CN103274619B - 彩色反光防滑骨料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

彩色反光防滑骨料及其制备方法。其制备方法为：将玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂混合均匀，得配合料后压制成型，配合料压制成型后料块A的厚度为2—20毫米；在托盘的内部涂覆脱模剂并经干燥后，将料块A放入托盘内，托盘的荷重软化点为1600—1700℃；将装有料块A的托盘放入窑炉中，然后，将托盘冷却至室温，再对托盘内形成的料块B进行破碎，破碎后所得颗粒A的粒度为1000—5000微米；将透明着色剂、颗粒A混合均匀后，加热固化，得颗粒B；在颗粒B的表面涂覆透明憎水材料，透明憎水材料的润湿角大于150°，制得所述的彩色反光防滑骨料。该方法工艺简单，使用设备少。本骨料的反光、防滑效果较好。

Description

彩色反光防滑骨料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种防滑骨料，更具体地说，本发明涉及一种彩色反光防滑骨料，同时，本发明还涉及一种所述彩色反光防滑骨料的制备方法。

技术背景

彩色防滑路面是指具备彩色警示功能、可提高车辆与路面摩擦系数的特殊路面，一般铺设在需要提前预警、短距制动及车辆起步困难的高危路段，如弯道坡道、桥涵入口、公交专用道、高人流复杂路段等处。其主要功能是彩色警示功能和车辆防滑功能。彩色防滑骨料通过粘合剂固定在常规路面上，就形成了彩色防滑路面。因此，彩色防滑骨料是彩色防滑路面的主体。

目前，彩色防滑骨料一般为粒径1至5毫米的彩色陶瓷骨料。这种陶瓷骨料是以高岭土、长石等为主要原料，加入无机着色剂混合均匀，通过压机压制成块状，送入陶瓷窑炉中，在800—1200摄氏度的温度下烧制成块状陶瓷（其内部有一定量的气孔），然后，通过破碎和筛分制得所需的彩色陶瓷骨料。由这种彩色陶瓷骨料制成的彩色防滑路面能有效提高车辆与路面的摩擦系数，具备一定的车辆防滑功能。

但是，由上述彩色陶瓷骨料制成的彩色防滑路面存在以下缺陷：

1、色度不准确。交通警示色一般分为白、黄、红、蓝、绿、黑六种颜色，每种颜色在色度上有明确要求。但，上述彩色陶瓷骨料在色度上与交通警示色色度要求相差甚远。导致这一缺陷的原因有二：其一是高温着色，只能选用耐高温的无机着色剂，这些无机着色剂多为金属氧化物，在高温着色的同时，也会与陶瓷本体材料发生化学反应，从而导致无机着色剂的着色能力难以控制；其二是所述金属氧化物在高温下受窑炉烧成气氛影响，难以正常着色，同一金属氧化物着色剂，在窑炉氧化气氛下的着色效果及还原气氛下的着色效果完全不同。以上原因导致彩色陶瓷骨料的色度难以控制，无法满足交通警示色彩的色度要求。

2、警示功能存在严重缺陷。汽车驾驶员在光线充足的白天或有路灯照射的夜间，可看到上述彩色陶瓷骨料的警示颜色。但，一旦在无路灯照射的夜间，尤其是在交通事故易频发的雨夜环境下行车，驾驶员就无法看到警示颜色，也就是说，在最需要警示的环境下，上述彩色陶瓷骨料恰恰不能提供警示颜色。导致这一重大缺陷的原因是：上述彩色陶瓷骨料没有反光功能，具体讲，就是：在没有外加光源的夜间，车灯发出的光线照射在彩色陶瓷骨料上面，由于彩色陶瓷骨料没有反光功能，车灯发出的光线不能反射回驾驶员的眼中，导致驾驶员无法看到警示颜色，特别是在雨天，叠加了水膜对光线的镜面反射作用，驾驶员更无法看到警示颜色。

3、抗污性差。用上述彩色陶瓷骨料制成的彩色防滑路面容易吸收灰尘，导致彩色防滑路面污染严重。导致这一缺陷的原因是： 当块状陶瓷经破碎和筛分制得上述彩色陶瓷骨料时，块状陶瓷的内部气孔被破坏，由原来的内部闭气孔转化为表面的开气孔，这导致彩色陶瓷骨料的表面不光滑，开气孔极易吸收和储存路面的灰尘、杂质，使得彩色防滑路面污染而变脏。

