CN103244497A - 超高压液压的伺服阀芯、伺服阀、单向及双向加载系统 - Google Patents

Abstract

本发明适用于机械支撑领域，提供了一种超高压液压的伺服阀芯，该伺服阀芯包括节流锥阀芯、内阀芯、随动阀，所述节流锥阀芯连接所述随动阀形成一刚体，所述内阀芯设于所述随动阀内形成间隙配合，所述随动阀内面设有向外面凹陷的环形第一凹槽，所述内阀芯表面设有向内凹陷的环形第二凹槽。通过本伺服阀芯和伺服阀能够承受超高压液压，并且通过计算机的加入能够实现伺服控制加、卸载，而通过超高压液压技术设计制作的机器和工具，结构小巧、出力大、工作平稳、噪音低，解决了手动锥阀控制油路的开关和换向，降低出错率，减少事故发生。本伺服阀结构简单、易于安装、结构小巧、成本低廉。

Description

超高压液压的伺服阀芯、伺服阀、单向及双向加载系统

技术领域

本发明属于机械支撑领域，尤其涉及一种超高压液压的伺服阀芯、伺服阀、单向及双向加载系统。

背景技术

当液压系统工作油压超过32Mpa时，通常称之为超高压液压系统，简称“超高压系统”。其实际工作油压63Mpa-125Mpa，甚至更高。

在千斤顶行业中，超高压液压技术应用广泛：例如在大型桥梁、塔台、钢架结构件、发电机组、水利枢纽设备的安装、移位和维修中都离不了各种样式的千斤顶；交通事故中脱轨火车的复轨、汽车事故和自然灾害救援中，液压剪、拉拔、扩张、起升等众多的液压机具，都发挥了神奇的功效。实际上在冶金行业（轧钢、动、静压轴承）、材料行业（人造金刚石）、交通运输行业（桥梁、隧道建设、拉索张拉与锚固、起重等）、军事工业（坑道建设、有关军事装备）、航空航天、工程施工、机械工业、检测试验机行业（地下岩石渗透、有关试验机），使得超高压液压技术有了长足的发展。

超高压液压系统油压很高，但是流量较小，因此应尽量提高容积效率，减少系统和控制阀件（溢流阀、换向阀等）的泄露。其油泵技术已日臻成熟，控制阀件有些滞后。为了减少泄露，超高压阀件很少采用滑阀结构，一般都采用球阀或锥阀。这样使得阀口轴向力很大，如4MM通径的球阀在63Mpa油压情况下，其轴向力高达792N，而市售电磁铁最大推力55N，当用作电磁换向阀时，推力相差甚远，所以这种电磁换向阀的设计采用 了杠杆力放大器，同时还采取了高压油平衡措施，使得阀的结构相对复杂、体积偏大。由于超高压技术的元件有一定的难度，目前只有少数几个国家能生产80Mpa以下的泵、阀、缸、高压胶管等元件系列产品。国内也只有少数几个厂家能生产部分元件，而电磁球阀的生产引进起步不久，从整体水平看，无论是阀的性能、结构、品种、规格和技术水平都有待于进一步提高。

在控制阀件技术滞后的情况下，目前国内很多超压系统采用了手动锥阀控制油路的开关和换向，一套系统多个方位、多个程序手动控制，很容易出错、甚至造成事故。

   用超高压液压技术设计制作的及其和工具，结构小巧，出力大，工作平稳，噪音低。

   在试验机行业也有所应用（如钢绞线锚固试验机，数千吨的拉、压力试验机等）。但试验机对加载有严格的要求，通常是按变形（位移）、或应力（载荷力）控制加载，用手动阀控制是无法实现的，迫切需要一种能承受超高压油压、并伺服控制加、卸载的伺服阀。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超高压液压的伺服阀芯，旨在解决无法承受超高压液压、伺服控制加、卸载的问题。

本发明是这样实现的，一种超高压液压的伺服阀芯，该伺服阀芯包括节流锥阀芯、内阀芯、随动阀，所述节流锥阀芯连接所述随动阀形成一刚体，所述内阀芯设于所述随动阀内形成间隙配合，所述随动阀内面设有向外面凹陷的环形第一凹槽，所述内阀芯表面设有向内凹陷的环形第二凹槽。

本发明的进一步技术方案是：该伺服阀芯还包括平衡弹簧、轴用斯特封及密封环，所述轴用斯特封套设于所述节流锥阀芯上，所述密封环套设于所述内阀芯底端，所述随动阀左右两端各设有一空腔，所述空腔内各设有一所述平衡弹簧。

