CN103270007A - 使含氯原料提质用作燃料的催化脱氯方法 - Google Patents

Abstract

用于一种或多种烃产物催化脱氯的方法，包括：使包含烃产物和载气的混合物与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触，以提供经脱氯的烃产物、HCl和载气。可将经脱氯的烃产物与HCl和载气分离以提供液体燃料或润滑基油。

Description

使含氯原料提质用作燃料的催化脱氯方法

技术领域

本发明涉及用于对含氯原料进行提质的催化脱氯方法。

背景技术

由精炼工业将轻质链烷烃和轻质烯烃转化为更有价值的馏分是通过链烷烃与烯烃烷基化和通过烯烃聚合来实现的。该方法从20世纪40年代开始使用，一直受到对于高质量和清洁燃烧高辛烷值汽油、馏出物和润滑基油的持续增长的需求所推动。

传统的烷基化过程使用大量H₂SO₄或HF作为催化剂。科研和工业机构中的许多团队都在进行研究，寻找取代传统催化剂的替代催化体系。迄今为止，还没有对传统过程的可行替代得到商业化。

近来，用金属卤化物离子液体催化剂代替传统催化剂引起了大量关注。举例来说，Timken等人的美国专利7,432,408中公开了离子液体催化剂的异链烷烃与烯烃的烷基化过程。另外，Elomari等人的美国专利7,572,943公开了离子液体催化的烯烃低聚反应，和所得低聚物与异链烷烃烷基化以生成烷基化的烯烃低聚物。

HCl作为离子液体的助催化剂存在提高了催化活性的水平，例如美国专利7,432,408所述。通常，可将无水HCl或有机氯助催化剂与离子液体催化剂结合以获得所需的催化活性和选择性水平(参考例如Elomari的美国专利7,495,144和Harris等人的美国专利7,531,707)。当使用有机氯作为离子液体的助催化剂时，HCl可以在烃转化过程中在反应器中原位形成。

离子液体催化的烃转化过程的烃产物如烷基化物或馏出物或基油，通常包含反应过程中生成的大量有机氯组分。此外，有机氯助催化剂还可能被带入所述烃产物中。可能需要从烃产物中脱除有机氯组分，例如防止液体燃料燃烧过程中形成不想要的副产物(参考例如Driver等人的美国专利7,538,256，和Timken等人的美国专利申请2009/0163750A1)。

Ou等人的美国专利5,107,061公开了使用包含结合氧化铝的分子筛的吸附剂从含烯烃化合物的烃物流中脱除有机氯，以形成不饱和的烃分子和氯化氢分子，其中氯化氢被吸附剂吸附。

需要一种方法，对得自离子液体催化的烃转化反应的烃产物进行有效脱氯。

附图说明

图1A为根据本发明的实施方案用于烃转化和烃产物脱氯方法的流程图；和

图1B为根据本发明的另一实施方案用于烃转化和烃产物脱氯方法的流程图。

发明内容

本发明提供了对得自在烃转化区中离子液体催化的烃转化反应的烃产物进行催化脱氯的方法，其中烃产物与脱氯催化剂在脱氯区中接触以生成经脱氯的烃产物和HCl。催化脱氯可在载气存在下进行。本发明还用于将载气和HCl与经脱氯的烃产物分离，以及将载气和/或HCl循环到烃转化区。在一个实施方案中，载气和HCl可以分别包含用于烃转化反应的反应物和催化剂促进剂。

根据本发明的一方面，提供了一种脱氯方法，该方法包括：将包含烃产物和载气的混合物进料至催化脱氯区，其中烃产物包含至少一种有机氯杂质；在催化脱氯区中，使混合物与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触，以提供包含如下的流出物：i)载气、ii)HCl和iii)经脱氯的烃产物；和通过蒸馏装置将经脱氯的烃产物与载气和HCl分离。

