CN103242777B

CN103242777B - 一种耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料及其使用方法

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Publication number: CN103242777B
Application number: CN201310154361.7A
Authority: CN
Inventors: 田明; 李剑; 张立群; 萨日娜; 吴建国; 包志方
Original assignee: WUXI BAOTONG TAPE INDUSTRY Co LTD; Beijing University of Chemical Technology
Current assignee: Wuxi Bainiantong Industrial Transportation Co Ltd; Beijing University of Chemical Technology
Priority date: 2013-04-28
Filing date: 2013-04-28
Publication date: 2015-06-17
Anticipated expiration: 2033-04-28
Also published as: CN103242777A

Abstract

本发明涉及一种耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料及其使用方法。采用充油三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶并用，添加间甲白粘合体系(由亚甲基给予体、亚甲基接受体和白炭黑组成)及适当的助剂，以提高粘合层橡胶与芳纶帆布及与覆盖胶的粘合性能，与此同时提高粘合层橡胶的耐热老化性能，使输送带能够长时间耐超过175℃的温度而不出现脱层现象，从而提高输送带的使用寿命。

Description

一种耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料及其使用方法

技术领域：

本发明涉及一种耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料及其使用方法。

背景技术：

耐高温芳纶帆布芯输送带是由单层芳纶浸胶帆布上下覆有耐高温粘合胶(即粘合层橡胶)、缓冲胶与覆盖胶经高温硫化粘合在一起。由于芳纶纤维具有优异的综合性能，是目前使用的有机纤维中强度最高的，断裂伸长率低，化学稳定性、热稳定性好，熔点大于500℃，可在300℃的高温环境下连续使用。相对于传统的带式输送带，芳纶输送带径向强力更高、重量更轻，具有更好的耐高温性、耐腐蚀性、耐烧灼性，可以在更加恶劣的环境中使用，因此，芳纶输送带可以有更长的输送距离和更低的能耗；

由于，对位芳纶对称性高，结晶度高，又含有大量的芳香环，分子呈刚性，使得表面光滑，且缺少化学活性基团，使得芳纶表面浸润性差，与橡胶材料的界面粘结强度低。目前生产耐高温输送带采用的橡胶基体为三元乙丙橡胶，但是三元乙丙橡胶的自粘性和互粘性都很差，与纤维材料的粘合性更差，导致输送带使用中出现脱层的现象，影响使用。

目前解决芳纶与橡胶的粘合问题有三种方法：一是对芳纶纤维进行表面改性处理；二是对芳纶纤维进行浸胶处理；三是设计粘合层橡胶。在粘合层橡胶的设计中，多采用不同的橡胶并用及加入大量增加粘合性的配合剂提高其粘合性能。曲成东在[橡胶技术与装备，2006，32(5)，34-36]中介绍了丁苯橡胶与天然橡胶并用作为基体橡胶，制备芳纶帆布粘合胶，虽然提高了与芳纶帆布的常温粘合性能，但是由于基体橡胶为丁苯橡胶和天然橡胶，粘合胶的耐老化、耐高温性能仍然较差，而且与以三元乙丙橡胶为基体的耐高温覆盖胶的粘合性能差。高秀玲在[中国橡胶，2009，25(6)，35-37]中介绍了使用非充油三元乙丙橡胶与天然橡胶并用，设计聚酯帆布芯耐热输送带粘合胶，由于非充油三元乙丙橡胶自粘性差，为了提高粘合胶与覆盖胶的粘合强度，并用体系中三元乙丙橡胶的比例较高，导致粘合胶与帆布的粘合强度较低；并且文中只是将其用于聚酯帆布的粘合胶，老化后的粘合和高温下的粘合也未提到。因此，设计耐高温芳纶帆布粘合层橡胶，需要粘合层与芳纶帆布、粘合层与覆盖胶在常温下、高温下、老化后均具有较好的粘合性能。

发明内容：

本发明的目的是提供一种耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料及其使用方法，采用充油三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶并用，添加间甲白粘合体系(由亚甲基给予体、亚甲基接受体和白炭黑组成)及适当的助剂，以提高粘合层橡胶与芳纶帆布及与覆盖胶的粘合性能，与此同时提高粘合层橡胶的耐热老化性能，使输送带能够长时间耐超过175℃的温度而不出现脱层现象，从而提高输送带的使用寿命。

