动机转子组件动平衡要求模拟转子重量、重心和刚性要求如下：

重量：134.63kg，

重心距平面N距离：297.1±0.5mm，

对重心转动惯量：

X：39885.23±2％kg.cm²，

Y：39884.41±2％kg.cm²

Z：50579.35±2％kg.cm²

不平衡量在M、N修正面上各不大于20g.mm，转子动平衡前后支点相距1018.815mm。

模拟转子要求所有表面对基准面A、B的跳动不大于0.01mm，所有未标尺寸都按0.01公差加工，人工失效处理后，完成最终加工，零件N01.2用螺钉拧紧后两零件端面0.01mm塞尺通不过，机件油封保存，零件每件重量差不大于0.05g。

4)依据公式计算转动惯量：

J_z3＝M3·R_z3 ²，式中：J_z3为最终模型的转动惯量，M3为最终模型的质量，R_z3为最终模型的回转半径。

本实施例相关的检测与调试内容说明：

设备：HL50B卧式动平衡机、LY402装配车、塔吊、秒表、电子吊称、两套辅助工装。

检测方法：

1)模拟转子重量的测定：模拟转子重量为134.55kg。

2)模拟转子质心的测定：将转子用支架托起，放在水平位置，使转子轴向水平。然后测量两侧支架的重量，根据公式计算重心的位置。如图5所示。

两支点距离L＝340mm，转子实重G＝135kg，右端称得净重为N1＝92.6kg，左端称得净重为N2＝42.4kg，计算重心到左侧支撑点的距离为：左端面距左支撑点位置为64mm，所以质心距左端面距离为a＝a0+L1＝233.21+64＝297.21mm。

技术要求转子的质心距左侧端面距离297.11±0.5mm，在误差范围之内，满足设计要求。

3)对重心转动惯量的测定：

转动惯量是刚体转动惯性大小的量度，是表征刚体特性的一个物理量。转动惯量的大小除与物体质量有关外，还与转轴的位置和质量分布(即形状、大小和密度)有关。如果刚体形状简单，且质量分布均匀，可直接计算出它绕特定轴的转动惯量。但在工程实践中，我们常碰到大量形状复杂，且质量分布不均匀刚体，理论计算将极为复杂，通常采用实验方法来测定。

转动惯量的测量，一般都是使刚体以一定的形式运动。通过表征这种运动特征的物理量与转动惯量之间的关系，进行转换测量。本实验使物体作扭转摆动，由摆动周期及其它参数的测定算出物体的转动惯量。

本实施例使物体作扭转摆动，测定摆动周期和其它参数，从而计算出刚体的转动惯量。扭摆的构造如图6所示。固定在横梁上的两根直径为2mm的钢丝绳下面固定连接架，通过调节连接架上的螺钉保持水平，转子悬挂在连接架上。

扭摆的简谐振动测试：实验时旋转转子使产生一个角度(大约5°)，两根钢丝绳扭转产生回转力矩，使悬挂在连接架上的转子作简谐振动。

已知钢丝绳的间距a，钢丝绳长度L，使转子在转角约为5°下自由转动，转动平稳后用秒表记下50次转动的时间t。根据转动惯量计算公式：

就可以算出转子的转动惯量。实验时，首先需要测量连接架的转动惯量，在不连接转子的情况下记录连接架摆动50次的时间，然后再连接转子，测量50次摆动的时间。

其中G为转动件的重量：现场侧得转子质量M＝135kg，连接板质量M1＝9kg，a为两根钢丝绳的间距：a＝0.4m，L为钢丝绳长度：L＝1.74m。

T为摆动周期：试验测得连接架50次摆动的平均时间为85″，周期T1＝85/50＝1.7s；测得连接到转子后50次摆动周期的时间为126″，124″，125″，平均时间为125″，周期T＝124/50＝2.5s。

$J=\frac{(G+G1)T^2{a}^2}{{16\mathrm{\π}}^{2}L}-\frac{{G1T1}^2{a}^2}{16{\mathrm{\π}}^{2}L}=\frac{(135+9)\×9.18\×{2.5}^2\×{0.4}^2}{16\×{3.14}^2\×1.74}-\frac{9\×9.81\×{1.7}^2\×{0.4}^2}{16\×{3.14}^2\×1.74}$

$=501464-0.14873=4.9977\mathrm{kg}.m^2$

技术要求转子的转动惯量为50579.35±2％kg.cm²，在误差范围之内，满足设计要求。

4)模拟转子预平衡最终不平衡量在M、N修正面上各不大于20g.mm。

测量结果分析：转动惯量的测量结果与钢丝绳直径、长度和跨度有关，钢丝绳直径过大其测量结果将偏离实际值，本次测量钢丝绳直径选Φ＝2mm。根据过去的测量经验影响不会太大，钢丝绳长度与跨度均在资料推荐值范围内，因此测量结果是准确的。

本实施例所述技术方案所带来的有益效果：转子模拟件的质量M、质心的位置、转动惯量JZ及转子预平衡不平衡量在M、N修正面上各不大于20g.mm等因素的计算、检测及调试是否能满足工艺设计要求，对发动机转子组件的动平衡有很大影响，是某型机转子组件装配和平衡的生产瓶颈问题。同时也可推广应用到其它型号结构类似转子组件的动平衡的技术研制上。此项技术的研制在航空企业行业内首次开发研制，是保证转子组件动平衡技术要求的突破性应用研究，对航空发动机的整机平衡影响意义重大。

