CN103232009A - 一种车体校正机的叠式柔性举升机构 - Google Patents

Abstract

本发明是一种汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，互相铰接的后下臂、后上臂以及互相铰接的前下臂、前上臂等长；还包括平行四边形形式的调平机构，且调平杆与后上臂铰接点至二者与平台铰接点之间距离相等。还包括工作行程、工作行程的起始设定位置和终了设定位置均相同并且在工作时同速推进的后油缸和前油缸；后油缸和前油缸分别通过撬臂和前后上支臂驱动平台升降。通过采用叠合式支臂布置，既能实现刚性的定点垂直升降；又能实现柔性的低位倾斜下降。

Description

一种车体校正机的叠式柔性举升机构

 

技术领域

本发明涉及一种用于汽车车体校正机的叠式柔性举升机构。

所述的叠式柔性举升机构是指具备平行升降和倾斜升降两种功能模式，在大于等于水平最低高度时能进行刚性的水平升降，在小于水平最低高度时能进行柔性的倾斜升降，且两种模式的转换是连续的；在升降过程中其举升支臂的外形特征呈叠合或张开的样式。

背景技术

举升机构是汽车车体校正机的主要功能件之一。现有技术的汽车车体校正机的举升机构为平行四杆机构或剪叉机构。前者通过支臂的摆动实现平台的升降，其不足之处在于：一、通常需要较大的使用空间，支臂摆幅越大使用空间越大；二、通常需要较长的支臂实现较大的升程、同时需要较长的油缸和较大的低位推举力实施举升；三、所载重物的重心在升降过程中随支臂的移动而偏移，影响承载的稳定性和构件的刚度；四、移动的支臂也占据了车底的维修空间，給操作带来不便。后者通过剪叉的张合实现平台的升降，同样也存以上二、三、四所述的不足。此外，当前较新的柔性举升技术除上述问题外，倾斜端支臂转轴与平台长圆槽铰支孔为约束松散的滑动约束，亦影响构件连接的稳定性。

发明内容

本发明提供一种汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，旨在解决现有技术的不足之处，通过采用叠合式支臂布置，既能实现刚性的定点垂直升降；又能实现柔性的低位倾斜下降。

本发明的技术方案如下：

一种汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，包括底座，平台，分别连接于底座和平台之间的后支臂、前支臂，其特征在于：所述后支臂包括互相铰接的后下臂和后上臂，所述后下臂与底座相铰接，所述后上臂与平台相铰接；还包括调平杆，所述调平杆包括端部互相铰接的下杆和上杆，下杆的另一端部铰接于后下臂的臂身，上杆的臂身与后上臂的臂身互相铰接，上杆的另一端部铰接有与平台上平面的底面滑动连接的左右平行滑块；所述前支臂包括互相铰接的前下臂和前上臂，所述前下臂与底座相铰接，所述前上臂与平台相铰接；

后下臂和后上臂之间的铰接中心点至后上臂与平台之间的铰接中心点的距离、后下臂和后上臂之间的铰接中心点至后下臂与底座之间的铰接中心点的距离、前下臂与前上臂之间的铰接中心点至前上臂与平台之间的铰接中心点的距离以及前下臂与前上臂之间的铰接中心点至前下臂与底座之间的铰接中心点的距离四个距离相等；上杆的臂身与后上臂的臂身之间的铰接中心点至后上臂与平台之间的铰接中心点的距离等于上杆的臂身与后上臂的臂身之间的铰接中心点至上杆与左右平行滑块之间的铰接中心点的距离；上杆的臂身与后上臂的臂身之间的铰接中心点至后下臂与后上臂之间的铰接中心点的距离等于下杆与后下臂臂身之间的铰接中心点至下杆和上杆之间的铰接中心点的距离；上杆的臂身与后上臂的臂身之间的铰接中心点至下杆和上杆之间的铰接中心点的距离等于下杆与后下臂臂身之间的铰接中心点至后下臂与后上臂之间的铰接中心点的距离；

还包括上端设有后撬臂铰套、臂身设有后撬臂转轴并且下端装有后滚轮的后撬臂以及上端设有前撬臂铰套,臂身设有前撬臂转轴并且下端装有前滚轮的前撬臂；所述后撬臂转轴铰接在后上臂的臂身上，所述前撬臂转轴铰接在前上臂的臂身上；还包括工作行程、工作行程的起始设定位置和终了设定位置均相同并且在工作时同速推进的后油缸和前油缸；所述后油缸通过其后油缸下转轴铰接于后下臂的臂身，并且通过其后油缸上转轴连接于所述的后撬臂铰套中；所述前油缸通过其前油缸下转轴铰接于前下臂的臂身并且通过其前油缸上转轴连接于所述的前撬臂铰套中。