本发明一种耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料，其基本组成和各组分的质量份数为：

充油三元乙丙橡胶70～140份；

丁苯橡胶15～40份；

天然橡胶5～30份；

金属氧化物10～30份；

硬脂酸1～5份；

防老剂1～10份；

补强剂30～120份；

增塑剂5～30份；

粘合剂5～20份；

交联剂1～5份；

共交联剂0.5～5份；

促进剂0.5～5份。

本发明采用充油三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶并用作为粘合层橡胶材料的基体橡胶，其中充油三元乙丙橡胶为主体，由于三元乙丙橡胶的耐老化性能好，相对于传统的天然橡胶和丁苯橡胶并用作为粘合层橡胶材料的基体橡胶，可以提高粘合层橡胶材料的耐老化性能，避免因橡胶老化而失去粘合性能。

所述粘合层橡胶中的充油三元乙丙橡胶优选ENB型三元乙丙橡胶，第三单体乙叉降冰片烯(ENB)含量较高，具有相对较快的硫化速度，可以更好的与天然橡胶共硫化；所述充油三元乙丙橡胶门尼粘度低于60ML(1+4)100℃，混炼胶在硫化焦烧期的流动性好，粘合层易于浸入到覆盖胶层和帆布层发生交联反应或物理缠结，有利于粘合层与覆盖胶层、芳纶帆布层的粘合。

所述充油三元乙丙橡胶中充入的油为石蜡油或环烷油，三元乙丙橡胶与石蜡油或环烷油质量比为100：(20～120)。通常是在高分子量三元乙丙橡胶生产的后期加入与之相容性高的石蜡油或环烷油，通过充油不仅可以降低生胶的门尼粘度，改善其后续的加工工艺性能，而且可以提高三元乙丙橡胶的自粘性。相对于非充油乙丙橡胶，将充油乙丙橡胶用于芳纶耐高温输送带的粘合层可以提高粘合层与以三元乙丙橡胶为主体的耐高温覆盖胶的粘合强度，粘合层与覆盖层之间不需要另外添加缓冲层橡胶，这样不仅简化了输送带制备工序，而且在相同带体厚度的条件下可以增加覆盖胶的厚度，从而提高输送带的使用寿命。

所述的防老剂为两种或多种防老剂并用，优选质量比为1：(1.5～3.5)的2-巯基苯并咪唑(MB)和N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)或N-4(苯胺基苯基)甲基丙烯酰胺(NAPM)。反应型防老剂N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)或N-4(苯胺基苯基)甲基丙烯酰胺(NAPM)硫化过程中在过氧化物硫化剂的作用下可与橡胶大分子反应并接枝，高温使用时不易迁移，起到更好的防护作用，进而改善老化后的粘合性能。

本发明采用的金属氧化物为下列物质中的任何一种或任何两种的混合物：纳米氧化锌、纳米氧化镁、纳米氧化镉或纳米氧化钙，其粒径范围为10～100nm。优选为纳米氧化锌、纳米氧化镁或纳米氧化锌与纳米氧化镁的混合物，纳米金属氧化物的加入量优选为12～20份。添加金属氧化物不仅起到活化作用，而且其中纳米氧化锌和纳米氧化镁在本发明的材料中与其他组分配伍，起到耐高温的特殊作用，并且纳米级氧化物比表面积大，活性更大，有利于吸收橡胶老化过程中放出的酸性物质，具有明显的防护作用。

本发明所用的补强剂为炭黑和白炭黑两者的混合物；炭黑和白炭黑的质量比优选为(4～10)：1；炭黑优选自细粒子炭黑N550、N330、N220或N115，具有很好的增强效果，保证粘合层橡胶具有优良的力学性能。白炭黑优选为气相法白炭黑，不仅赋予橡胶优良的力学性能，而且能显著提高橡胶与纤维材料的粘合性能。

