CN103286176B - 碎纸刀片胚料加工工艺及其加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种碎纸刀片胚料加工工艺，用于将金属料带加工成碎纸刀片的带状胚料，包括以下步骤：(1)提供一金属料带；(2)使用滚轧工艺加工所述金属料带以形成宽度不变的带状胚料，并在所述带状胚料的一侧面形成若干凹坑以及分隔所述凹坑的间隔墙，所述间隔墙呈条状且相互交错以使该侧面呈网状。与现有技术相比，本发明加工成的带状胚料不但强度高而且节省材料。另，本发明还公开了相应的碎纸刀片胚料加工设备。

Description

碎纸刀片胚料加工工艺及其加工设备

技术领域

本发明涉及一种夹具加工领域，尤其涉及一种加工碎纸刀片胚料的加工工艺及其加工设备。

背景技术

在企业办公中，很多被使用过且作废的纸张，由于上面记载的资料为企业秘密，为了防止他人获得文件上所记载的资料需要将纸张进行粉碎处理，因而碎纸机应运而生。传统的碎纸机一般包括两个刀轴以及固定在刀轴上的若干对碎纸刀片。碎纸时，由马达驱动一系列变速机构传输出较低转速、较大扭矩给刀轴使两刀轴转动，当纸张从两个旋转的刀轴之间穿过时，两刀轴挤压纸张，从而将废纸切割成细纸条或者碎粒。

为了使得碎纸刀片的强度足够，碎纸刀片包括两个刀片单体，每个所述刀片单体包括刀身、设于所述刀身中心的安装孔以及位于所述刀身周缘的刀口，所述刀片单体沿其刀口延伸有刀尖，两刀片单体的刀身对应贴合在一起且两所述刀片单体上的刀尖位置相对。这种实心碎纸刀片加工时，先采用两面平滑的金属板材作为金属胚料，再将金属胚料加工成与刀片单体大小相对应的圆形胚料，再通过冲压工艺在圆形胚料上冲出安装孔、刀身和刀尖以制成单独的刀片单体。然而，这种实心碎纸刀片的刀片单体是直接由实心金属板冲压而成，制成的实心碎纸刀片太过浪费材料。

为了节省材料，现有技术人员研究出了一种空心碎纸刀片，参考实用新型专利号CN200620057862.9(一种带有凸点的碎纸机刀片)，且碎纸机刀片由两个刀片单体背贴组成，且两个刀片单体分别在背贴的平面上具有两个或两个以上的由冲压成型而来的凸点，刀片单体上的凸点对应紧贴在一起，形成刀片之间的较大空隙。这类空心碎纸刀片由于刀身上的凸点需要较大的冲压力冲压，不但对设备的要求较高，而且冲压效果并不好。制作这类空心碎纸刀片时，先采用两面平滑的金属板材作为金属胚料，再将金属胚料加工成与刀片单体大小对应的圆形胚料，再通过冲压工艺在所述圆形胚料上冲出刀身、刀尖、安装孔和刀身上的凸点，以得到单独的刀片单体。由于该刀片单体其本身厚度太薄，其成品往往需要对所述刀尖与刀身相连的部位固定勒或者进行卷边处理以加强刀尖的强度，工序复杂；而且为了节省材料，上述空心碎纸刀片的胚料厚度远远薄于实心碎纸刀片的胚料厚度，且该空心碎纸刀片的刀身仅靠几个凸点贴合在一起，强度差，只能用于切割小量纸且寿命短、容易变形。

从上述两种碎纸刀片的加工工序中可以看出，加工碎纸刀片的所用胚料是影响碎纸刀片的强度和材料使用量的重要因素，而现有的碎纸刀片胚料往往采用厚度一致且两面平滑的金属板材，为了保证这类碎纸刀片胚料的厚度一致，现有胚料加工工艺必须使用专门加工钢材的冷轧设备数次压轧加工，势必增加了碎纸刀片胚料的加工难度和加工成本。而且，若碎纸刀片胚料的厚度较厚，则需要的材料较多，成本高，若厚度较薄，则制成的碎纸刀片强度差，寿命短且容易变形。

因此，针对上述问题急需一种新的的碎纸刀片胚料加工工艺和加工设备。

发明内容

本发明的目的是提供一种碎纸刀片胚料加工工艺，用于将金属料带加工成碎纸刀片的带状胚料，该工艺加工方便、加工成本低，而且加工出来的带状胚料强度高、寿命长、节省材料。

本发明的另一目的是提供一种碎纸刀片胚料加工设备，用于将金属料带加工成碎纸刀片的带状胚料，该设备加工方便、加工成本低，而且加工出来的带状胚料强度高、寿命长、节省材料。