本发明的进一步技术方案是：所述密封环的内面设有向外面方向凹陷的第一环槽，所述密封环的外面设有向内面方向凹陷的第二环槽，所述第一环槽、第二环槽内设有密封圈。

本发明的进一步技术方案是：所述第一凹槽包括先导控制油入口凹槽、第一先导控制油出口凹槽及第二先导控制油出口凹槽，所述第一先导控制油出口凹槽及第二先导控制油出口凹槽设于所述先导控制油入口凹槽两侧，所述第一先导控制油出口凹槽到所述先导控制油入口凹槽距离与所述第一先导控制油出口凹槽到所述先导控制油入口凹槽距离相等，所述第二凹槽包括第一油路出入口凹槽及第二油路出入口凹槽，所述第一油路出入口凹槽及第二油路出入口凹槽被所述先导控制油入口凹槽对应所述内阀芯上的中心滑环隔开，以所述中心滑环为中位将所述内阀芯分为左右两端，所述内阀芯左端内设有第一油路，所述第一油路一端连接所述随动阀的左端空腔，所述第一油路另一端与所述第一油路输入口凹槽通过多个圆孔连通，所述内阀芯右端内设有第二油路，所述第二油路一端连接所述随动阀的右空腔，所述第二油路与所述第二油路出入口凹槽通过多个圆孔连通。

本发明的进一步技术方案是：所述随动阀上设有先导控制油入口、第一先导控制油出口及第二先导控制油出口，所述第一先导控制油出口及第二先导控制油出口设于所述先导控制油入口两侧，所述第一先导控制油出口与所述先导控制油入口距离与所述第二先导控制油出口与所述先导控制油入口距离相等。

本发明的另一目的在于提供一种具有伺服阀芯的伺服阀，该伺服阀还包括左端盖、主阀座、右端盖、滚珠丝杠及步进电机，所述伺服阀芯设于所述主阀座内，所述左端盖连接所述主阀座，所述主阀座连接所述右端盖，所述右端盖连接所述步进电机，所述步进电机通过所述滚珠丝杠连接所述伺服阀芯，所述滚珠丝杠设于所述右端盖内，所述主阀座上设有先导控制油输入油路、先导控制油输出油路，超高压输入油路及超高压输出油路。

本发明的进一步技术方案是：所述左端盖设有超高压油路及节流锥阀密封座，所述超高压油路一端连接所述主阀座的超高压输入油路，所述超高压油路另一端连接所述主阀座的超高压输出油路，所述节流锥阀密封座连接所述节流锥阀芯。

本发明的进一步技术方案是：所述步进电机通过紧定螺钉连接所述滚珠丝杠，所述右端盖与所述内阀芯接触面设有凹陷的凹陷部，所述凹陷部内设有一导向键。

本发明的另一目的在于提供一种具有伺服阀的单向加载系统，该单向加载系统还包括油泵机组、两位二通高压电磁球阀、柱塞缸、位移传感器、负载传感器、控制计算机及溢流保护装置，所述油泵机组输出端连接所述伺服阀输入端及溢流保护装置，所述伺服阀输出端连接柱塞缸输入端，所述柱塞缸输出端连接所述两位二通高压电磁球阀输入端，所述两位二通高压电磁球阀输出端连接所述油泵机组的输入端，所述柱塞缸连接所述负载传感器及位移传感器，所述负载传感器及位移传感器输出端分别连接所述控制计算机输入端，所述控制计算机输出端连接所述伺服阀的步进电机输入端。

本发明的另一目的在于提供一种具有伺服阀的双向加载系统，该双向加载系统还包括油泵机组、第一两位三通高压电磁球阀、第二两位三通高压电磁球阀、活塞缸、位移传感器、负载传感器、控制计算机及溢流保护装置， 所述油泵机组连接所述溢流保护装置及伺服阀，所述伺服阀分别连接所述第一两位三通高压电磁球阀、第二两位三通高压电磁球阀，所述第一两位三通高压电磁球阀、第二两位三通高压电磁球阀分别连接所述活塞缸，所述活塞缸分别连接所述位移传感器及负载传感器的输入端，所述位移传感器及负载传感器的输出端分别连接所述控制计算机输入端，所述控制计算机输出端连接所述伺服阀的步进电机输入端。