本发明所用的增塑剂为质量比为(2～7)：1的古马隆树脂和芳烃油。

本发明所用的粘合剂为质量比为(1.5～2.5)：(2.5～3.8)的亚甲基给予体型粘合剂和亚甲基接受体型粘合剂的混合物。亚甲基给予体优选粘合剂A、RA、H30中的一种，亚甲基接受体优选粘合剂RS、RE、RK中的一种。

本发明采用的交联剂为质量比为(1～4)：1的有机过氧化物与硫磺的混合物，其中有机过氧化物优选过氧化二异丙苯(DCP)。

共交联剂为N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)或三烯丙基异三聚氰酸酯(TAIC)。优选N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)，N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)既可以作为辅助硫化剂显著改善交联性能，提高耐热性，降低永久变形，还可以用作防焦剂和增粘剂，延长焦烧时间，改善加工工艺，提高橡胶与纤维材料的粘合性能。

促进剂为橡胶领域常用促进剂，如：促进剂CBS、促进剂DM、促进剂TMTD。

本发明耐高温芳纶帆布输送带用粘合层橡胶材料使用方法，按照传统的橡胶加工方法，先将上述充油三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶、防老剂、增塑剂、补强剂、金属氧化物、粘合剂、交联剂及共交联剂按相应的质量份，在开炼机或密炼机中混合均匀得到粘合层混炼胶；将混炼胶和芳纶帆布在常温下经过双辊或四辊压延机完成粘合层胶与帆布层的贴合，再与覆盖胶(优选为三元乙丙基体橡胶)经成型压延，在平板硫化机上150℃～180℃硫化得到耐高温芳纶帆布输送带。

本发明的效果：本发明的耐高温芳纶输送带用粘合层橡胶材料，采用充油三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶并用，其中充油三元乙丙橡胶为主体，与传统的粘合层橡胶(天然橡胶和丁苯橡胶并用)相比，提高了粘合层橡胶的耐热性，降低了成本；由于防老体系、增粘体系和增塑体系协同作用，使粘合层橡胶材料具有更好的耐热老化性能和粘合性能。从而提高了输送带的耐高温性，解决了输送带长期在175℃温度下使用时，橡胶与纤维材料带芯脱层的问题。而且本发明的粘合层橡胶与三元乙丙耐高温覆盖胶具有很好的粘合性能，可以省去覆盖胶与粘合层橡胶之间的缓冲层橡胶，简化了输送带制备工艺，提高了生产效率，降低了成本。

本发明采用GB6759-86对输送带覆盖胶与粘合胶、粘合胶与布层粘合强度进行测定。在拉力试验机上以一定速度按“一次一层法”(A法)在试样粘合层间引起一定长度的剥离，利用自动记录的剥离力曲线计算粘合强度。在高温拉力试验机上以上述A法测得高温下的粘合强度。本发明制备的粘合层橡胶，粘合强度远远超过标准GBT20021-2005_9：常温下胶与布的粘合强度：纵向试样平均值≥3.5N/mm；高温下胶与布的粘合强度：纵向试样平均值≥2.1N/mm。

本发明老化粘合性能按照覆盖胶热氧空气老化性能的测试，采用标准GB3512-83执行，老化温度175℃，老化时间96小时。

下面结合实施例对本发明做进一步的描述：

具体实施方式：

以下实施例中所述原材料均为市场购买，原料用量按重量份计。

实施例1：

在双棍开炼机上，加入122.5份(指质量份，下同)充油三元乙丙橡胶(市售EPDM3666，100质量份纯胶中充75质量份石蜡油)，20份丁苯橡胶，10份天然橡胶先进行塑炼，控制开炼机辊温为30～50℃。塑炼之后依次加入活化剂：纳米氧化锌(10～100nm)10份，纳米氧化镁(10～100nm)5份和硬脂酸2份；促进剂CBS 0.5份，促进剂DM 0.3份；防老剂：N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)3份，2-巯基苯并咪唑(MB)2份；炭黑N550 20份，N330 70份，白炭黑10份；粘合剂RA 3份，粘合剂RS 4.5份；增塑剂：古马隆10份，芳烃油3份，最后加入交联剂和助交联剂：过氧化二异丙苯(DCP)2.1份，N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)3份，硫磺0.7份，促进剂二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)0.1份，控制开炼机辊温在45～70℃之间，在开炼机上混合均匀，然后调节开炼机辊距至0.5～1mm，辊温40～50℃，薄通打三角包10次以上，最后出片得到混炼胶。混炼胶和布层在常温下经过四辊压延机完成粘合胶与布层的贴合，再与三元乙丙覆盖胶经成型压延后在平板硫化机上152℃硫化得到输送带，其老化前后粘合强度和高温粘合强度见表1。