4、耐磨性相对较差。其原因在于陶瓷材料的硬度相对较低。上述彩色陶瓷骨料在制备时，因烧结温度相对较低，使得彩色陶瓷骨料的硬度一般为5.5—6.5（莫氏硬度），耐磨性相对较差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种彩色反光防滑骨料，其反光、防滑效果较好；同时提供一种该彩色反光防滑骨料的制备方法，该方法工艺简单，使用设备少。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种彩色反光防滑骨料，它采用以下工艺步骤制得： 

（1）将玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂按质量比为（50—80）∶（18—42）∶（1—5）的比例混合均匀，得配合料后压制成型，压制配合料的压力为50—80N/cm²，配合料压制成型后料块A的厚度为2—20毫米，玻璃质原料的莫氏硬度为7.0—7.2 Mohs、熔化温度为1400—1550℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠的莫氏硬度为7.6—7.9Mohs、熔化温度为1700—1900℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠中的SiO₂的重量百分比含量为99.95—99.99 %；

（2）在托盘的内部涂覆脱模剂并经干燥后，将料块A放入托盘内，托盘的荷重软化点为1600—1700℃；

（3）将装有料块A的托盘放入窑炉中，熔化温度为1400—1550℃，熔化时间为10—100分钟，然后，将托盘冷却至室温，再对托盘内形成的料块B进行破碎，破碎后所得颗粒A的粒度为1000—5000 微米；

（4）将透明着色剂、颗粒A按质量比为（0.1—1.8）∶100的比例混合均匀后，加热固化，固化温度为100—180℃，固化时间为30—90分钟，得颗粒B；

（5）在颗粒B的表面涂覆透明憎水材料，透明憎水材料的润湿角大于150°，透明憎水材料、颗粒B的质量比为（0.5—2.5）∶100，制得所述的彩色反光防滑骨料。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种彩色反光防滑骨料的制备方法，它包括以下工艺步骤：

（1）将玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂按质量比为（50—80）∶（18—42）∶（1—5）的比例混合均匀，得配合料后压制成型，压制配合料的压力为50—80N/cm²，配合料压制成型后料块A的厚度为2—20毫米，玻璃质原料的莫氏硬度为7.0—7.2 Mohs、熔化温度为1400—1550℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠的莫氏硬度为7.6—7.9Mohs、熔化温度为1700—1900℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠中的SiO₂的重量百分比含量为99.95—99.99 %；

（2）在托盘的内部涂覆脱模剂并经干燥后，将料块A放入托盘内，托盘的荷重软化点为1600—1700℃；

（3）将装有料块A的托盘放入窑炉中，熔化温度为1400—1550℃，熔化时间为10—100分钟，然后，将托盘冷却至室温，再对托盘内形成的料块B进行破碎，破碎后所得颗粒A的粒度为1000—5000 微米；

（4）将透明着色剂、颗粒A按质量比为（0.1—1.8）∶100的比例混合均匀后，加热固化，固化温度为100—180℃，固化时间为30—90分钟，得颗粒B；

（5）在颗粒B的表面涂覆透明憎水材料，透明憎水材料的润湿角大于150°，透明憎水材料、颗粒B的质量比为（0.5—2.5）∶100，制得所述的彩色反光防滑骨料。

本彩色反光防滑骨料的用途为：

采用粘合方法在路面上形成一层彩色反光防滑层，彩色反光防滑层的高度为0.2—1.0厘米，得到彩色反光防滑路面。

为简洁说明问题起见，以下对本发明所述彩色反光防滑骨料均简称为本骨料。

在本发明所述的制备方法中，各工艺步骤的作用是：

步骤（1）是采用配合料压制成型后得到料块A，料块A中的玻璃质原料、石英玻璃珠在莫氏硬度、熔化温度上，均是前者为低。

步骤（2）是将料块A放入托盘内，便于下一步对其进行熔化。

步骤（3）是对料块A熔化、冷却，再破碎托盘内形成的料块B，得本骨料的主体部分—颗粒A，步骤（3）在本方法中，最为关键，其原因分析如下：

a、经过对料块A进行熔化，一则，玻璃质原料完全熔化，而具备光线回归反射性能的石英玻璃珠不熔化，熔化后的玻璃质原料将石英玻璃珠紧密包裹，冷却后形成一个整体—料块B，料块B由透明玻璃块、紧密包裹在其内的石英玻璃珠构成；二则，料块A中的气体，也通过玻璃质原料的熔化得以排除，料块A中的气孔消失。