为了实现上有目的，本发明提供了一种碎纸刀片胚料加工工艺，用于将金属料带加工成碎纸刀片的带状胚料，包括以下步骤：(1)提供一金属料带；(2)使用滚轧工艺加工所述金属料带以形成带状胚料，所述带状胚料的一侧面形成若干凹坑以及分隔所述凹坑的间隔墙，所述间隔墙呈条状且相互交错以使该侧面呈网状。

与现有技术相比，一方面，由于本发明的带状胚料上的一侧面形成有若干条形且相互交错的间隔墙以使该侧面呈网状，滚轧条形的间隔墙顶部即可改变带状胚料的厚度，需要的滚轧力小，使用所述带状胚料加工碎纸刀片时，即可先通过普通的滚轧设备将带状胚料滚轧成预定厚度，也可以直接在冲压刀片时将碎纸刀片冲压成预定厚度，无需使用专门的钢材冷轧设备来加工所述带状胚料，使得本发明的碎纸刀片胚料加工方便，成本低；另一方面，所述带状胚料上的若干凹坑有效节省了加工所需材料，实验证明，本发明可将长度为1.0m的金属料带通过加工制成厚度不变长度大于1.2m的带状胚料，成本低，而相互交错连接在一起的间隔墙则有效增强了带状胚料的强度，因此，本发明加工成的带状胚料不但强度高而且节省材料。上述带状胚料加工碎纸刀片时，先将带状胚料冲压成单独的刀片单体，所述刀片单体内侧面具有若干凹坑以及分隔所述凹坑相互交错的条状间隔墙，再将两刀片单体的内侧面贴合且刀尖相对制成碎纸刀片，这样制成的碎纸刀片相比于同样厚度的实心碎纸刀片不但切割强度强，而且能够节省大于20％的材料。

较佳地，所述凹坑的坑底且呈棱锥状。具体地，所述凹坑的侧壁向内倾斜延伸至坑底。本方案使得带状胚料加工时无需施加过大滚轧力，不对方便滚轧轮的滚轧，而且方便加工好的带状胚料脱离滚轧轮。

较佳地，所述步骤(2)中，所述带状胚料的一侧面呈网状的同时，在该侧面的横向两侧上还滚轧形成有斜刀口，所述斜刀口为倾斜设于带状胚料横向两侧的倾斜面并用于成型碎纸刀片的刀尖斜角。传统方法加工刀尖时，需要先加工出刀尖的外形，再打出刀尖的斜角，由于一个刀片上往往具有数个刀尖，斜角的加工不但工序复杂，而且由于对刀尖打斜角时难以避免使得刀身刀片变形，因此需要在打斜角后进行整形、整平处理，不但工序多，而且加工出来的碎纸刀片成品率低。而本方案中在加工碎纸刀片胚料的同时，形成用于成型刀尖斜角的斜刀口，无需打斜角工序，节省了加工碎纸刀片的工序、加工效率高，且打压出来的碎纸刀片平直度好，成品率高。

较佳地，所述碎纸刀片胚料加工工艺还包括步骤(3)，使用滚轧工艺滚轧所述带状胚料上的间隔墙以使所述带状胚料达到预定厚度。其中，条形的间隔墙不但增加了带状胚料的强度，而且易于滚轧设备对间隔墙的滚轧以使得带状胚料达到预定厚度，无需专门的钢材冷轧设备加工，加工成本低。

为了实现本发明的另一目的，本发明还提供了一种碎纸刀片胚料加工设备，用于将金属料带加工成碎纸刀片的带状胚料，该碎纸刀片胚料加工设备包括驱动机构和与所述驱动机构相连的滚轧机构，所述滚轧机构包括第一滚轧单元，所述第一滚轧单元包括第一滚轧轮和第二滚轧轮，所述第一滚轧轮的外表面平滑，所述第二滚轧轮的外表面凸设有规则排列的若干凸体，相邻所述凸体之间形成相互交错的缝隙，且所述第二滚轧轮的轴向两端分别向径向外延伸形成凸缘，所述第一滚轧轮与所述第二滚轧轮位置相对并在所述第一滚轧轮与所述第二滚轧轮之间形成第一滚轧通道，且所述第一滚轧轮卡合于所述第二滚轧轮的两凸缘之间；所述驱动机构带动所述第一滚轧轮和第二滚轧反向同步转动，以使所述金属料带进入所述第一滚轧通道经滚轧形成带状胚料。