实施例2：

在双棍开炼机上，加入105份充油三元乙丙橡胶(市售EPDM3666，100质量份纯胶中充75质量份石蜡油)，25份丁苯橡胶，15份天然橡胶先进行塑炼，控制开炼机辊温为30～50℃。塑炼之后依次加入活化剂：纳米氧化锌(10～100nm)10份，纳米氧化镁(10～100nm)5份和硬脂酸2份；促进剂CBS 0.6份，促进剂DM 0.5份；防老剂：N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)3份，2-巯基苯并咪唑(MB)2份；炭黑N550 20份，N330 60份，白炭黑10份；粘合剂RA 3份，粘合剂RS 4.5份；增塑剂：古马隆10份，芳烃油3份，最后加入交联剂和助交联剂：过氧化二异丙苯(DCP)1.8份，N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)2.5份，硫磺0.9份，促进剂二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)0.1份，控制开炼机辊温在45～70℃之间，在开炼机上混合均匀，然后调节开炼机辊距至0.5～1mm，辊温40～50℃，薄通打三角包10次以上，最后出片得到混炼胶。混炼胶和布层在常温下经过四辊压延机完成粘合胶与布层的贴合，再与三元乙丙覆盖胶经成型压延后在平板硫化机上152℃硫化得到输送带，其老化前后粘合强度和高温粘合强度见表1。

实施例3：

在双棍开炼机上，加入87.5份充油三元乙丙橡胶(市售EPDM3666，100质量份纯胶中充75质量份石蜡油)，30份丁苯橡胶，20份天然橡胶先进行塑炼，控制开炼机辊温为30～50℃。塑炼之后依次加入活化剂：纳米氧化锌(10～100nm)10份，纳米氧化镁(10～100nm)5份和硬脂酸2份；促进剂CBS 0.8份，促进剂DM 0.6份；防老剂：N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)3份，2-巯基苯并咪唑(MB)2份；炭黑N550 20份，N330 50份，白炭黑10份；粘合剂RA 3份，粘合剂RS 4.5份；增塑剂：古马隆10份，芳烃油3份，最后加入交联剂和助交联剂：过氧化二异丙苯(DCP)1.5份，N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)2份，硫磺1份，促进剂二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)0.1份，控制开炼机辊温在45～70℃之间，在开炼机上混合均匀，然后调节开炼机辊距至0.5～1mm，辊温40～50℃，薄通打三角包10次以上，最后出片得到混炼胶。混炼胶和布层在常温下经过四辊压延机完成粘合胶与布层的贴合，再与三元乙丙覆盖胶经成型压延后在平板硫化机上152℃硫化得到输送带，其老化前后粘合强度和高温粘合强度见表1。

实施例4：

在双棍开炼机上，加入120份充油三元乙丙橡胶(市售EPDM5459，100质量份纯胶中充100质量份石蜡油)，25份丁苯橡胶，15份天然橡胶先进行塑炼，控制开炼机辊温为30～50℃。塑炼之后依次加入活化剂：纳米氧化锌(10～100nm)10份，纳米氧化镁(10～100nm)5份和硬脂酸2份；促进剂CBS 0.6份，促进剂DM 0.5份；防老剂：N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)3份，2-巯基苯并咪唑(MB)2份；炭黑N550 20份，N330 60份，白炭黑10份；粘合剂RA 3份，粘合剂RS 4.5份；增塑剂：古马隆10份，芳烃油3份，最后加入交联剂和助交联剂：过氧化二异丙苯(DCP)1.8份，N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)2.5份，硫磺0.9份，促进剂二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)0.1份，控制开炼机辊温在45～70℃之间，在开炼机上混合均匀，然后调节开炼机辊距至0.5～1mm，辊温40～50℃，薄通打三角包10次以上，最后出片得到混炼胶。混炼胶和布层在常温下经过四辊压延机完成粘合胶与布层的贴合，再与三元乙丙覆盖胶经成型压延后在平板硫化机上152℃硫化得到输送带，其老化前后粘合强度和高温粘合强度见表1。