在一个实施方案中，本发明还提供一种脱氯方法，该方法包括：将来自在烃转化区中离子液体催化的烃转化反应的混合物进料至催化脱氯区，其中混合物包含烃产物和载气，和烃产物包含至少一种有机氯杂质；在催化脱氯区中，使有机氯杂质与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触，以提供：i)载气、ii)HCl和iii)经脱氯的烃产物；和将经脱氯的烃产物与载气和HCl分离。

在另一个实施方案中，本发明进一步提供一种整合了烃转化和烃产物脱氯的方法，该方法包括：在烃转化区中，使包含C₄-C₁₀异链烷烃的第一反应物和包含C₂-C₁₀烯烃的第二反应物与离子液体催化剂在烃转化条件下接触，以提供二相混合物；将二相混合物分离为离子液体相和烃相，其中烃相包含烃产物和第一反应物，和烃产物包含至少一种有机氯杂质；在催化脱氯区中，使烃相与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触，以提供：i)第一反应物、ii)HCl和iii)经脱氯的烃产物；和将经脱氯的烃产物与第一反应物和HCl分离。

这里使用的术语“包括”和“包含”意为包括被认为符合这些术语的意项的元素或步骤，但并不必然排除其它未提及的元素或步骤。

具体实施方式

离子液体催化剂可用于多种烃转化反应，包括链烷烃烷基化、链烷烃异构化、烯烃异构化、烯烃二聚作用、烯烃低聚反应、烯烃聚合和芳烃烷基化。但是离子液体催化的烃转化过程的烃产物可能包含不希望的高水平的有机卤化物，例如多种烷基氯。

申请人发现，离子液体催化的烃转化过程的烃产物可通过在催化脱氯区中使烃产物与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触而有效地催化脱氯，从而提供经脱氯的产物，其中经脱氯的产物的氯含量足够低以允许掺混入精炼厂产品。

离子液体催化剂

离子液体通常为熔点低于100℃和经常低于室温的有机盐。它们可以应用于多种化学反应、溶剂处理和电化学。例如，共同转让的美国专利7,531,707、7,569,740和7,732,654中描述了氯铝酸盐离子液体作为石油炼制中的烷基化催化剂的用途，它们的公开内容在此全文引入以供参考。

多数离子液体由有机阳离子和无机或有机阴离子制成。阳离子包括但不限于铵、和锍。阴离子包括但不限于BF₄ ^-、PF₆ ^-、卤铝酸根如Al₂Cl₇ ^-和Al₂Br₇ ^-、[(CF₃SO₂)₂N]^-、烷基硫酸根(RSO₃ ^-)和羧酸根(RCO₂ ^-)。用于酸催化的离子液体可以包括衍生自卤化铵和Lewis酸如AlCl₃、TiCl₄、SnCl₄和FeCl₃的那些。氯铝酸盐离子液体可能是用于酸催化反应的最常用的离子液体催化剂体系。

可用于实施本发明的示例性的离子液体可包括通式A和B的至少一种化合物：

其中R选自H、甲基、乙基、丙基、丁基、戊基或己基，R₁和R₂各自选自H、甲基、乙基、丙基、丁基、戊基或己基，其中R₁和R₂可以相同或不同，和X为氯铝酸根。

可用于实施本发明的氯铝酸盐离子液体催化剂的例子包括氯铝酸1-丁基-4-甲基-吡啶

盐、氯铝酸1-丁基-3-甲基-咪唑

盐、氯铝酸1-H-吡啶

盐、氯铝酸N-丁基吡啶

盐和它们的混合物。

离子液体催化过程的原料

在一个实施方案中，本发明的原料可包括炼油厂、气液转化工厂、煤液化转化工厂或石脑油裂化装置、中间馏分裂化装置或蜡裂化装置中的多种物流，包括FCC尾气、FCC轻质石脑油、焦化装置尾气、焦化装置石脑油、加氢裂化装置石脑油等。在一个实施方案中，这种物流可包含异链烷烃和/或烯烃。