b、经过破碎料块B得到的颗粒A，由透明玻璃颗粒、紧密包裹在其内的至少一个石英玻璃珠构成。颗粒A的莫氏硬度为7.0—7.9 Mohs，硬度较高，可确保本骨料具备良好的抗压性能和耐磨性能。

步骤（4）是利用透明着色剂对颗粒A进行低温着色，得颗粒B，这样，颗粒B的色度准确、色彩艳丽、色彩警示功能强，且颗粒B的防滑功能也不会因此而降低。

步骤（5）是利用透明憎水材料对颗粒B进行防水处理，得到本骨料，在颗粒B表面涂覆的起防水作用的透明憎水材料，其润湿角大于150°，具备“荷叶效应”，这样，雨雾天环境下，水膜在本骨料的表面根本无法沉积，可保证彩色反光防滑层、彩色反光防滑路面的反光性能和防滑性能不会因此而明显下降。

根据本骨料的用途，可采用粘合方法在路面上形成一层彩色反光防滑层，彩色反光防滑层的高度为0.2—1.0厘米，得到彩色反光防滑路面。汽车驾驶员夜间行车时，车灯发出的入射光线会依次穿过本骨料上的透明憎水材料、透明着色剂、透明玻璃颗粒，进而到达透明玻璃颗粒内的石英玻璃珠；因石英玻璃珠具备光线回归反射性能，这样，石英玻璃珠会把车灯发出的入射光线回归反射回去，形成反射光线并反射回到汽车，从而使驾驶员清楚地看到起警示作用的彩色反光防滑路面。另外，即使汽车驾驶员在雨雾天行车，因本骨料的表面有润湿角大于150°的透明憎水材料，防水作用显著，水膜在本骨料的表面根本无法沉积，这样，驾驶员仍可清楚地看到起警示作用的彩色反光防滑路面。另，本骨料的粒度越大，防滑性能越好，在路面上施工时，可根据路面的防滑系数、路面防滑性能的不同需要，选用合适粒度的本骨料。

因此，本骨料同时具备全天候的反光警示功能和防滑功能，反光、防滑效果较好。

另，本骨料的表面较为平滑、无气孔、抗污性好，可有效减少彩色反光防滑层对灰尘等的吸附，降低彩色反光防滑路面的污染。

由于本发明制备方法中的工艺条件比较简单，对制备环境的要求宽松，设备采用常规设备即可，因此，本发明制备方法工艺简单，使用设备少，可在工业生产中大规模使用。

经检测，采用本骨料得到的彩色反光防滑路面，具有良好的反光、防滑性能，所述路面在正常环境下使用，其反光期、防滑期可达2年以上。

本发明方法中：

所述步骤（1）中的玻璃质原料由下述重量百分比的组份组成：SiO₂  71—74%，Al₂O₃  1.5—1.8%，CaO  6—10%，MgO  3—5%，Na₂O  12—15%，K₂O  0.5—1%，Fe₂O₃  0—0.3%，SO₃  0—0.3%；

所述步骤（1）中的石英玻璃珠的密度为2.2g/cm³；

所述步骤（1）中的粘结剂为水玻璃，其波美度为40—45；

所述步骤（1）中的玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂采用槽式混料机进行混合，槽式混料机的转速为24转/分，混合时间为25—30分钟；

