CN103290781B - Jq900a架桥机组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种JQ900A架桥机组装工艺，属于桥梁建设技术领域，该工艺包括如下步骤：组装驮运支架——调整支架套筒高度(运梁车上)——标识主梁底与支架耳朵上的落点位置——起吊一侧主梁——运梁从后侧进入落下主梁——起吊、落下另一侧主梁——对主梁进行复测——安装花架及联系梁——安装2号柱上柱体，底部枕木层叠支撑——安装起重小车——驮运支架升为高位——安装3号柱柱体——安装1号柱柱体——安装电器、液压系统，安装爬梯、栏杆、走台——安装2号柱下柱体，调试——型式试验。本发明利用小吨位的吊车，实现了JQ900A架桥机的组装，并且在确保施工质量的同时，降低了组装成本，该组装工艺简单易行。

Description

JQ900A架桥机组装工艺

技术领域

本发明涉及一种架桥机组装工艺，属于桥梁建设技术领域。

背景技术

客运专线（高速铁路）是我国铁路建设的发展方向，代表着中国铁路技术的发展潮流。预应力混凝土整孔箱梁具有刚度大、整体性能好，施工速度快、质量容易保证等优点，因而成为国内高速铁路、客运专线优先采用的桥梁上部结构形式。

目前国内900吨箱梁运架施工技术在近几年来得到迅速的发展，但是国内架桥机组装施工技术一直没有革新。目前采用的技术为地面机臂组装成型后，利用900吨提梁机或4台130吨大型吊车整体提升至运梁车驮运支架上，机臂地面整体组装完毕后，利用900吨提梁机或者是多台大型吊车起吊至运梁车驮运支架后，再进行下部工序的施工。

然而，在西北地区铁路建设过程中，由于地广人稀，架梁施工里程大，但是施工设备缺乏，传统施工方案适用性不强。并且对于传统方案中的主梁架设，利用4台130吨以上的大型吊车或者2台450吨的提梁机，把主梁从两侧同时提升至高位，这样施工成本很高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种JQ900A架桥机组装工艺，该工艺利用小吨位的吊车，实现了JQ900A架桥机的组装，并且在确保施工质量的同时，降低了组装成本，该组装工艺简单易行。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种JQ900A架桥机组装工艺，其特征在于该工艺包括如下步骤：

1)根据架梁方向，先组装左、右机臂及配套平台，然后把驮运支架安装到运梁车两侧的立柱上，并通过支架套筒配合调整高度；

2)调整支架套筒高度，使驮运支架的横担距离地面2米，即低位，把支架套筒用销轴固定；

3)根据主梁的尺寸，在运梁车上标识主梁底与支架耳朵上的落点位置；

4)通过两台吊车配合，分别把两台吊车置于主梁两端，同步起吊主梁的两端，同时运梁车从主梁的后侧进入，并把该主梁落至运梁车一侧的驮运支架上；

5)把两台吊车移动至运梁车另一侧，并同步起吊另一根主梁，同时把该主梁落至运梁车另外一侧的驮运支架上；

6)对两侧主梁的落点进行复测；

7)在两侧的主梁之间安装花架及联系梁，确定两侧主梁形成一个整体；

8)在运梁车中部安装2号柱上柱体，底部枕木层叠支撑；

9)在两根主梁之间安装起重小车；

10)驮运支架升为高位，即距离地面10米；

11)分别在运梁车首尾依次安装3号柱柱体和1号柱柱体；

12)安装电器、液压系统，安装爬梯、栏杆、走台；

13)安装2号柱的下柱体、调试并进行型式试验，完成组装工艺。

对上述工艺进行说明，所述复测是当两侧的主梁安放好后，对落点进行核查，再对两侧主梁前、中、后三个位置间距进行测量，测量距离以内侧轨道外边缘为测量点，保证间距为9m±0.01m。

对上述工艺进行说明，所述花架及联系梁安装完毕后,再次对两侧主梁前、中、后三个位置间距进行测量，同时在主梁中间焊接上角钢，以保持间距的稳定。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明是在原有施工工艺的基础上进行改进，改进的重点是在运梁车上安装可以升降的驮运支架，并对驮梁小车的高低位进行标定，当驮运支架在低位时落梁，然后由液压系统运行缓慢至高位进行组装，利用2台小吨位的吊车通过高低位的配合，实现JQ900A型架桥机的组装，代替了原工艺整体主梁起吊必须为2台450T提梁机或者是4台130T以上大型吊车，从而控制了架设成本，并且保证了节点工期，使架梁施工可以顺利实施。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的组装工艺流程图；

