CN103257478A

CN103257478A - 复合式光学膜片及其制造方法

Info

Publication number: CN103257478A
Application number: CN2013101936654A
Authority: CN
Inventors: 丁清华
Original assignee: Zhangjiagang Kangdexin Optronics Material Co Ltd
Current assignee: Zhangjiagang Kangdexin Optronics Material Co Ltd
Priority date: 2013-05-22
Filing date: 2013-05-22
Publication date: 2013-08-21

Abstract

本发明公开了一种复合式光学膜片及其制造方法，复合式光学膜片包括上光学膜与下光学膜，所述上光学膜包括上基材与上膜功能层，所述下光学膜包括下基材与下膜微结构层，所述下膜微结构层上具有若干凹凸状的微结构，所述下膜微结构层上微结构的凸起处具有不连续的黏合层，下膜微结构层与上基材通过黏合层进行贴合。本发明中黏合层涂布量少，节省了涂布胶水用量；由于需固化胶水少，光化过程中受UV灯产生热源的影响程度小，有相对低的应力累积，对复合式光学膜片的翘曲程度较容易控制；可较小量的控制下光学膜微结构尖端沾附胶水量，最小程度的影响微结构光学能力，提高了复合式光学膜片的光学性能。

Description

复合式光学膜片及其制造方法

技术领域

本发明涉及光学薄膜技术领域，特别是涉及一种复合式光学膜片及其制造方法。

背景技术

液晶显示器(LCD)具有低辐射、低能环保和画面柔和等优点，已成为数字时代的今天应用最广泛的显示装置。LCD面板自身不具有发光显示功能，须借助背光模组。背光模块性能的好坏除直接影响LCD显像色彩和质量外，还影响LCD厚度和能量消耗，因此，背光模块是LCD中的关键零组件之一，在整个LCD中扮演着幕后功臣的角色。

随显示器尺寸的提高，背光模块中所使用光学膜片面积也必须随之变大，此过程中面临光学膜片厚度问题。首先是显示器立起时软质膜片易出现变型问题，虽说增加基材厚度或改为使用板材可以克服此状况，但衍生以下问题:

1.软质基材厚度有限；

2.板材光效率太差。

因此发展出使用两张或两张以上光学膜相互沾黏的改善方法，此法可在不改变惯用生产材料方式下，得到单一张厚度提高且刚性加强的复合式光学膜片，有些状况下甚至可以降低单层光学膜片的基材厚度。

参图1所示为现有技术中复合式光学膜片100’的结构示意图，包含上光学膜10’与下光学膜20’，上光学膜10’包括上基材11’与上膜功能层12’，下光学膜20’包括下基材21’与下膜微结构层22’，上基材11’与下膜微结构层22’之间设有连续的胶合层13’。

制作时先将贴合层用胶涂布于上光学膜片，并于贴合层涂层固化的同时将下光学膜与之黏结成单一膜片。现有技术中必须先大面积涂布上片的较薄背涂层，以防止上光学膜背涂层因过厚而对下光学膜微结构有过深的埋入深度，进而直接对光学特性有过多的影响，这样的涂布厚度精细控制，以及贴合压力的有效控制都不容易掌握，容易造成质量的不稳定。此外，全面性涂布需要使用大量胶水，亦造成成本上的浪费。

因此，针对上述技术问题，有必要提供一种复合式光学膜片及其制造方法。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种复合式光学膜片及其制造方法，其可较小量的控制复合式光学膜片沾附的胶水量，最小程度地影响复合式光学膜片的光学性能。

为了实现上述目的，本发明实施例提供的技术方案如下：

一种复合式光学膜片，包括上光学膜与下光学膜，所述上光学膜包括上基材与上膜功能层，所述下光学膜包括下基材与下膜微结构层，所述下膜微结构层上具有若干凹凸状的微结构，所述下膜微结构层上微结构的凸起处具有不连续的黏合层，下膜微结构层与上基材通过黏合层进行贴合。