与现有技术相比，本发明所述碎纸刀片胚料加工设备包括第一滚轧单元，所述第一滚轧单元的所述第二滚轧轮的外表面凸设有规则排列的若干凸体，相邻所述凸体之间形成相互交错的缝隙，且所述第二滚轧轮的轴向两端分别向径向外延伸形成凸缘，加工碎纸刀片胚料时，所述驱动机构带动所述第一滚轧轮和第二滚轧反向同步转动，以使所述金属料带进入所述第一滚轧通道经滚轧形成带状胚料，加工出来的带状胚料的一侧面上形成有若干凹坑和分隔所述凹坑的条形且相互交错的间隔墙，以使该侧面呈网状，条状的间隔墙使得本发明加工而成的带状胚料只需改变间隔墙的高度即可改变带状胚料的厚度，加工成本低，若干凹坑有效节省了加工所需材料，成本低，而所述间隔墙相互交错连接在一起则有效增强了带状胚料的强度，因此，本发明加工成的带状胚料不但易于加工、强度高而且节省材料。

较佳地，所述凸体的顶部呈棱锥状。具体地，所述凸体的侧壁向内倾斜延伸至顶部。

较佳地，所述第二滚轧轮的外表面与两所述凸缘的内壁之间还设有斜角。上述方案使得加工出来的带状胚料的一侧面呈网状的同时，在该侧面的横向两侧上还滚轧形成有斜刀口，所述斜刀口为倾斜设于带状胚料横向两侧的倾斜面并用于成型碎纸刀片的刀尖斜角，使用本发明加工碎纸刀片胚料的同时，形成用于成型刀尖斜角的斜刀口，无需打斜角工序，节省了加工碎纸刀片的工序、加工效率高，且打压出来的碎纸刀片平直度好，成品率高。

较佳地，所述滚轧机构还包括第二滚轧单元，所述第二滚轧单元位于所述第一滚轧单元的出口处并包括第三滚轧轮和第四滚轧轮，所述第三滚轧轮和第四滚轧轮的外表面平滑且位置相对，并所述第三滚轧轮和第四滚轧轮之间形成第二滚轧通道，所述驱动机构带动所述第三滚轧轮和第四滚轧轮反向同步转动，以拉动第一滚轧单元加工的带状胚料，并将滚轧过一次的带状胚料送入所述第二滚轧通道，所述第四滚轧轮挤压所述带状胚料的侧面上的间隔墙，使得所述间隔墙的高度一致，所述带状胚料达到预定厚度。其中，所述第一滚轧通道出口处设有将贴在所述第二滚轧轮上的带状胚料剥离的弹性拨片。防止带状胚料经过一次滚轧后贴在第二滚轧轮表面，出现卷料现象，影响碎纸刀片胚料的加工，所述第一滚轧通道和第二滚轧通道之间还设有供带状胚料穿过的导向通道，方便带状胚料导入第二滚轧通道。

附图说明

图1是本发明所述碎纸刀片胚料加工设备的立体示意图。

图2是本发明所述碎纸刀片胚料加工设备的俯视图。

图3是图2中沿A-A线剖开后所述滚轧机构的剖视图。

图4是图3中B部分的放大图。

图5是本发明所述第一滚轧单元的立体示意图。

图6是本发明所述第二滚轧轮的截面图。‘

图7是本发明所述碎纸刀片胚料加工示意图。

图8是图7中沿C-C线剖开后所述带状胚料的截面放大图。

图9是使用所述带状胚料加工碎纸刀片的部分工序图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参考图1至图6，本发明公开了一种碎纸刀片胚料加工设备100，用于将金属料带加工成碎纸刀片的带状胚料52，该碎纸刀片胚料加工设备100包括机架11，安装在所述机架11上的驱动机构12和与所述驱动机构12相连的滚轧机构13，所述滚轧机构13包括第一滚轧单元31，所述第一滚轧单元31包括第一滚轧轮311和第二滚轧轮312，所述第一滚轧轮311的外表面平滑，所述第二滚轧轮312的外表面凸设有规则排列的若干凸体41，相邻所述凸体41之间形成相互交错的缝隙42，且所述第二滚轧轮312的轴向两端分别向径向外延伸形成凸缘43，所述第一滚轧轮311与所述第二滚轧轮312位置相对并在所述第一滚轧轮311与所述第二滚轧轮312之间形成第一滚轧通道，且所述第一滚轧轮311卡合于所述第二滚轧轮312的两凸缘43之间；所述驱动机构12带动所述第一滚轧轮311和第二滚轧轮312反向同步转动，以使所述金属料带进入所述第一滚轧通道经滚轧形成带状胚料52(如图7所示)，所述带状胚料52的一侧面形成若干凹坑521以及分隔所述凹坑的间隔墙522(如图7和图8所示)。