图2是运梁车的结构示意图；

图3是本发明中组装完成后的结构示意图；

其中：1、驮运支架，2、支架套筒，3、底架，4、下柱体，5、1号柱，6、花架及联系梁，7、起重小车，8、主梁，9、2号柱，10、3号柱。

具体实施方式

根据附图1可知，本发明具体涉及一种JQ900A架桥机组装工艺，属于桥梁建设技术领域。

JQ900A架桥机组装工艺如下：

1)根据架梁方向，先组装左、右主梁8及配套平台，然后把驮运支架1安装到运梁车上通过支架套筒2配合调整高低；

2)调整支架套筒2高度，使驮运支架1的横担距离地面2米，即低位，把支架套筒2用销轴固定；

3)根据主梁8的结构形状及尺寸，标识主梁8底面与支架耳朵上的落点位置；

4)通过两台70吨吊车配合，同步起吊主梁8，同时运梁车从后侧进入并把该主梁8落下运梁车的一侧驮运支架1上；

5)把两台70吨吊车运行至另一侧，并同步起吊另一侧主梁8，同时把该主梁8落至运梁车的一侧驮运支架1上；

6)对主梁8进行复测，当两侧的主梁8安放好后，对落点进行核查，再对两侧主梁前、中、后三个位置间距进行测量，测量距离以内侧轨道外边缘为测量点，保证间距为9m±0.01m；

7)在两侧的主梁8之间安装花架及联系梁6，确定两侧主梁形成一个整体，花架及联系梁6安装完毕后,再次对两侧主梁8前、中、后三个位置间距进行测量，同时在主梁中间焊接上9米长的角钢，以保持间距的稳定；

8)安装2号柱9上柱体，底部枕木层叠支撑；

9)安装起重小车7；

10)驮运支架1升为高位，即距离地面10米；

11)分别在运梁车首尾依次安装3号柱10柱体和1号柱5柱体；

12)安装电器、液压系统，安装爬梯、栏杆、走台；

13)安装2号柱的下柱体、调试并进行型式试验，完成组装工艺。

上述工艺与原有工艺的区别之处在于，安装驮运支架1有别于一般情况下组装要求，需要将驮运支架1转换成低位模式，并且将驮运支架1油缸连接好，调试完毕，以便主梁8安装完毕后升至要求的高度。这样可以避免原有工艺中，通过大型吊车吊运主梁至高位时，出现的不可预测因素及落点准确度，利用液压系统可以平稳的托运主梁至高位。

另外，在支架套筒2必须调整至最低位，用销子插上。

由技术人员将事先计算好的主梁与支架耳朵接触点标识在主梁8底部和驮运支架1耳朵侧面；标好后将两侧主梁8重新复测，确保主梁8在驮运支架1上能顺利完成花架及联系梁6。

两台70吨起重机吊起一侧主梁，运梁车从后侧驶入，到达指定位置后，起重机吊具下落将主梁放在驮运支架1上，同样操作方法吊起另一侧主梁，达到一定的高度后将主梁8向运梁车侧移动至驮运支架1上方，再按指定位置落下。

上述架设工艺是利用2台70T吊车提起拼装好的单侧主梁8安放到运梁车的驮运支架上，配合25T吊车吊起主梁的联系梁进行拼装。

在架设过程中，依据架桥机构造，当架桥机过孔时，2号柱支撑主梁中间点，此时2号柱前侧有2节半主梁，依次可判定，2台70吨起重机吊点分别位于前侧1节半主梁处，后侧主梁1节半处，起重机和钢结构都可满足施工条件；利用驮运支架1托起主梁8后进行组装，把吊点位置设置在主梁与驮运支架1接触点两侧1米范围内也同样满足施工条件。因此，长达67米的单侧主梁在2台70吨起重机配合下能否吊至离地6米高的空中，且不会使主梁变形，给钢结构造成损伤。

本发明中的驮运支架1可以单侧单个升降，这样，主梁的高低平行可在后序组装过程中调整，两侧主梁都吊至驮运支架上后，可以保证两侧主梁绝对平行。前后平行的确定，必须事先将主梁与驮运支架接触点标识出来，包括横向与纵向位置，这样在起吊时严格控制落点，基本可以保证架桥机花架位置。