所述步骤（1）中的配合料采用摩擦压力机或液压压力机压制成型，配合料压制成型后的料块A的形状为圆形、多边形中的任意一种。

所述步骤（2）中的托盘的材料为石英质耐火材料、高铝质耐火材料、铝锆质耐火材料中的任意一种；

所述步骤（2）中的脱模剂为氮化硼浆体；

所述步骤（2）中的料块A的加入量，要使得料块A的最高位置低于托盘的上端敞口位置。

所述步骤（3）中的窑炉为辊道窑、梭式窑、隧道窑中的任意一种；所述步骤（3）中的料块B采用锤式破碎机或反击式破碎机进行破碎。

所述步骤（4）中的透明着色剂为水性颜料色浆；

所述步骤（4）中的透明着色剂、颗粒A采用槽型混合机进行混合，槽型混合机的转速为24转/分钟，混合时间为25—30分钟；

所述步骤（4）中的透明着色剂的加热固化采用红外炉。

因透明着色剂为水性颜料色浆，使得本骨料的色度准确、颜色艳丽，且安全环保。

所述步骤（5）中的透明憎水材料为氟碳漆或含氟硅烷。

本骨料易于存储，避免日光直晒、通风阴凉干燥处即可。本骨料的部分物理化学性质为：

外观           不定形微透明彩色颗粒

粒径           1 — 5mm

比重           2.5±0.1KG/L

莫氏硬度       ≥7.0  Mohs                         

颜色           红、黄、蓝、绿、黑、白

耐温性         -50 — 300℃。

附图说明

图1是本骨料的反光原理示意图。

具体实施方式

以下通过下面给出的实施例可以进一步清楚地了解本发明。但它们不是对本发明的限定。

实施例一

彩色反光防滑骨料的制备方法，它包括以下工艺步骤：

（1）将玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂按质量比为65∶32∶3的比例采用槽式混料机混合均匀，槽式混料机的转速为24转/分，混合时间为28分钟，槽式混料机的电机功率为2.2KW，得配合料后采用摩擦压力机压制成型，摩擦压力机采用淄博鸿得压力机械有限公司生产的J67-100型双轮压力机，其公称压力1000KN、最大压力2000 KN、滑块行程410mm、电机功率7.5KW，压制配合料的压力为70N/cm²，配合料压制成型后料块A的厚度为10毫米、形状为方形，玻璃质原料的莫氏硬度为7.0Mohs、熔化温度为1480℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠的莫氏硬度为7.8Mohs、熔化温度为1800℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠中的SiO₂的重量百分比含量为99.96%；

所述的玻璃质原料由下述重量百分比的组份组成：SiO₂  72%，Al₂O₃  1.7%，CaO  7.5%，MgO  4%，Na₂O  14%，K₂O  0.6%，Fe₂O₃ 0.1%，SO₃  0.1%；

所述石英玻璃珠的密度为2.2g/cm³，且采用连云港国伦石英制品有限公司生产的石英玻璃珠，其透明、无杂质；

所述的粘结剂为水玻璃，其波美度为43；

（2）采用静电喷涂这种传统方法在托盘的内部涂覆脱模剂并经干燥后，将料块A放入托盘内，料块A的加入量，要使得料块A的最高位置低于托盘的上端敞口位置，托盘的荷重软化点为1650℃，托盘的材料为石英质耐火材料；

所述的脱模剂为氮化硼浆体；所述的氮化硼浆体采用淄博晶亿陶瓷科技有限公司生产的BN-E10型玻璃脱模剂，其性能参数为：BN含量 23%，氧化气氛使用温度 850℃，真空或还原气氛使用温度 1800℃，杂质含量<50ppm；

（3）将装有料块A的托盘放入辊道窑的窑炉中，熔化温度为1480℃，熔化时间为45分钟，然后，将托盘冷却至室温，再采用锤式破碎机对托盘内形成的料块B进行破碎，破碎后经振动筛筛分，所得颗粒A的粒度为1000—5000 微米（需要说明的是，小于1000微米、大于5000微米的颗粒通过振动筛筛分去除）；

（4）将透明着色剂、颗粒A按质量比为0.6∶100的比例采用槽型混合机混合均匀后，采用红外炉加热固化，固化温度为120℃，固化时间为80分钟，得颗粒B；

所述的透明着色剂为水性颜料色浆；

水性颜料色浆采用位于广东中山的普耐尔色彩有限公司生产的ZS系列透明水性颜料色浆，黄色选用Mo 2271型、红色选用Mo 2280型、蓝色选用Mo2230型，所述色浆以透明颜料和水性溶剂制成，色度准确、颜色艳丽；