较佳者，参考图4至图6，所述凸体41的顶部411呈棱锥状，所述凸体41的主体412呈棱台状，该棱台的侧壁向内倾斜延伸至顶部，即所述棱台的顶部小底部大。这样，第一滚轧单元31滚轧后，所述带状胚料52一侧面上形成的凹坑521的坑底且呈棱锥，所述凹坑521的侧壁向内倾斜延伸至坑底(如图7和图8所示)。

较佳者，参考图6和图7，所述第二滚轧轮312的外表面与两所述凸缘43的内壁之间还设有斜角44。这样，第一滚轧单元31滚轧后，所述带状胚料52的一侧面呈网状的同时，在该侧面的横向两侧上还滚轧形成有斜刀口53，所述斜刀口53为倾斜设于带状胚料横向两侧的倾斜面并用于成型刀片单体70的刀尖斜角74。

较佳者，参考图3，所述滚轧机构13还包括第二滚轧单元32，所述第二滚轧单元32位于所述第一滚轧单元31的出口处并包括第三滚轧轮321和第四滚轧轮322，所述第三滚轧轮321和第四滚轧轮322的外表面平滑且位置相对，并所述第三滚轧轮321和第四滚轧轮322之间形成第二滚轧通道，所述驱动机构12带动所述第三滚轧轮321和第四滚轧轮322反向同步转动，以拉动第一滚轧单元31加工的带状胚料，并将滚轧过一次的带状胚料52送入所述第二滚轧通道，第四滚轧轮322滚轧所述带状胚料52上的间隔墙522，使得所述带状胚料52达到预定厚度。其中，为了方便第二滚轧单元32拉动第一滚轧单元31加工的带状胚料，并防止第一滚轧通道和第二滚轧通道之间的带状胚料弯曲，第三滚轧轮321和第四滚轧轮322的半径略大于所述第一滚轧轮311和第二滚轧轮312的半径。

参考图1和图2，所述驱动机构12包括驱动电机(图中未示)、与驱动电机输出轴相连的同步的第一传动轴(图中未示)和第二传动轴(图中未示)、与所述第一传动轴相连的第一主动齿轮21、与所述第一主动齿轮21啮合的第一从动齿轮22、与所述第二传动轴相连的第二主动齿轮23、与所述第二主动齿轮相啮合的第二从动齿轮24，所述第一滚轧轮311的转动轴与所述第一主动齿轮21相连，所述第二滚轧轮312的转动轴与所述一从动齿轮22相连，所述第三滚轧轮321的转动轴与所述第二主动齿轮23相连，所述第四滚轧轮322的转动轴与所述二从动齿轮24相连，工作时，所述驱动电机带动所述第一传动轴和第二传动轴同步转动，所述第一传动轴带动所述第一主动齿轮21转动，所述第一主动齿轮21带动所述第一滚轧轮311转动的同时带动所述第一从动齿轮转动22，所述第一从动齿轮22带动所述第二滚轧轮312转动，所述第二传动轴带动所述第二主动齿轮23转动，所述第二主动齿轮23带动所述第三滚轧轮321转动的同时带动所述第二从动齿轮24反向转动，所述第二从动齿轮24带动所述第四滚轧轮322反向转动。

参考图7和图8，本发明还公开了使用上述碎纸刀片胚料加工设备100加工碎纸刀片胚料的加工工艺，用于将金属料带51加工成碎纸刀片的带状胚料52，包括以下步骤：(1)提供一金属料带51；(2)使用第一滚轧单元31滚轧所述金属料带51以形成带状胚料52，所述带状胚料52的一侧面形成若干凹坑521以及分隔所述凹坑的间隔墙522，所述间隔墙522呈条状且相互交错以使该侧面呈网状，其中，所述凹坑521的坑底且呈棱锥，所述凹坑521的侧壁向内倾斜延伸至坑底。较佳者，还包括步骤(3)使用第二滚轧单元32滚轧所述带状胚料52的间隔墙522以使所述带状胚料52达到预定厚度。