还包括固设于后上臂上的后撬臂挡板以及固设于前上臂上的前撬臂挡板。

还包括固设于底座上并用于锁定所述的平台水平最低位置的限位桩。

还包括用于识别平台锁定的水平最低位置的第一光电开关，该第一光电开关安装在所述平台上并位于所述左右平行滑块的前方。

还包括固设在所述平台上并位于所述的左右平行滑块后方用于限定平台上升最大高度的高位挡块；还包括用于识别平台水平最高位置的第二光电开关；所述第二光电开关安装在所述高位挡块内侧、光电传感器头位于高位挡块的后端前方位置。

所述前油缸是一种双作用缸，其活塞底面以下的缸内腔设为主油腔，其活塞顶面以上的缸内腔设为副油腔；在所述前油缸的底部设有与所述主油腔联通的主腔油口；还在主腔油口的附近设有经油管与所述的副油腔顶部联通的副腔油口；所述后油缸是一种单作用缸，其油腔的作用面积与副油腔的油腔作用面积相等；所述后油缸还包括油液三通，所述油液三通安装在后油缸的油腔底孔上，其中一个常通分支通过连接油管与所述副腔油口联通。

还包括安装在油缸上的棘齿保护装置；所述棘齿保护装置包括同为管槽结构的棘爪座和棘爪，二者尾端互相铰接；所述的棘爪座槽底包容并固定在油缸的下腹，其头端与油缸的头部平齐；所述的棘爪的槽顶包容油缸的上腹并通过其头端爪板上设置的半圆孔骑跨在油缸的推杆上方；所述棘齿保护装置还包括安装在棘爪座内并且走向与油缸的轴向保持一致的棘齿条；所述棘齿条由左右齿条组成，左右齿条带铰孔的一端分别与油缸的油缸上转轴铰接，并分别安装在棘爪座管槽内侧与油缸之间的左右空档内；所述棘齿保护装置还包括气缸，所述气缸安装在所述棘爪座的尾端，其推杆球头与棘爪尾端设置的折弯立板接触，用于推动棘爪以解除啮合；所述棘齿保护装置还包括一端固定在棘爪座上，另一端与棘爪连接的限位弹簧，用于防止棘爪在弹开时脱位。

还包括固设于后下臂上的后滚轮托板以及固设在前下臂后端底面并位于前滚轮托板的两侧的前限位支耳；所述前限位支耳的底面为弧面；所述前限位支耳还设有用于包装的锁孔。

还包括固设于后下臂的后滚轮托板以及固设在所述后下臂前端底面并位于后滚轮托板的左右侧的后限位支耳；还包括固定在所述底座的底板上并设有锁孔的前包装锁板和后包装锁板，当平台处于水平最低高度时，它们分别位于前限位支耳和后限位支耳的下方，其锁孔分别与前限位支耳和后限位支耳上的锁孔一一对应。

本发明的积极效果在于：

第一、本发明在平行工况通过前后支臂的同步张、合以及调平杆的同步约束实现平行升降，在低位倾斜工况通过前支臂的叠合实现倾斜下降，而支臂是采用紧密配合的铰支连接，从而使工作状态更为稳定可靠。

第二、本发明在平行工况举升支臂的铰支点是定点垂直升降，较现有技术既减少了使用空间、同时又增大了车底的维修空间；同时也解决了升降过程中载重物的重心偏移问题，使构件的载荷稳定均衡。

第三、本发明无需较长的支臂即能实现较大的升程，无需较长的油缸和较大的低位推举力实施举升；因此容易实现修理操作所需的较大的工作高度，同时对称发力的支臂布置也使构件的刚度和施力效果得到改善。

第四、本发明采用了与油缸直接关联的棘齿保护装置，有益于保险装置的同步锁定，保护装置也因借助油缸自身的支撑而简化。

    附图说明

图1是本发明处于平行升降状态下的结构示意图、平行最低位置时，显示的是平台在水平最大高度状态。图中控制装置9标示了两处位置，其一是实物安装位置，其二是显示内部结构的展开部分。图中第一光电开关17和第二光电开关21也标示了两处位置，其一是实物安装位置，其二是显示其与其它部件之间连接关系的位置。