对比例1：

在双棍开炼机上，加入105份充油三元乙丙橡胶(市售EPDM3666，100质量份纯胶中充75质量份石蜡油)，25份丁苯橡胶，15份天然橡胶先进行塑炼，控制开炼机辊温为30～50℃。塑炼之后依次加入活化剂：纳米氧化锌(10～100nm)10份，纳米氧化镁(10～100nm)5份和硬脂酸2份；促进剂CBS 0.6份，促进剂DM 0.5份；防老剂：N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)3份，2-巯基苯并咪唑(MB)2份；炭黑N550 20份，N330 60份，白炭黑10份；粘合剂RA 1份，粘合剂RS 1.5份；增塑剂：古马隆10份，芳烃油3份，最后加入交联剂和助交联剂：过氧化二异丙苯(DCP)1.8份，N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)2.5份，硫磺0.9份，促进剂二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)0.1份，控制开炼机辊温在45～70℃之间，在开炼机上混合均匀，然后调节开炼机辊距至0.5～1mm，辊温40～50℃，薄通打三角包10次以上，最后出片得到混炼胶。混炼胶和布层在常温下经过四辊压延机完成粘合胶与布层的贴合，再与三元乙丙覆盖胶经成型压延后在平板硫化机上152℃硫化得到输送带，其老化前后粘合强度和高温粘合强度见表1。

对比例2：

在双棍开炼机上，加入70份丁苯橡胶，30份天然橡胶先进行塑炼，控制开炼机辊温为30～50℃。塑炼之后依次加入活化剂：纳米氧化锌(10～100nm)10份，纳米氧化镁(10～100nm)5份和硬脂酸2份；促进剂CBS 1.5份，促进剂DM 1份；防老剂：N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)7份，2-巯基苯并咪唑(MB)3份；炭黑N550 50份，白炭黑10份；粘合剂RA 2份，粘合剂RS 3份；增塑剂：古马隆30份，芳烃油5份，最后加入硫化剂：硫磺2份，促进剂二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)0.2份，控制开炼机辊温在45～70℃之间，在开炼机上混合均匀，然后调节开炼机辊距至0.5～1mm，辊温40～50℃，薄通打三角包10次以上，最后出片得到混炼胶。混炼胶和布层在常温下经过四辊压延机完成粘合胶与布层的贴合，再与三元乙丙覆盖胶经成型压延装置后在平板硫化机上152℃硫化得到输送带，其老化前后粘合强度和高温粘合强度见表1。

对比例3：

在双棍开炼机上，加入50份三元乙丙橡胶(市售非充油EPDM4045)，30份丁苯橡胶，20份天然橡胶先进行塑炼，控制开炼机辊温为30～50℃。塑炼好之后依次加入活化剂：纳米氧化锌(10～100nm)10份，纳米氧化镁(10～100nm)5份和硬脂酸2份；促进剂CBS 0.8份，促进剂DM 0.6份；防老剂：N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)3份，2-巯基苯并咪唑(MB)2份；炭黑N550 20份，N330 30份，白炭黑10份；粘合剂RA 3份，粘合剂RS 4.5份；增塑剂：古马隆10份，芳烃油3份，最后加入交联剂和助交联剂：过氧化二异丙苯(DCP)1.5份，N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(HAV-2)2份，硫磺1份，促进剂二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)0.1份，控制开炼机辊温在45～70℃之间，在开炼机上混合均匀，然后调节开炼机辊距至0.5～1mm，辊温40～50℃，薄通打三角包10次以上，最后出片得到混炼胶。混炼胶和布层在常温下经过四辊压延机完成粘合胶与布层的贴合，再与三元乙丙覆盖胶经成型压延后在平板硫化机上152℃硫化得到输送带，其老化前后粘合强度和高温粘合强度见表1。