图7为动平衡高压压气机转子组件的动平衡等相关技术要求原理示意图，涡轮模拟转子满足质量要求、质心位置、转动惯量等参数要求。

本实施例通过计算机软件辅助建模计算和调试确定出模拟转子的重量M、质心位胃、对中心的转动惯量Jz值，确定合理的模拟转子设计结构和尺寸参数，保证设计制造精度和转子预平衡要求。利用模拟涡轮转子质心、转动惯量测试辅助工装，采用悬挂旋转法通过转子旋转摆动周期等参数数据采集及一些参数的设定，计算出转动惯量值。试验所测数据计算结果符合转子组件动平衡质量、质心、转动惯量等参数要求。最终使模拟转子的结构、性能等能够满足相应发动机使用的平衡要求。本实施例可操作性强，具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。

实施例2

本实施例与实施例1内容基本相同，其主要走不同之处是：

在发动机转子组件动平衡模拟转子进行调整质量和转动惯量的处理时：

由于调整后的质量M2小于调整前质量M1，我们现在的任务就是需要将模型去除质量为ΔM＝M2-M1的材料；为了保持重心位置不变，具体的处理手段为在重心平面M两侧等质量的去除材料各为ΔM/2，去除材料的厚度h2＝2(Lm-Lr)，于是有：

${10}^{-9}\·\mathrm{\π}\left[{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2{\left(\frac{d_3}{2}\right)}^2\right]h2\·\mathrm{\ρ}=\mathrm{\ΔM}---\left(7\right)$

将d2，h2，ρ，ΔM代入得d3值。

据此，用计算机辅助软件进行拉伸操作，获得去除材料后最终模型。

Claims (4)

1.发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，发动机转子组件动平衡模拟转子由鼓筒轴、模拟盘、后轴颈以同轴的方式组合装配而成，其特征在于：所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法满足下述要求：

1)首先，按照质量M、重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的距离L、回转半径R_z作为初始数据建立模拟转子初始模型；

2)如果模拟转子初始模型的重心位置与技术条件要求的重心位置有偏差，就进行重心调整；具体方法是：在保持鼓筒轴和后轴颈的形状大小不变的前提下只改变模拟盘的尺寸以便调整整个模拟转子初始模型的中心位置；依据公式如式(5)、式(6)：

$M1\·\mathrm{Lp}+\mathrm{\ΔM}1\·(\mathrm{Lq}+\frac{h1}{2})=(M1+\mathrm{\ΔM}1)\·\mathrm{Lm}---\left(5\right)$

${10}^{-9}\·\mathrm{\π}[{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2-{\left(\frac{d_1}{2}\right)}^2]h1\·\mathrm{\ρ}=\mathrm{\ΔM}1---\left(6\right)$

其中，ρ为材料密度，M1是该模型的总质量，ΔM1为，Lq为校正面与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的距离，Lp为重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的实际距离，Lm为重心与鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面之间的预期理想距离，h1为在与端面N面平行的校正面Q上设置的加厚长度；

3)对发动机转子组件动平衡模拟转子进行调整质量和转动惯量的处理：

由于调整后的质量M2不同于初始的调整前质量M1，需要将模型去除或者补充质量为ΔM＝M2-M1的材料；具体的处理手段为在重心平面M两侧等质量的增加或去除材料各为ΔM/2，增加或者去除材料的厚度h2＝2(Lm-Lr)，于是有：

${10}^{-9}\·\mathrm{\π}\left[{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2{\left(\frac{d_3}{2}\right)}^2\right]h2\·\mathrm{\ρ}=\mathrm{\ΔM}---\left(7\right)$

将d2，h2，ρ，ΔM，代入得到d3值：

$d3=\sqrt{{\left(\frac{d_2}{2}\right)}^2-\frac{{10}^{-9}\mathrm{\ΔM}}{\mathrm{\πh\ρ}}}$

并最终获得去除材料后最终模型；

4)依据公式计算转动惯量：J_z3＝M3·R_z3 ²

式中：J_z3为最终模型的转动惯量，M3为最终模型的质量，R_z3为最终模型的回转半径。

2.按照权利要求1所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，其特征在于：所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法中，针对模拟转子初始模型进行重心调整时，校正面Q上有校正孔，要求考虑校正孔的影响，对模型依据动平衡要求进行调整。

3.按照权利要求2所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，其特征在于：所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法中，要求模拟转子要求所有表面对基准面即鼓筒轴远离模拟盘一侧的端面N面的的跳动不大于0.01mm。

4.按照权利要求3所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法，其特征在于：所述发动机转子组件动平衡模拟转子的参数分析及检测方法中，检测模拟转子的方法具体是：

首先建立扭摆模型使被测的模拟转子作扭转摆动，使用两根钢丝绳借助于连接架将待检测的模拟转子以轴线竖直且后轴颈在上方的形式悬吊；两钢丝绳长度为L，静态下两根竖直布置且相互平行的钢丝绳的间距为a，

然后测定摆动周期T，满足下述要求：旋转模拟转子使其产生一个初始旋转角度5±0.5°，然后释放使悬挂在连接架上的转子在两根钢丝绳在扭转条件下产生的回转力矩作用下作简谐振动；记录并取得摆动周期T，根据转动惯量计算公式

算出转子的转动惯量。

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