所述槽型混合机的转速为24转/分钟，槽型混合机的电机功率为2.2KW，混合时间为28分钟；

（5）在颗粒B的表面涂覆透明憎水材料，透明憎水材料的润湿角为155°，透明憎水材料、颗粒B的质量比为1.5∶100，制得所述的彩色反光防滑骨料，参见图1，彩色反光防滑骨料的截面形状为等腰梯形。

所述的透明憎水材料采用哈尔滨雪佳氟硅化学有限公司生产的Actyflon G-607型氟硅烷；其化学名称为：十三氟辛基三甲氧基硅烷；其分子式为：C₆F₁₃CH₂CH₂Si(OH₃)₃；其CAS编号为：85857-16-5；其性能参数为：纯度 85-95%，密度 1.457，沸点 88℃，折射率 1.335。

实施例二

彩色反光防滑骨料的制备方法，它包括以下工艺步骤：

（1）将玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂按质量比为50∶18∶1的比例采用槽式混料机混合均匀，槽式混料机的转速为24转/分，混合时间为25分钟，混料机的电机功率为2.2KW，得配合料后采用液压压力机压制成型，压制配合料的压力为50N/cm²，配合料压制成型后料块A的厚度为2毫米、形状为圆形，玻璃质原料的莫氏硬度为7.0Mohs、熔化温度为1400℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠的莫氏硬度为7.8Mohs、熔化温度为1800℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠中的SiO₂的重量百分比含量为99.96%；

所述的玻璃质原料由下述重量百分比的组份组成：SiO₂  71%，Al₂O₃  1.7%，CaO  6.4%，MgO  5%，Na₂O  15%，K₂O  0.5%，Fe₂O₃  0.2%，SO₃  0.2%；

所述石英玻璃珠的密度为2.2g/cm³，且采用连云港国伦石英制品有限公司生产的石英玻璃珠，其透明、无杂质；

所述的粘结剂为水玻璃，其波美度为40；

（2）采用滚涂这种传统方法在托盘的内部涂覆脱模剂并经干燥后，将料块A放入托盘内，料块A的加入量，要使得料块A的最高位置低于托盘的上端敞口位置，托盘的荷重软化点为1600℃，托盘的材料为高铝质耐火材料；

所述的脱模剂为氮化硼浆体；所述的氮化硼浆体采用淄博晶亿陶瓷科技有限公司生产的BN-E10型玻璃脱模剂，其性能参数为：BN含量 23%，氧化气氛使用温度 850℃，真空或还原气氛使用温度 1800℃，杂质含量<50ppm；

（3）将装有料块A的托盘放入梭式窑的窑炉中，熔化温度为1400℃，熔化时间为100分钟，然后，将托盘冷却至室温，再采用反击式破碎机对托盘内形成的料块B进行破碎，破碎后经振动筛筛分，所得颗粒A的粒度为1000—5000 微米（需要说明的是，小于1000微米、大于5000微米的颗粒通过振动筛筛分去除）；

（4）将透明着色剂、颗粒A按质量比为0.1∶100的比例采用槽型混合机混合均匀后，采用红外炉加热固化，固化温度为100℃，固化时间为90分钟，得颗粒B；

所述的透明着色剂为水性颜料色浆；

水性颜料色浆采用位于广东中山的普耐尔色彩有限公司生产的ZS系列透明水性颜料色浆，黄色选用Mo 2271型、红色选用Mo 2280型、蓝色选用Mo2230型，所述色浆以透明颜料和水性溶剂制成，色度准确、颜色艳丽；

所述槽型混合机的转速为24转/分钟，槽型混合机的电机功率为2.2KW，混合时间为25分钟；

（5）在颗粒B的表面涂覆透明憎水材料，透明憎水材料的润湿角为152°，透明憎水材料、颗粒B的质量比为0.5∶100，制得所述的彩色反光防滑骨料，参见图1，彩色反光防滑骨料的截面形状为等腰梯形。

所述的透明憎水材料采用哈尔滨雪佳氟硅化学有限公司生产的Actyflon G-607型氟硅烷；其化学名称为：十三氟辛基三甲氧基硅烷；其分子式为：C₆F₁₃CH₂CH₂Si(OH₃)₃；其CAS编号为：85857-16-5；其性能参数为：纯度 85-95%，密度 1.457，沸点 88℃，折射率 1.335。