作为本发明的进一步改进，所述下膜微结构层上的微结构包括棱镜结构和/或微半球结构。

作为本发明的进一步改进，所述上基材和/或下基材下方设有背涂层。

相应地，一种复合式光学膜片的制造方法，所述方法包括以下步骤：

S1、制作下光学膜，该下光学膜包括下基材和下膜微结构层；

S2、提供一载体，在载体上涂布一层均匀的黏合用的胶水层；

S3、使用卷对卷方式将下膜微结构层压合于胶水层，使胶水层转印固定厚度至下膜微结构层上微结构的顶端；

S4、转印完成后脱膜，下膜微结构层上具有不连续的黏合层；

S5、将上光学膜压合于带有黏合层的下光学膜之上，并将胶水进行固化，获得上光学膜、下光学膜贴合完成的复合式光学膜片。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S2中的载体包括滚筒状物体或膜片。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S2中的载体为金属轮、或胶轮、或包覆于轮面的胶膜。

作为本发明的进一步改进，所述胶水层的厚度满足0.01H<D<0.5H，其中，D为胶水层的厚度，H为下膜微结构层的高度。

作为本发明的进一步改进，所述胶水层的厚度满足0.05H<D<0.25H，其中，D为胶水层的厚度，H为下膜微结构层的高度。

作为本发明的进一步改进，所述胶水层厚度为1-10um。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S5中“将胶水进行固化”采用光固化工艺或热固化工艺。

本发明复合式光学膜片及其制造方法具有以下有益效果：

黏合层涂布量少，节省了涂布胶水用量；

由于需固化胶水少，光化过程中受UV灯产生热源的影响程度小，有相对低的应力累积，对复合式光学膜片的翘曲程度较容易控制；

可较小量的控制下光学膜微结构尖端沾附胶水量，最小程度的影响微结构光学能力，提高了复合式光学膜片的光学性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中复合式光学膜片的结构示意图；

图2为本发明第一实施方式中复合式光学膜片的结构示意图；

图3为本发明第二实施方式中复合式光学膜片的结构示意图；

图4为本发明第三实施方式中复合式光学膜片的结构示意图；

图5为本发明第四实施方式中复合式光学膜片的结构示意图；

图6a～6c为本发明第一实施方式中复合式光学膜片的制造工艺流程图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

此外，在不同的实施例中可能使用重复的标号或标示。这些重复仅为了简单清楚地叙述本发明，不代表所讨论的不同实施例及/或结构之间具有任何关联性。

参考图2所示，本发明第一实施方式中复合式光学膜片100包括上光学膜10与下光学膜20，上光学膜10包括上基材11与上膜功能层12，下光学膜20包括下基材21与下膜微结构层22，下膜微结构层22上具有若干凹凸状的微结构，微结构的凸起处具有不连续的黏合层23，下膜微结构层22与上基材11通过黏合层23进行贴合，黏合层23一般采用UV胶，黏合层23、上膜功能层12和下膜微结构层22均可以藉由导入抗静电配方，使其具有抗静电功能。光学膜基材可以为PET、PC、PMMA等塑料材质。

本发明中下膜微结构层22上的微结构可以为棱镜结构、微半球结构中的一种或两种的组合。由于黏合层23只沾附于下膜微结构层22上的微结构的尖端，胶水量较少，最小程度地影响微结构光学能力，进而提高复合式光学膜片的光学性能，具体地是指提高辉度表现，即显示器的亮度，此类光学膜片功能来自于微结构外型，尤其微结构尖端的完整性更直接影响集光能力，本发明中集光能力强，则应用本发明复合式光学膜片的显示器辉度较高。