本发明的有益效果是：通过本发明设计的伺服阀芯和伺服阀能够承受超高压液压，并且通过计算机的加入能够实现伺服控制加、卸载，而通过超高压液压技术设计制作的机器和工具，结构小巧、出力大、工作平稳、噪音低，解决了手动锥阀控制油路的开关和换向，降低出错率，减少事故发生。本伺服阀结构简单、易于安装、结构小巧、成本低廉。

 

附图说明

图1是本发明实施例提供的超高压液压的伺服阀芯剖面结构图；

图2是本发明实施例提供的超高压液压的伺服阀剖面结构图；

图3是本发明实施例提供的超高压液压的伺服阀的单向加载系统结构框图；

图4是本发明实施例提供的超高压液压的伺服阀的双向加载系统结构框图；

图5是本发明实施例提供的超高压液压的伺服阀的单向加载系统工作原理图；

图6是本发明实施例提供的超高压液压的伺服阀的双向加载系统工作原理图。

具体实施方式

附图标记：10-伺服阀 11-先导控制油输入油路  12-先导控制油输出油路  20-溢流保护装置 30-油泵机组 40-两位二通高压电磁球阀 50-柱塞缸  51-活塞缸  60-负载传感器  70-位移传感器  80-控制计算机  90-第一两位三通高压电磁球阀  91-第二两位三通高压电磁球阀  100-伺服阀芯 101-节流锥阀芯 102-内阀芯 103-随动阀 104-平衡弹簧 105-轴用斯特封 106-密封环 107-螺堵 108-第二环槽 109-密封圈 110-第一油路出入口 111-第一油路  113-第二油路出入口 114-第二油路  116-先导控制油入口 117-第一先导控制油出口  118-空腔  119-第二先导控制油出口  120-第一环槽  200-左端盖 201-超高压油路入口 202-节流锥阀阀座 203-超高压油液油路 204-超高压油路出口  300-右端盖 301-平键 303-内六角螺钉 304-紧定螺钉  305-六角螺钉  400-滚珠丝杠  500-步进电机  1021-第一油路出入口凹槽  1022-第二油路出入口凹槽  1031-第一先导控制油出口凹槽  1032-先导控制油入口凹槽  1033-第二先导控制油出口凹槽

如图1所示，本发明提供的超高压液压的伺服阀芯100，该伺服阀芯100包括节流锥阀芯101、内阀芯102、随动阀103，所述节流锥阀芯101连接所述随动阀103形成一刚体，所述内阀芯102设于所述随动阀103内形成间隙配合，所述随动阀103内面设有向外面凹陷的环形第一凹槽，所述内阀芯102表面设有向内凹陷的环形第二凹槽。

所述第一凹槽包括先导控制油入口凹槽1032、第一先导控制油出口凹槽1031及第二先导控制油出口凹槽1033，所述第一先导控制油出口凹槽1031及第二先导控制油出口凹槽1033分别设于所述先导控制油入口凹槽1032左右两侧，所述第一先导控制油出口凹槽1031与所述先导控制油入口凹槽1032的距离与所述第二先导控制油出口凹槽1033与所述先导控制油入口凹槽1032的距离相等。

所述第二凹槽包括第一油路出入口凹槽1021及第二油路出入口凹槽1022，当所述内阀芯102对正平衡时，所述第一油路出入口凹槽1021及第二油路出入口凹槽1022分别置于所述先导控制油入口凹槽1032对应内阀芯102位置的两侧、且不接触所述先导控制油入口凹槽1032。

所述第一油路111的左端头部设有一螺堵107，所述第二油路114的右端头部设有一螺堵107，螺堵107将油路封闭，按照预定设计的路线供回油。

该伺服阀芯100还包括平衡弹簧104、轴用斯特封105及密封环106，所述轴用斯特封105套设于所述节流锥阀芯101上，所述密封环106套设于所述内阀芯102底端，所述随动阀103左右两端各设有一空腔，所述空腔内各设有一所述平衡弹簧104。所述平衡弹簧104在步进电机500推动内阀芯102运动静止后起到对正内阀芯102一直处于中位的作用。

所述密封环106的内面设有向外面方向凹陷的第一环槽120，在所述密封环106的外面设有向内面方向凹陷的第二环槽108，所述第一环槽120及第二环槽108内设有起到密封作用的密封圈109。

以所述先导控制油入口凹槽1032对应的所述内阀芯102的位置为中位的中心滑环将所述内阀芯102分为左右两端，所述内阀芯102左端内设有第一油路111，所述第一油路111一端连接所述随动阀103左端的空腔118，所述第一油路111与所述第一油路出入口凹槽1021通过多个圆孔连通，所述内阀芯102右端内设有第二油路114，所述第二油路114一端连接所述随动阀103右端的空腔118，所述第二油路与所述第二油路出入口凹槽1022通过多个圆孔连通。