包含烯烃的物流的例子包括FCC尾气、焦化装置气、烯烃易位装置尾气、聚烯烃汽油装置尾气、甲醇-烯烃转化装置尾气、FCC轻质石脑油、焦化装置轻质石脑油、费-托装置冷凝物和裂化石脑油。一些包含烯烃的物流可以包含两种或更多种选自乙烯、丙烯、丁烯、戊烯和直到C₁₀烯烃的烯烃。例如，美国专利7,572,943中进一步描述了这些包含烯烃的物流，它的公开内容在此全文引入以供参考。

包含异链烷烃的物流的例子包括但不限于FCC石脑油、加氢裂化装置石脑油、焦化装置石脑油、费-托装置冷凝物和裂化石脑油。这些物流可以包含两种或更多种异链烷烃的混合物。在一个子实施方案中，本发明的离子液体催化过程的原料可以包含异丁烷，它例如可以从加氢裂化装置获得或者可以购得。

在一个实施方案中，原料中的烯烃和异链烷烃可以参与离子液体催化的异链烷烃-烯烃烷基化反应。在另一个实施方案中，原料中的烯烃可以在烃转化反应器中与离子液体催化剂接触时发生低聚反应。离子液体催化的烯烃低聚反应可以在与离子液体催化的烯烃-异链烷烃烷基化相同或相似的条件下进行。例如，共同转让给Elomari等人的美国专利7,572,943和7,576,252公开了离子液体催化的烯烃低聚反应和烯烃-异链烷烃烷基化反应，它们的公开内容在此全文引入以供参考。

离子液体催化烃转化的反应条件

由于烃在离子液体中的溶解度低，离子液体中的烃转化反应(包括异链烷烃-烯烃烷基化反应)通常为二相，并在液态的界面处发生。反应器中离子液体催化剂的体积通常为约1-70vol%，和一般为约4-50vol%。通常，进行剧烈混合(例如通过搅拌、内嵌式混合器或文丘里喷嘴分配)以确保反应物与离子液体催化剂之间接触良好。

反应温度通常为约-40至+480℉，典型地为约-4至+210℉，和经常为约+40至+140℉。反应器压力可以为大气压至约8000kPa。通常，反应器压力足以使反应物保持为液态。

反应物在反应器中的停留时间通常可以为几秒至几小时，和通常为约0.5-60分钟。在离子液体催化的异链烷烃-烯烃烷基化反应的情况下，引入的反应物中异链烷烃:烯烃的摩尔比可以通常为约1-100，更典型地为约2-50，和经常为约2-20。反应产生的热量可以使用本领域技术人员已知的多种方法散出。

离子液体催化烃转化过程和系统

参照图1A，根据本发明的一个实施方案，烃转化和脱氯系统100可以包括烃转化反应器110、催化剂/烃分离器120、催化脱氯装置140和蒸馏装置150。

在本发明的离子液体催化的烃转化过程中，可将无水原料引入反应器110。在这里，反应器110也可以称为烃转化区。无水原料可以包含至少一种烃反应物，它可以通过一个或多个反应器入口(未示出)引入反应器110。在一个实施方案中，至少一种烃反应物可以包括含有C₄-C₁₀异链烷烃的第一反应物和含有C₂-C₁₀烯烃的第二反应物。

离子液体催化剂可以通过单独的入口(未示出)引入反应器110。在一个实施方案中，离子液体催化剂可以包括氯铝酸盐离子液体。进入反应器110的原料可以进一步包含助催化剂或催化剂促进剂，如无水HCl或烷基卤化物。在一个实施方案中，催化剂促进剂可以包含C₂-C₆烷基氯。在一个子实施方案中，催化剂促进剂可以包含正丁基氯或叔丁基氯。可以调节反应器条件以针对本发明特定的烃转化过程优化过程性能。