表1数据显示：实施例1和实施例2、实施例3中，使用充油三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶并用，配方中充油三元乙丙橡胶所占比例越大，粘合胶与覆盖胶的粘合性能越好，而与芳纶的粘合性能有所降低。实施例2与实施例4比较，配方中乙丙橡胶填充油份数更多时，粘合胶与覆盖胶的粘合性能更好。实施例2与对比例1相比，加入粘合剂可以明显提高粘合胶与芳纶浸胶帆布的粘合性能，而且对粘合胶与覆盖胶的粘合性能也有一定程度的提高。实施例1、2、3与对比例2相比，以丁苯橡胶和天然橡胶为主体的粘合层橡胶虽然与芳纶帆布有较好的粘合性能，但是与覆盖胶的粘合强度很低。实施例2与对比例3相比，使用充油三元乙丙橡胶的粘合胶与覆盖胶和芳纶帆布都有较好的粘合性能，而使用未充油三元乙丙橡胶的粘合胶与芳纶的粘合性能较低。为了同时兼顾粘合胶与覆盖胶、粘合胶与芳纶浸胶帆布的粘合性能，可以调整配方中充油三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶的比例，同时根据充油三元乙丙橡胶的用量，适当添加粘合体系。

表1：本发明实施例和对比例的性能比较

*注：表中“断裂”是指在剥离强度测试时，由于粘合强度过高，导致粘合层与覆盖层橡胶还未剥离开，橡胶已拉断。

上表中所测的粘合强度中，布层为芳纶浸胶帆布，覆盖胶厚度>2mm。帆布芯耐热输送带标准GBT20021-2005_9：常温下胶与布的粘合强度：纵向试样平均值≥3.5N/mm；高温下胶与布的粘合强度：纵向试样平均值≥2.1N/mm。

Claims

1.一种耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料，其基本组成和各组分的质量份数为：

充油三元乙丙橡胶70～140份；

丁苯橡胶15～40份；

天然橡胶5～30份；

金属氧化物10～30份；

硬脂酸1～5份；

防老剂1～10份；

补强剂30～120份；

增塑剂5～30份；

粘合剂5～20份；

交联剂1～5份；

共交联剂0.5～5份；

促进剂0.5～5份；

其特征是：所述充油三元乙丙橡胶为添加石蜡油或环烷油的三元乙丙橡胶，三元乙丙橡胶与石蜡油或环烷油质量比为100：(20～120)；

粘合剂为质量比为(1.5～2.5)：(2.5～3.8)的亚甲基给予体型粘合剂和亚甲基接受体型粘合剂的混合物，亚甲基给予体粘合剂选自粘合剂A、RA、H30中的一种；亚甲基接受体粘合剂选自粘合剂RS、RE、RK中的一种。

2.根据权利要求1所述的耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料，其特征是：防老剂为两种或多种防老剂并用。

3.根据权利要求1所述的耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料，其特征是：金属氧化物为下列物质中的任何一种或两种的混合物：纳米氧化锌、纳米氧化镁、纳米氧化镉或纳米氧化钙，金属氧化物的粒径范围为10～100nm。

4.根据权利要求1所述的耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料，其特征是：金属氧化物为纳米氧化锌、纳米氧化镁或纳米氧化锌与纳米氧化镁的混合物。

5.根据权利要求1所述的耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料，其特征是：补强剂为炭黑和白炭黑两者的混合物。

6.根据权利要求1所述的耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料，其特征是：交联剂为质量比为(1～4)：1的有机过氧化物与硫磺的混合物，共交联剂为N，N’-间苯撑双马来酰亚胺或三烯丙基异三聚氰酸酯。

7.权利要求1-6所述任何一种耐高温芳纶帆布芯输送带用粘合层橡胶材料的使用方法，先将充油三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶、防老剂、增塑剂、补强剂、金属氧化物、硬脂酸、粘合剂、交联剂、共交联剂及促进剂按相应的质量份，在开炼机或密炼机中混合均匀得到粘合层混炼胶；将粘合层混炼胶和芳纶帆布在常温下经过双辊或四辊压延机完成粘合层胶与帆布层的贴合，再与覆盖胶经压延成型，在平板硫化机上150℃～180℃硫化得到耐高温芳纶帆布芯输送带。