所述随动阀103上设有先导控制油入口116、第一先导控制油出口117及第二先导控制油出口119，所述第一先导控制油出口117及第二先导控制油出口119设于所述先导控制油入口116两侧，所述第一先导控制油出口117与所述先导控制油入口116距离与所述第二先导控制油出口119与所述先导控制油入口116距离相等。所述随动阀103上的第一先导控制油路与所述第二先导控制油路连通。连通后可以通过一条油路将回油导回油箱。

如图2所示，本发明提供的一种具有伺服阀芯100的伺服阀10，该伺服阀10还包括左端盖200、主阀座13、右端盖300、滚珠丝杠400及步进电机500，所述伺服阀10固设于所述主阀座13内，所述左端盖200连接所述主阀座13，所述主阀座13连接所述右端盖300，所述右端盖300连接所述步进电机500，所述步进电机500通过所述滚珠丝杠400连接所述伺服阀芯100，所述滚珠丝杠400设于所述右端盖300内，所述主阀座13上设有先导控制油输出油路11、先导控制油输入油路12，超高压输入油路201及超高压输出油路204。

所述左端盖200设有超高压油路203及节流锥阀密封座202，所述超高压油路203一端连接所述主阀座13的超高压输入油路201，所述超高压油路203另一端连接所述主阀座13的超高压输出油路204，所述节流锥阀密封座202连接所述节流锥阀芯101。

所述步进电机500通过紧定螺钉304连接所述滚珠丝杠400，所述右端盖300与所述内阀芯100接触面设有凹陷的凹陷部，所述凹陷部内设有一导向键301。所述导向键301的加入，使得步进电机500推动伺服阀芯100运动时，不会出现步进电机500做旋转远动，通过导向键301将力的方向给变成前进或后退的力，这样使得伺服阀能够按照常规运行。

所述左端盖200连接所述主阀体13采用的是螺钉连接，所述螺钉至少四个，所述螺钉与所述左端盖200之间设有一弹簧垫圈，所述螺钉为内六角螺钉303。

所述主阀体13连接所述右端盖300采用螺钉连接，所述螺钉至少四个，所述螺钉与所述右端盖300之间设有一弹簧垫圈，所述螺钉为内六角螺钉303。

所述右端盖300采用螺钉连接所述步进电机500，所述螺钉不少于四个，所述螺钉与所述步进电机500之间设有一弹簧垫圈，所述螺钉为六角螺钉305。

如图3所示，本发明提供的一种具有伺服阀10的单向加载系统，该单向加载系统还包括油泵机组30、两位二通高压电磁球阀40、柱塞缸50、位移传感器70、负载传感器60、控制计算机80及溢流保护装置20，所述油泵机组30输出端连接所述伺服阀10输入端及溢流保护装置20，所述伺服阀10输出端连接柱塞缸50输入端，所述柱塞缸50输出端连接所述两位二通高压电磁球阀40输入端，所述两位二通高压电磁球阀40输出端连接所述油泵机组30的输入端，所述柱塞缸50连接所述负载传感器60及位移传感器70，所述负载传感器60及位移传感器70输出端分别连接所述控制计算机80输入端，所述控制计算机80输出端连接所述伺服阀10的步进电机500输入端。步进电机500带动滚珠丝杠400拖动内阀芯102，从而改变先导控制油的流向，达到控制节流锥阀芯101开口大小。

如图4所示，本发明提供的一种具有伺服阀10的双向加载系统，该双向加载系统还包括油泵机组30、第一两位三通高压电磁球阀90、第二两位三通高压电磁球阀91、活塞缸51、位移传感器70、负载传感器60、控制计算机80及溢流保护装置20， 所述油泵机组30连接所述溢流保护装置20及伺服阀10，所述伺服阀10分别连接所述第一两位三通高压电磁球阀90、第二两位三通高压电磁球阀91，所述第一两位三通高压电磁球阀90、第二两位三通高压电磁球阀91分别连接所述活塞缸51，所述活塞缸51分别连接所述位移传感器70及负载传感器60的输入端，所述位移传感器70及负载传感器60的输出端分别连接所述控制计算机80输入端，所述控制计算机80输出端连接所述伺服阀10的步进电机500输入端。步进电机500带动滚珠丝杠400拖动内阀芯102，从而改变先导控制油的流向，达到控制节流锥阀芯101开口大小。