实施例三

彩色反光防滑骨料的制备方法，它包括以下工艺步骤：

（1）将玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂按质量比为80∶42∶5的比例采用槽式混料机混合均匀，槽式混料机的转速为24转/分，混合时间为30分钟，混料机的电机功率为2.2KW，得配合料后采用摩擦压力机压制成型，摩擦压力机采用淄博鸿得压力机械有限公司生产的J67-100型双轮压力机，其公称压力1000KN、最大压力2000 KN、滑块行程410mm、电机功率7.5KW，压制配合料的压力为80N/cm²，配合料压制成型后料块A的厚度为20毫米、形状为多边形，玻璃质原料的莫氏硬度为7.2 Mohs、熔化温度为1550℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠的莫氏硬度为7.8Mohs、熔化温度为1800℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠中的SiO₂的重量百分比含量为99.96%；

所述的玻璃质原料由下述重量百分比的组份组成：SiO₂  74%，Al₂O₃  1.8%，CaO  8%，MgO  4%，Na₂O  11%，K₂O  1%，Fe₂O₃  0.1%，SO₃  0.1%；

所述石英玻璃珠的密度为2.2g/cm³，且采用连云港国伦石英制品有限公司生产的石英玻璃珠，其透明、无杂质；

所述的粘结剂为水玻璃，其波美度为45；

（2）采用刷涂这种传统方法在托盘的内部涂覆脱模剂并经干燥后，将料块A放入托盘内，料块A的加入量，要使得料块A的最高位置低于托盘的上端敞口位置，托盘的荷重软化点为1700℃，托盘的材料为铝锆质耐火材料；

所述的脱模剂为氮化硼浆体；所述的氮化硼浆体采用淄博晶亿陶瓷科技有限公司生产的BN-E10型玻璃脱模剂，其性能参数为：BN含量 23%，氧化气氛使用温度 850℃，真空或还原气氛使用温度 1800℃，杂质含量<50ppm；

（3）将装有料块A的托盘放入隧道窑的窑炉中，熔化温度为1550℃，熔化时间为10分钟，然后，将托盘冷却至室温，再采用锤式破碎机对托盘内形成的料块B进行破碎，破碎后经振动筛筛分，所得颗粒A的粒度为1000—5000 微米（需要说明的是，小于1000微米、大于5000微米的颗粒通过振动筛筛分去除）；

（4）将透明着色剂、颗粒A按质量比为1.8∶100的比例混合均匀后，采用红外炉加热固化，固化温度为180℃，固化时间为30分钟，得颗粒B；

所述的透明着色剂为水性颜料色浆；

水性颜料色浆采用位于广东中山的普耐尔色彩有限公司生产的ZS系列透明水性颜料色浆，黄色选用Mo 2271型、红色选用Mo 2280型、蓝色选用Mo2230型，所述色浆以透明颜料和水性溶剂制成，色度准确、颜色艳丽；

所述透明着色剂、颗粒A采用槽型混合机进行混合，槽型混合机的转速为24转/分钟，槽型混合机的电机功率为2.2KW，混合时间为30分钟；

（5）在颗粒B的表面涂覆透明憎水材料，透明憎水材料的润湿角为大于160°，透明憎水材料、颗粒B的质量比为2.5∶100，制得所述的彩色反光防滑骨料，参见图1，彩色反光防滑骨料的截面形状为等腰梯形。

所述的透明憎水材料采用哈尔滨雪佳氟硅化学有限公司生产的Actyflon G-607型氟硅烷；其化学名称为：十三氟辛基三甲氧基硅烷；其分子式为：C₆F₁₃CH₂CH₂Si(OH₃)₃；其CAS编号为：85857-16-5；其性能参数为：纯度 85-95%，密度 1.457，沸点 88℃，折射率 1.335。

另，施工过程中，本骨料的表面还可覆盖透明的PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）保护固定层，这样，还可保证本骨料的颜色在使用过程中免受破坏。

参见图1，本骨料的反光原理为：

汽车驾驶员夜间行车时，车灯发出的入射光线5会依次穿过本骨料上的透明憎水材料2、透明着色剂3、透明玻璃颗粒1（即颗粒A），进而到达透明玻璃颗粒1内的石英玻璃珠4；因石英玻璃珠4具备光线回归反射性能，这样，石英玻璃珠4会把车灯发出的入射光线5回归反射回去，形成反射光线6并反射回到汽车，从而使驾驶员可清楚地看到起警示作用的彩色反光防滑路面。