在本发明的烃转化过程中，反应器110可以包含二相混合物，它包含离子液体催化剂和烃相。烃相可以包含至少一种离子液体催化反应的烃产物。离子液体相可以通过分离器120与烃相分离，其中烃相和离子液体催化剂相可以允许在重力下、通过使用聚结器或通过它们的组合进行沉降。美国专利公开20100130800A1中描述了聚结器用于液-液分离的用途，它的公开内容在此全文引入以供参考。

在一个实施方案中，来自分离器120的至少一部分离子液体相可以直接循环至反应器110。但是对于系统100的连续操作，离子液体催化剂可能变得至少部分失活。为了保持离子液体的催化活性，可将一部分离子液体相进料至再生装置(未示出)以再生离子液体催化剂。例如，共同转让的美国专利7,674,739和7,691,771中公开了氯铝酸盐离子液体催化剂的再生方法，它们的公开内容在此全文引入以供参考。

参照图1B，根据本发明的另一个实施方案，离子液体催化的烃转化和脱氯系统100’可以包括烃转化反应器110、催化剂/烃分离器120、催化脱氯装置140和蒸馏装置150。

继续参照图1B，可以基本上如参照图1A所述获得烃相，其中烃相包含至少一种烃产物。在图1B的实施方案中，催化脱氯装置140可以与蒸馏装置150整合在一起或者置于其中，由此烃产物可以通过催化蒸馏进行脱氯。催化蒸馏也可以称为反应蒸馏或催化反应蒸馏(参考例如美国专利4,232,177、4,307,254和4,336,407，它们的公开内容出于所有目的在此引入以供参考)。

离子液体催化的烃转化产物的脱氯

继续参照图1A和1B，可将来自分离器120的烃相进料至催化脱氯装置140以对烃产物进行催化脱氯。在这里，催化脱氯装置140也可以称为催化脱氯区。进料至催化脱氯装置140的烃相可以包含至少一种烃产物和载气的混合物。在一个实施方案中，烃产物可以包含烷基化汽油、柴油燃料、喷气燃料、基油等以及它们的组合。

烃产物可以包含至少一种有机氯杂质。在一个实施方案中，烃产物的有机氯杂质可以包含一种或多种烷基氯，例如C₂-C₁₆烷基氯。在一个实施方案中，进入催化脱氯装置140的烃产物原料的有机氯含量通常为约50-5000ppm，典型地为约100-4000ppm，和经常为约200-3000ppm。

在一个实施方案中，进料至催化脱氯装置140的烃相可以包含烃产物和反应物的混合物，所述反应物为在离子液体催化烃转化反应过程中进料至反应器110的反应物，和可以用作脱氯的载气。作为非限制性的例子，可将C₄-C₁₀异链烷烃与烯烃一起进料至反应器110，其中异链烷烃/烯烃的摩尔比大于1。烃相中可以存在过量的异链烷烃反应物，和异链烷烃可以作为载气。在一个子实施方案中，载气可以包含异丁烷。

在另一个实施方案中，可将外部载气(即进料至反应器110的反应物之外的气体)与烃相一起进料至催化脱氯装置140。作为例子，载气可以选自氮气、氢气、C₁-C₄烃等以及它们的组合。在一个实施方案中，进入催化脱氯装置140的原料中的载气可以包含异链烷烃反应物和外部载气的混合物。

在一个实施方案中，进料至催化脱氯装置140的烃产物和载气的混合物的载气/烃产物的摩尔比通常为约0.1-50，典型地为约0.2-20，和经常为约2-20。催化脱氯装置140可以包含脱氯催化剂。脱氯催化剂可以包含难熔氧化物，如二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化铝、氧化锌、氧化钛、氧化锆、氧化镁、活性炭或沸石以及它们的组合。在一个实施方案中，脱氯催化剂可以基本上由氧化铝组成。在另一个实施方案中，脱氯催化剂可以包含沸石。