施工过程中，安装1号、2号、3号柱后，主梁大约离地10米高，起重小车的吊装也必须为100T以上吊车起吊才能保正安全。

本发明重点解决了以下问题：1）JQ900A架桥机组装必须900T提梁机配合的先例；2）利用4台（多台）大型吊车组装JQ900A架桥机方案实施中“平衡”问题的不确定因素；3）降低了组装成本，为小型吊车组装JQ900A架桥机提供了实践经验；4）施工简单、可操作性强、便于推广使用同类型大型设备的组装。

具体应用实例：创新使用2台70T吊车组装JQ900A型架桥机主梁，解决了没有900T提梁机或者多台大型起重设备配合的先例；在某地区市场上没有130吨级别的吊车，如果使用需调配过来，仅仅是进场费10万元，加之每天的使用费20000元/天，总共需要至少180000元。如果实际情况不顺利的情况下，最少需要增加一天，那么实际吊车机械使用费将达到260000元。如果改用70吨吊车，每天的使用费7000元/天，以3天施工工期计算，总共需要42000元，如果配合机臂组装或者遇到最不利情况，按7天算，总共费用可控制在100000元以内，此项施工方法的创新使用最少可节约资金160000元。

采用上述技术方案所产生的有益效果是：一、保证了节点工期，使架梁施工可以顺利实施；二、节省了大量机械使用费；三、创新了小型起重设备组装大型箱梁架桥机的先例；四、组装方案简单易行。

Claims (1)

1.一种JQ900A架桥机组装工艺，其特征在于该工艺包括如下步骤：

1)根据架梁方向，先组装左、右主梁（8）及配套平台，然后把驮运支架（1）安装到运梁车上通过支架套筒2配合调整高低，驮运支架（1）可单侧单个升降，主梁（8）的高低平行可在后序组装过程中调整，两侧主梁（8）都吊至驮运支架（1）上后，可以保证两侧主梁（8）绝对平行；前后平行的确定，必须事先将主梁与驮运支架接触点标识出来，包括横向与纵向位置，这样在起吊时严格控制落点，基本可以保证架桥机花架位置；

2)调整支架套筒（2）高度，使驮运支架（1）的横担距离地面2米，即低位，把支架套筒（2）用销轴固定；

3)根据主梁（8）的结构形状及尺寸，标识主梁（8）底面与支架耳朵上的落点位置；

4)通过两台70吨吊车配合，分别把两台吊车置于主梁两端，同步起吊主梁（8），同时运梁车从后侧进入并把该主梁（8）落下运梁车的一侧驮运支架（1）上；

5)把两台70吨吊车运行至另一侧，并同步起吊另一侧主梁（8），同时把该主梁（8）落至运梁车的一侧驮运支架1上；

6)对主梁（8）进行复测，当两侧的主梁（8）安放好后，对落点进行核查，再对两侧主梁（8）前、中、后三个位置间距进行测量，测量距离以内侧轨道外边缘为测量点，保证间距为9m±0.01m；

7)通过25吨吊车吊起主梁（8）的联系梁进行拼装，在两侧的主梁（8）之间安装花架及联系梁（6），确定两侧主梁（8）形成一个整体，花架及联系梁（6）安装完毕后,再次对两侧主梁（8）前、中、后三个位置间距进行测量，同时在主梁中间焊接上9米长的角钢，以保持间距的稳定；

8)在运梁车中部安装2号柱（9）上柱体，底部枕木层叠支撑；

9)在两根主梁之间安装起重小车（7）；

10)驮运支架（1）升为高位，即距离地面10米；

11)分别在运梁车首尾依次安装3号柱（10）的柱体和1号柱（5）柱体；在架设过程中，依据架桥机构造，当架桥机过孔时，2号柱（9）支撑主梁（8）中间点，此时2号柱（9）前侧有2节半主梁，依次可判定，2台70吨起重机吊点分别位于前侧1节半主梁处，后侧主梁（8）1节半处，起重机和钢结构都可满足施工条件；

12)安装电器、液压系统，安装爬梯、栏杆、走台；

13)安装2号柱（9）的下柱体、调试并进行型式试验，完成组装工艺。