为简洁说明问题起见，图1中未示出所述的汽车、车灯、汽车驾驶员、彩色反光防滑路面。

以上所述的仅是本发明的三种实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。比如：对于每个实施方式而言，步骤（1）中的混料机还可采用圆锥混料机、双锥混料机；步骤（5）中的透明憎水材料还可为氟碳漆。

Claims (7)

1.彩色反光防滑骨料的制备方法，它包括以下工艺步骤：

（1）将玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂按质量比为（50—80）∶（18—42）∶（1—5）的比例混合均匀，得配合料后压制成型，压制配合料的压力为50—80N/cm²，配合料压制成型后料块A的厚度为2—20毫米，玻璃质原料的莫氏硬度为7.0—7.2 Mohs、熔化温度为1400—1550℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠的莫氏硬度为7.6—7.9Mohs、熔化温度为1700—1900℃、粒度为10—90微米，石英玻璃珠中的SiO₂的重量百分比含量为99.95—99.99 %；

（2）在托盘的内部涂覆脱模剂并经干燥后，将料块A放入托盘内，托盘的荷重软化点为1600—1700℃；

（3）将装有料块A的托盘放入窑炉中，熔化温度为1400—1550℃，熔化时间为10—100分钟，然后，将托盘冷却至室温，再对托盘内形成的料块B进行破碎，破碎后所得颗粒A的粒度为1000—5000 微米；

（4）将透明着色剂、颗粒A按质量比为（0.1—1.8）∶100的比例混合均匀后，加热固化，固化温度为100—180℃，固化时间为30—90分钟，得颗粒B；

（5）在颗粒B的表面涂覆透明憎水材料，透明憎水材料的润湿角大于150°，透明憎水材料、颗粒B的质量比为（0.5—2.5）∶100，制得所述的彩色反光防滑骨料。

2.根据权利要求1所述的彩色反光防滑骨料的制备方法，其特征在于：

所述步骤（1）中的玻璃质原料由下述重量百分比的组份组成：SiO₂  71—74%，Al₂O₃  1.5—1.8%，CaO  6—10%，MgO  3—5%，Na₂O  12—15%，K₂O  0.5—1%，Fe₂O₃  0—0.3%，SO₃  0—0.3%；

所述步骤（1）中的石英玻璃珠的密度为2.2g/cm³；

所述步骤（1）中的粘结剂为水玻璃，其波美度为40—45；

所述步骤（1）中的玻璃质原料、石英玻璃珠、粘结剂采用槽式混料机进行混合，槽式混料机的转速为24转/分，混合时间为25—30分钟；

所述步骤（1）中的配合料采用摩擦压力机或液压压力机压制成型，配合料压制成型后的料块A的形状为圆形、多边形中的任意一种。

3.权利要求1或2所述的彩色反光防滑骨料的制备方法，其特征在于：

所述步骤（2）中的托盘的材料为石英质耐火材料、高铝质耐火材料、铝锆质耐火材料中的任意一种；

所述步骤（2）中的脱模剂为氮化硼浆体；

所述步骤（2）中的料块A的加入量，要使得料块A的最高位置低于托盘的上端敞口位置。

4.根据权利要求1或2所述的彩色反光防滑骨料的制备方法，其特征在于：

所述步骤（3）中的窑炉为辊道窑、梭式窑、隧道窑中的任意一种；所述步骤（3）中的料块B采用锤式破碎机或反击式破碎机进行破碎。

5.根据权利要求1或2所述的彩色反光防滑骨料的制备方法，其特征在于：

所述步骤（4）中的透明着色剂为水性颜料色浆；

所述步骤（4）中的透明着色剂、颗粒A采用槽型混合机进行混合，槽型混合机的转速为24转/分钟，混合时间为25—30分钟；

所述步骤（4）中的透明着色剂的加热固化采用红外炉。

6.根据权利要求1或2所述的彩色反光防滑骨料的制备方法，其特征在于：

所述步骤（5）中的透明憎水材料为氟碳漆或含氟硅烷。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的彩色反光防滑骨料的制备方法制得的彩色反光防滑骨料。