HCl可能在利用催化脱氯装置140脱氯的过程中由烃产物的有机氯杂质生成。尽管不受任何理论所束缚，但在一个实施方案中，载气可以通过将HCl冲洗出催化脱氯装置140而促进烃产物的催化脱氯。

在催化脱氯装置140中，可将烃产物/载气混合物与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触，以提供：i)载气、ii)HCl和iii)经脱氯的烃产物。在一个实施方案中，可将包含载气、HCl和经脱氯的烃产物的流出物从催化脱氯装置140进料至蒸馏装置150，以通过蒸馏将经脱氯的烃产物与载气和HCl分离。

催化脱氯装置140中的催化脱氯条件可以包括反应温度通常为约40-700℉，典型地为约100-600℉，和经常为约200-500℉。催化脱氯条件可以包括反应压力通常为约10-1000psig，和典型地为约30-600psig。进入催化脱氯装置140的液时空速(LHSV)进料速率通常为约0.1-50小时^-1，和典型地为约0.5-20小时^-1。

在一个实施方案中，催化脱氯装置140中的催化脱氯条件可以包括不含氢气。尽管氢气并非本发明的催化脱氯所需，但在一个实施方案中氢气可以作为载气。

在一个实施方案中，催化脱氯装置140可以与蒸馏装置150整合在一起(参见例如图1B)，和烃产物可以通过在蒸馏装置150中的催化蒸馏进行脱氯和与载气和HCl分离。在一个子实施方案中，催化脱氯装置140可以包含置于蒸馏装置150下部和保持在催化脱氯条件下的难熔氧化物催化剂，所述催化脱氯条件例如温度为约100-600℉，和经常为约200-500℉。在一个实施方案中，催化脱氯装置140可以既作为烃产物催化脱氯的催化剂床，又作为蒸馏装置150的沸腾器。

进入催化脱氯装置140的烃产物例如烷基化物原料的氯含量通常远高于从催化脱氯装置140获得的经脱氯的产物。在一个实施方案中，进入催化脱氯装置140的烃产物原料的第一氯含量可以通常大于50ppm，典型地大于100ppm，和经常大于200ppm。

与之相比，经脱氯的烃产物的第二氯含量低于进入催化脱氯装置140的烃产物原料。作为非限制性的例子，经脱氯的烃产物的第二氯含量可以为比进入催化脱氯装置140的烃产物原料的第一氯含量低至少20%，低至少60%，或者低至少90%。

在另一个实施方案中，本发明的脱氯方法可以与其它脱氯步骤结合以进一步降低烃产物的氯含量。作为非限制性的例子，系统100和100′的经脱氯的产物可以包括烷基化汽油、喷气燃料、柴油燃料、基油等。

再次参照图1A和1B，从蒸馏装置150获得的经脱氯的产物可以包括烷基化汽油，它具有与烷基化物原料相似或基本相同的辛烷值和沸点分布，而氯含量大幅降低。当本发明使用基于非氯化物的卤化物的催化剂体系时，会得到相似的结果。

将载气和HCl与经脱氯的产物分离之后，可以将载气和/或HCl循环至反应器110。由于HCl可以作为离子液体催化的烃转化反应的促进剂，所以新鲜HCl或有机卤化物促进剂的需要量降低，因此为本发明的整体烃转化过程提供了明显的经济益处。

在一个实施方案中，进料至催化脱氯装置140的载气包含用于离子液体催化的烃转化反应的反应物。在一个子实施方案中，异丁烷以过量量进料至反应器110的反应物中，例如异丁烷/烯烃的摩尔比为约2-20，和来自分离器120的烃相中存在的过量异丁烷可以方便地作为催化脱氯步骤中的载气。可将从蒸馏装置150回收的异丁烷反应物循环至反应器110，从而为本发明的方法额外提供明显的经济益处。