如图3～图5所示分别为本发明第二至第四实施方式中复合式光学膜片的结构示意图，上基材11和/或下基材21下方设有背涂层，背涂层可以具有抗静电功能。

图3中下基材21的下方设有下背涂层24，上光学膜10的上基材11与下光学膜20的下膜微结构层22通过黏合层23进行贴合；

图4中上基材11的下方设有上背涂层14，上光学膜10的上背涂层14与下光学膜20的下膜微结构层22通过黏合层23进行贴合；

图5中上基材11的下方设有上背涂层14，下基材21的下方设有下背涂层24，上光学膜10的上基材11与下光学膜20的下膜微结构层22通过黏合层23进行贴合。

本发明中复合式光学膜片的制造方法包括以下步骤：

参图6a～6c所示为本发明第一实施方式中的复合式光学膜片制造工艺流程图，包括：

S1、参图6a所示，制作下光学膜20，该下光学膜20包括下基材21和下膜微结构层22；

S2、参图6a所示，提供一载体31，在载体31上涂布一层均匀的黏合用的胶水层32。载体31可以滚筒状物体或膜片，如金属轮、或胶轮、或包覆于轮面的胶膜等，优选地，胶水层32一般使用UV胶，胶水层32的厚度由精密涂布手段控制于1-10um之间；

S3、使用卷对卷方式将下膜微结构层22压合于胶水层32，使胶水层32转印固定厚度至下膜微结构层22上微结构的顶端；

S4、转印完成后脱膜，下膜微结构层22上具有不连续的黏合层23，参图6b所示，胶水层32仅少量沾黏于设计好的微结构尖端，形成黏合层23，而带有残留胶水的载体31可以重新沾胶后连续性进行卷对卷的转印工序；

S5、将上光学膜10压合于带有黏合层23的下光学膜20之上，并将胶水进行固化，获得上光学膜10、下光学膜20贴合完成的复合式光学膜片100，复合式光学膜片的结构参图6c所示，本实施方式中上光学膜10包括上基材11与上膜功能层12。优选地在本实施方式中，固化可以采用光固化工艺或热固化工艺。

在其他实施方式中，步骤S5亦可使用卷对卷连续生产方式来进行，并可整合前述步骤在同一生产在线实现上胶、转印、压合、固化胶合等步骤。上膜功能层12可以具微结构层或平涂层。

优选地，在本发明中胶水层的厚度满足0.01H<D<0.5H，并以0.05H<D<0.25H为佳，其中，D为胶水层的厚度，H为下膜微结构层的高度。

本发明提供了一种新的贴合方案，来控制复合式光学膜片的光学效率，以及节省涂布胶水用量。有效地控制涂布胶量，使用转印的方法，将适量胶体先转移至微结构类型光学膜的正面微结构顶端，并将此半成品压合于另一片光学膜片之下，继而以光固化手段将两片光学膜胶黏成单一膜片。

由以上技术方案可以看出，与现有技术相比本发明具有以下有益效果：

黏合层涂布量少，节省了涂布胶水用量；

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims

1.一种复合式光学膜片，包括上光学膜与下光学膜，所述上光学膜包括上基材与上膜功能层，所述下光学膜包括下基材与下膜微结构层，其特征在于，所述下膜微结构层上具有若干凹凸状的微结构，所述下膜微结构层上微结构的凸起处具有不连续的黏合层，下膜微结构层与上基材通过黏合层进行贴合。

2.根据权利要求1所述的复合式光学膜片，其特征在于，所述下膜微结构层上的微结构包括棱镜结构和/或微半球结构。

3.根据权利要求1所述的复合式光学膜片，其特征在于，所述上基材和/或下基材下方设有背涂层。

4.一种如权利要求1所述的复合式光学膜片的制造方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中的载体包括滚筒状物体或膜片。

6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S2中的载体为金属轮、或胶轮、或包覆于轮面的胶膜。

7.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述胶水层的厚度满足0.01H<D<0.5H，其中，D为胶水层的厚度，H为下膜微结构层的高度。

8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述胶水层的厚度满足0.05H<D<0.25H，其中，D为胶水层的厚度，H为下膜微结构层的高度。

9.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述胶水层厚度为1-10um。

10.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述步骤S5中“将胶水进行固化”采用光固化工艺或热固化工艺。