较佳者，继续参考图7和图8，在所述步骤(2)中，所述带状胚料52的一侧面呈网状的同时，在该侧面的横向两侧上还滚轧形成有斜刀口53，所述斜刀口53为倾斜设于带状胚料52横向两侧的倾斜面并用于成型刀片单体70的刀尖斜角74。

参考图9，描述使用所述带状胚料加工碎纸刀片的加工工序60，具体包括以下步骤：(61)提供所述带状胚料52；(42)在所述带状胚料52上冲压出刀片单体70的安装孔71；(43)采用切断冲头64在所述带状胚料52上冲出刀身72和两刀尖73，且所述斜刀口53形成刀尖73的斜角74，从而形成完整的刀片单体70；最后将两个刀片单体70具有凹坑的侧面相贴合且刀尖，从而完成碎纸刀片的加工。当然，也可以先将所述带状胚料52加工成与所述刀片单体70大小相对应的圆形胚料，再通过冲压机一次冲压出安装孔71、刀身72和刀尖73，从而完成刀片单体70的制作。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (9)

1.一种碎纸刀片胚料加工工艺，用于将金属料带加工成碎纸刀片的带状胚料，其特征在于：包括以下步骤：

(1)提供一金属料带；

(2)使用滚轧工艺加工所述金属料带以形成带状胚料，所述带状胚料的一侧面形成若干凹坑以及分隔所述凹坑的间隔墙，所述间隔墙呈条状且相互交错以使该侧面呈网状；

(3)使用滚轧工艺滚轧所述带状胚料上的间隔墙以使所述带状胚料达到预定厚度。

2.如权利要求1所述的碎纸刀片胚料加工工艺，其特征在于：所述凹坑的坑底且呈棱锥状。

3.如权利要求2所述的碎纸刀片胚料加工工艺，其特征在于：所述凹坑的侧壁向内倾斜延伸至坑底。

4.如权利要求1所述的碎纸刀片胚料加工工艺，其特征在于：所述步骤(2)中，所述带状胚料的一侧面呈网状的同时，在该侧面的横向两侧上还滚轧形成有斜刀口，所述斜刀口为倾斜设于带状胚料横向两侧的倾斜面并用于成型碎纸刀片的刀尖斜角。

5.一种碎纸刀片胚料加工设备，用于将金属料带加工成碎纸刀片的带状胚料，其特征在于：包括驱动机构和与所述驱动机构相连的滚轧机构，所述滚轧机构包括第一滚轧单元，所述第一滚轧单元包括第一滚轧轮和第二滚轧轮，所述第一滚轧轮的外表面平滑，所述第二滚轧轮的外表面凸设有规则排列的若干凸体，相邻所述凸体之间形成相互交错的缝隙，且所述第二滚轧轮的轴向两端分别向径向外延伸形成凸缘，所述第一滚轧轮与所述第二滚轧轮位置相对并在所述第一滚轧轮与所述第二滚轧轮之间形成第一滚轧通道，且所述第一滚轧轮卡合于所述第二滚轧轮的两凸缘之间；所述驱动机构带动所述第一滚轧轮和第二滚轧轮反向同步转动，以使所述金属料带通过滚轧工艺形成带状胚料。

6.如权利要求5所述的碎纸刀片胚料加工设备，其特征在于：所述凸体的顶部呈棱锥状。

7.如权利要求6所述的碎纸刀片胚料加工设备，其特征在于：所述凸体的侧壁向内倾斜延伸至顶部。

8.如权利要求5所述的碎纸刀片胚料加工设备，其特征在于：所述第二滚轧轮的外表面与两所述凸缘的内壁之间还设有斜角。

9.如权利要求5所述的碎纸刀片胚料加工设备，其特征在于：所述滚轧机构还包括第二滚轧单元，所述第二滚轧单元位于所述第一滚轧单元的出口处并包括第三滚轧轮和第四滚轧轮，所述第三滚轧轮和第四滚轧轮的外表面平滑且位置相对，并所述第三滚轧轮和第四滚轧轮之间形成第二滚轧通道，所述驱动机构带动所述第三滚轧轮和第四滚轧轮反向同步转动，以拉动第一滚轧单元加工的带状胚料，并将滚轧过一次的带状胚料送入所述第二滚轧通道再次滚轧达到预定厚度。