下列实施例用于描述本发明，但不用于以超出所附权利要求书包含的任何方式限制本发明。

实施例

实施例1

N₂载气存在下烷基化物原料的催化脱氯(本发明)

在直径为3/4”英寸的管状脱氯反应器中，在174cc/分钟的N2载气存在下，来自离子液体催化的异链烷烃/烯烃烷基化反应的烷基化物原料经20cc的氧化铝挤出物催化剂进行催化脱氯。反应器直径与催化剂尺寸的比为约10。烷基化物原料的氯含量为325ppm，其它特性示于表1。脱氯条件为：LHSV为0.5小时^-1，载气/烷基化物的摩尔比为7，总装置压力为100psig，和催化剂床温度为350℉。

表1实施例1中用于催化脱氯的烷基化物原料的特性

Cl，ppm	325
API重度	70.4
Simdist，wt%
		5	77
50	204
		95	344

脱氯步骤将原料的氯含量(325ppm)降至烃产物中的氯含量30-40ppm，这表明有机氯的转化率为88-92%。氯水平的降低在约200小时的操作中保持大致恒定。

实施例2

异丁烷载气存在下烷基化原料的催化脱氯(本发明)

使用实施例1中所述的相同的反应器结构检测异丁烷载气的应用，其中使用异丁烷载体代替N₂气体。将0.83cc/分钟的液化异丁烷与烷基化物原料一起泵送入脱氯反应器，这相当于异丁烷与烷基化物的摩尔比为7:1。在该反应条件中，异丁烷在脱氯反应器中气化并用作载气。

脱氯步骤将原料的氯含量(325ppm)降至烃产物中的氯含量50-60ppm，这表明有机氯的转化率为82-85%。氯水平的降低在约240小时的操作中保持大致恒定。

实施例3

无载气情况下烷基化物原料的催化脱氯(非本发明)

在实施例2的实验结束时，关闭流向脱氯反应器的载气。观察到在最初的24小时内产物的有机氯水平快速升至250ppm，这相当于有机氯的转化率为23%。随着继续在线运行另外24小时，有机氯的转化率逐渐进一步下降至小于10%。该实施例清楚地表明，需要载气的存在以维持烷基化物原料的脱氯。

基于这些实验，得出如下结论：载气促进包含有机氯的烃产物的催化脱氯。这些观察表明载气通过将HCl反应产物冲洗出催化剂表面来保持脱氯催化剂的活性。

实施例4

烷基化物原料和脱氯产物的GC分析

在N₂载气存在下，在350-500℉的不同温度下，来自离子液体催化的异链烷烃/烯烃烷基化反应的烷基化物原料经氧化铝挤出物催化剂进行催化脱氯，脱氯条件如下：LHSV为1.0小时^-1，载气/烷基化物的摩尔比为7，和总装置压力为300psig。每个脱氯温度下对烷基化物原料和经脱氯的产物的分析示于表2。通过有机氯转化率为60-80%的催化脱氯，烷基化物原料的氯含量大幅降低。在直到至少500℉的温度下进行催化脱氯之后，未观察到C₇-C₉组成的明显差别和汽油质量的劣化。

表2在350-500℉下进行催化脱氯之后烷基化物产物的C₇-C₉分析

根据这里描述的教导和支持实施例，本发明可能有很多变型。因此应当理解，除在这里具体描述或示例之外，本发明可以在所附权利要求书的范围内实施。

Claims (20)

1.一种脱氯方法，所述方法包括：

a)将包含烃产物和载气的混合物进料至催化脱氯区，其中所述烃产物包含至少一种有机氯杂质；

b)在催化脱氯区中，使所述混合物与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触，以提供包含如下的流出物：i)载气、ii)HCl和iii)经脱氯的烃产物；和

c)通过蒸馏装置，将经脱氯的烃产物与载气和HCl分离。

2.权利要求1的方法，其中进料至催化脱氯区的所述混合物的载气/烃产物的摩尔比为约0.1-50。

3.权利要求1的方法，其中所述载气选自氮气、氢气、C₁-C₄烃和它们的组合。

4.权利要求1的方法，其中所述催化脱氯条件包括温度为约40-700℉。

5.权利要求4的方法，其中所述催化脱氯条件还包括压力为约10-1000psig和液时空速(LHSV)进料速率为约0.1-50小时^-1。

6.权利要求1的方法，其中所述脱氯催化剂选自二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化铝、氧化锌、氧化钛、氧化锆、氧化镁、活性炭、沸石和它们的组合。