伺服阀10的主阀芯为节流锥阀芯101，与随动阀103的移动而同步运动，随动阀由两端平衡弹簧104支撑，始终处于内阀芯102的中位，伺服阀10为四边滑阀，平衡时伺服阀芯102处于随动阀103内中位，先导控制油入口116、先导控制油出口117、第一油路出入口110及第二油路出入口全部封闭，因而节流锥阀开口保持不变。

由于超高压达到了125Mpa，因为125Mpa/4=31.25 Mpa，为使先导系统油压小于等于32 Mpa，所以在设计时应使随动阀103工作面积为节流锥阀口流通面积的4倍以上，即 D²-d²≥4d_k ²。

安装在加载系统中的位移传感器70或负载传感器60将检测到信号的变化，将检测到的变化信号传输给控制计算机80进行运算，计算出偏差，利用PID（比列、积分、微分）放大技术，计算出新的控制量，并发送若干正、反脉冲信号给拖动伺服阀的步进电机500，步进电机500根据脉冲信号控制电机的正转或反转，改变伺服阀10的开口实现系统的伺服加载或卸载。

如超高压油出口压力突然增大（或油缸运动速度加快或位移值增大），加载系统中的位移传感器70或负载传感器60将检测到信号的变化，经控制计算机80运算向步进电机500发出反转及步数指令时，滚珠丝杠400推动伺服阀10的内阀芯102左移，伺服阀10右位工作，先导控制油输入口与第二油路出入口1022连通，先导控制油通过第二油路114进入随动阀103右端的空腔118，推动随动阀103左移，减小主节流锥阀开口；同时随动阀103左端空腔内油液通过第一油路111，第一油路111与第一先导控制油出口117连通，实现随动阀103左端空腔118回油。随动阀103左移时，其内部的凹槽跟着左移，伺服阀10的阀芯102又回到了中位，先导控制油入口116、先导控制油出口、第一油路出入口110及第二油路出入口113再次封闭，超高压油路出口恢复正常，系统达到新的平衡。

如超高压油出口压力突然减小（或油缸运动速度变慢或位移值减小），加载系统中的位移传感器70或负载传感器60将检测到信号的变化，经控制计算机80运算向步进电机500发出正转及步数指令时，滚珠丝杠400推动伺服阀10的内阀芯102右移，伺服阀10左位工作，先导控制油入口116与第一油路出入口110连通，先导控制油通过第一油路111进入随动阀103左端的空腔118，推动随动阀103右移，增大主节流锥阀开口；同时随动阀103右端空腔118内油液通过第二油路114，第二油路114与第二先导控制油出口119连通，实现随动阀103右端空腔118回油。随动阀103右移时，其内部的凹槽跟着有移，伺服阀10的内阀芯102又回到了中位，先导控制油入116口、先导控制油出口、第一油路出入口110及第二油路出入口113再次封闭，超高压油路出口恢复正常，系统达到新的平衡。

整个控制过程中就是上述不断采集、不断比较、不断计算、不断发出新的控制脉冲指令，不断循环的过程，实现目标值与实际值误差最小，即所谓闭环伺服加载。实现一个全数字测控的过程。在加载过程中可以选择力值或应力来进行控制，也可选择位移或应变来进行控制，他们之间可以平滑无冲击切换，选择控制方式应由加载的性质和要求来决定。

通过本发明设计的伺服阀芯和伺服阀能够承受超高压液压，并且通过计算机的加入能够实现伺服控制加、卸载，而通过超高压液压技术设计制作的机器和工具，结构小巧、出力大、工作平稳、噪音低，解决了手动锥阀控制油路的开关和换向，降低出错率，减少事故发生。本伺服阀结构简单、易于安装、结构小巧、成本低廉。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超高压液压的伺服阀芯，其特征在于：该伺服阀芯包括节流锥阀芯、内阀芯、随动阀，所述节流锥阀芯连接所述随动阀形成一刚体，所述内阀芯设于所述随动阀内形成间隙配合，所述随动阀内面设有向外面凹陷的环形第一凹槽，所述内阀芯表面设有向内凹陷的环形第二凹槽。

2.根据权利要求1所述的伺服阀芯，其特征在于：该伺服阀芯还包括平衡弹簧、轴用斯特封及密封环，所述轴用斯特封套设于所述节流锥阀芯上，所述密封环套设于所述内阀芯底端，所述随动阀左右两端各设有一空腔，所述空腔内各设有一所述平衡弹簧。