7.权利要求1的方法，其中所述烃产物在烃转化区中通过离子液体催化的烷基化反应生成，和所述方法还包括：

d)将载气和/或HCl从蒸馏装置循环至烃转化区。

8.权利要求1的方法，其中经脱氯的烃产物的第二氯含量比烃产物的第一氯含量低至少20%。

9.权利要求1的方法，其中经脱氯的烃产物选自烷基化汽油、柴油燃料、喷气燃料、基油和它们的组合。

10.一种脱氯方法，该方法包括：

a)将来自在烃转化区中离子液体催化的烃转化反应的混合物进料至催化脱氯区，其中所述混合物包含烃产物和载气，和所述烃产物包含至少一种有机氯杂质；

b)在所述催化脱氯区中，使所述有机氯杂质与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触，以提供：i)载气、ii)HCl和iii)经脱氯的烃产物；和

c)将经脱氯的烃产物与载气和HCl分离。

11.权利要求10的方法，其中：

所述催化脱氯条件包括温度为约40-700℉，和所述混合物的载气/烃产物的摩尔比为约0.1-50。

12.权利要求10的方法，其中：

经脱氯的烃产物的第二氯含量比烃产物的第一氯含量低至少20%，和

经脱氯的烃产物选自烷基化汽油、柴油燃料、喷气燃料、基油和它们的组合。

13.权利要求10的方法，其中所述载气包含异链烷烃，和所述方法还包括：d)在步骤c)之后，将载气和/或HCl循环至烃转化区。

14.权利要求10的方法，其中：

步骤c)包括通过蒸馏装置将经脱氯的烃产物与载气和HCl分离，和

催化脱氯区与蒸馏装置整合在一起。

15.一种整合了烃转化和烃产物脱氯的方法，所述方法包括：

a)在烃转化区中，使包含C₄-C₁₀异链烷烃的第一反应物和包含C₂-C₁₀烯烃的第二反应物与离子液体催化剂在烃转化条件下接触，以提供二相混合物；

b)将所述二相混合物分离为离子液体相和烃相，其中所述烃相包含烃产物和所述第一反应物，和所述烃产物包含至少一种有机氯杂质；

c)在催化脱氯区中，使所述烃相与脱氯催化剂在催化脱氯条件下接触，以提供：i)第一反应物、ii)HCl和iii)经脱氯的烃产物；和

d)将经脱氯的烃产物与第一反应物和HCl分离。

16.权利要求15的方法，其中所述烃相的第一反应物/烃产物的摩尔比为约0.1-50。

17.权利要求15的方法，其中：

所述脱氯催化剂包括难熔氧化物，和

所述催化脱氯条件包括反应温度为约40-700℉，压力为约10-1000psig，和液时空速(LHSV)进料速率为约0.1-50小时^-1。

18.权利要求15的方法，其中：

步骤c)包括通过蒸馏装置将经脱氯的烃产物与第一反应物和HCl分离，和所述方法还包括：

e)将第一反应物和/或HCl从蒸馏装置循环至烃转化区。

19.权利要求15的方法，其中所述第一反应物包含异丁烷。

20.权利要求15的方法，其中：

经脱氯的烃产物的第二氯含量比烃产物的第一氯含量低至少20%，和

经脱氯的烃产物选自烷基化汽油、柴油燃料、喷气燃料、基油和它们的组合。

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