3.根据权利要求2所述的伺服阀芯，其特征在于：所述密封环的内面设有向外面方向凹陷的第一环槽，所述密封环的外面设有向内面方向凹陷的第二环槽，所述第一环槽、第二环槽内设有密封圈。

4.根据权利要求3所述的伺服阀芯，其特征在于：所述第一凹槽包括先导控制油入口凹槽、第一先导控制油出口凹槽及第二先导控制油出口凹槽，所述第一先导控制油出口凹槽及第二先导控制油出口凹槽设于所述先导控制油入口凹槽两侧，所述第一先导控制油出口凹槽到所述先导控制油入口凹槽距离与所述第一先导控制油出口凹槽到所述先导控制油入口凹槽距离相等，所述第二凹槽包括第一油路出入口凹槽及第二油路出入口凹槽，所述第一油路出入口凹槽及第二油路出入口凹槽被所述先导控制油入口凹槽对应所述内阀芯上的中心滑环隔开，以所述中心滑环为中位将所述内阀芯分为左右两端，所述内阀芯左端内设有第一油路，所述第一油路一端连接所述随动阀的左端空腔，所述第一油路另一端与所述第一油路输入口凹槽通过多个圆孔连通，所述内阀芯右端内设有第二油路，所述第二油路一端连接所述随动阀的右空腔，所述第二油路与所述第二油路出入口凹槽通过多个圆孔连通。

5.根据权利要求1-4任一项所述的伺服阀芯，其特征在于：所述随动阀上设有先导控制油入口、第一先导控制油出口及第二先导控制油出口，所述第一先导控制油出口及第二先导控制油出口设于所述先导控制油入口两侧，所述第一先导控制油出口与所述先导控制油入口距离与所述第二先导控制油出口与所述先导控制油入口距离相等。

6.一种具有根据权利要求1-5任一项所述的伺服阀芯的伺服阀，其特征在于：该伺服阀还包括左端盖、主阀座、右端盖、滚珠丝杠及步进电机，所述伺服阀芯设于所述主阀座内，所述左端盖连接所述主阀座，所述主阀座连接所述右端盖，所述右端盖连接所述步进电机，所述步进电机通过所述滚珠丝杠连接所述伺服阀芯，所述滚珠丝杠设于所述右端盖内，所述主阀座上设有先导控制油输入油路、先导控制油输出油路，超高压输入油路及超高压输出油路。

7.根据权利要求6所述的伺服阀，其特征在于：所述左端盖设有超高压油路及节流锥阀密封座，所述超高压油路一端连接所述主阀座的超高压输入油路，所述超高压油路另一端连接所述主阀座的超高压输出油路，所述节流锥阀密封座连接所述节流锥阀芯。

8.根据权利要求6或7所述的伺服阀，其特征在于：所述步进电机通过紧定螺钉连接所述滚珠丝杠，所述右端盖与所述内阀芯接触面设有凹陷的凹陷部，所述凹陷部内设有一导向键。

9.一种具有权利要求6-8任一项所述的伺服阀的单向加载系统，其特征在于：该单向加载系统还包括油泵机组、两位二通高压电磁球阀、柱塞缸、位移传感器、负载传感器、控制计算机及溢流保护装置，所述油泵机组输出端连接所述伺服阀输入端及溢流保护装置，所述伺服阀输出端连接柱塞缸输入端，所述柱塞缸输出端连接所述两位二通高压电磁球阀输入端，所述两位二通高压电磁球阀输出端连接所述油泵机组的输入端，所述柱塞缸连接所述负载传感器及位移传感器，所述负载传感器及位移传感器输出端分别连接所述控制计算机输入端，所述控制计算机输出端连接所述伺服阀的步进电机输入端。

10.一种具有权利要求6-8任一项所述的伺服阀的双向加载系统，其特征在于：该双向加载系统还包括油泵机组、第一两位三通高压电磁球阀、第二两位三通高压电磁球阀、活塞缸、位移传感器、负载传感器、控制计算机及溢流保护装置， 所述油泵机组连接所述溢流保护装置及伺服阀，所述伺服阀分别连接所述第一两位三通高压电磁球阀、第二两位三通高压电磁球阀，所述第一两位三通高压电磁球阀、第二两位三通高压电磁球阀分别连接所述活塞缸，所述活塞缸分别连接所述位移传感器及负载传感器的输入端，所述位移传感器及负载传感器的输出端分别连接所述控制计算机输入端，所述控制计算机输出端连接所述伺服阀的步进电机输入端。

Images