图2是本发明的部件后支臂、前支臂、调平杆部件结构及其与底座、平台的装配关系示意图。

图3是本发明处于平行最低位置时的结构示意图。

图4是本发明处于倾斜最低位置时的结构示意图。

图5是本发明的前油缸结构示意图。

图6是本发明的后棘齿保护装置的结构示意图, 

图7是图6的剖视图。

图8是本发明的前棘齿保护装置的结构示意图，图中棘爪为弹开状态。

图9是图8的剖视图。

具体实施方式

下面通过一个工作循环对本发明的实施进行进一步说明。

如图1，本发明包括底座1，平台16，连接于底座1和平台16之间的后支臂5、前支臂10，以及用于控制平台16的升降和倾斜动作的控制装置9。

所述底座1上分别设置有第一铰支座A和位于第一铰支座A前方的第二铰支座E；所述平台16的面板底面上分别设有与所述第一铰支座A和第二铰支座E上下一一对应的第三铰支座N和第四铰支座G。

如图2，所述后支臂5包括后下臂5-1和后上臂5-2，还包括连接于后下臂5-1和后上臂5-2前端的后支臂铰链C；所述后下臂5-1的下端设有后下铰支轴；所述后上臂5-2的上端设有后上铰支轴；所述后支臂5通过所述后下臂5-1的后下铰支轴与底座1的第一铰支座A铰接、还通过所述后上臂5-2的后上铰支轴与平台16的第三铰支座N铰接；所述前支臂10包括前下臂10-1和前上臂10-2，还包括连接于前下臂10-1和前上臂10-2后端的前支臂铰链D；所述前下臂10-1的下端设有前下铰支轴；所述前上臂10-2的上端设有前上铰支轴；所述前支臂10通过所述前下臂10-1的前下铰支轴与底座1的第二铰支座E铰接、还通过所述前上臂10-2的前上铰支轴与平台16的第四铰支座G铰接。

仍如图2，本发明还包括设置在所述后支臂5上、位于后下臂5-1中段的后下中轴B以及位于后上臂5-2中段的后上中轴L；还包括调平杆4；所述调平杆4包括下杆4-1和上杆4-2，还包括连接于下杆4-1和上杆4-2后端的调平杆铰链P；所述下杆4-1的下端设有下杆铰支套；所述上杆4-2的中段设有上杆铰支套、上端设有左右贯通的滑块铰轴K；所述调平杆4通过所述下杆4-1的下杆铰支套与所述后下臂5-1的后下中轴B铰接，还通过所述上杆4-2的上杆铰支套与所述后上臂5-2的后上中轴L铰接；在滑块铰轴K左右两侧分别安装有与平台16上平面的底面滑动接触的左右平行滑块19。

仍如图2，所述后支臂5、前支臂10以及调平杆4具有如下特征：在同一铅垂面内，所述后支臂铰链C与第一铰支座A的中心距、后支臂铰链C与第三铰支座N的中心距、前支臂铰链D与第二铰支座E的中心距以及前支臂铰链D与第四铰支座G的中心距四者相等。所述的调平杆铰链P与后下中轴B的中心距等于后上中轴L与后支臂铰链C的中心距；调平杆铰链P与后上中轴L的中心距等于后下中轴B与后支臂铰链C的中心距；滑块铰轴K与后上中轴L的中心距等于第三铰支座N与后上中轴L的中心距。上述结构保证了第一铰支座A和第三铰支座N的中心线总是垂直于平台16的面板。

如图3，本发明还包括设置在所述后支臂5上、位于后上臂5-2后支臂铰链C后端附近一定距离的后上铰套J；还包括设置在所述前支臂10上、位于前上臂10-2前支臂铰链D前端附近一定距离的前上铰套H；还包括后撬臂7和前撬臂11；所述后撬臂7的上端设有后撬臂铰套T、中下段设有后撬臂转轴、下端装有后滚轮7-1，它通过所述的后撬臂转轴安装在后上铰套J上；所述前撬臂11的上端设有前撬臂铰套R,中下段设有前撬臂转轴，下端装有前滚轮11-1，它通过所述的前撬臂转轴安装在前上铰套H上。 

仍如图3，本发明还包括固设于后下臂5-1上的后滚轮托板5-3以及固设于后上臂5-2上的后撬臂挡板5-4；还包括固设于前下臂10-1上的前滚轮托板10-3以及固设于前上臂10-2上的前撬臂挡板10-4；所述后撬臂7和前撬臂11具有如下特征：所述的后撬臂7的上端前方和所述前撬臂11的上端后方分别带有一个斜面，在平台平行状态，所述的后撬臂7上端前方的斜面与后撬臂挡板5-4的后端面贴合；所述的前撬臂11上端后方的斜面与前撬臂挡板10-4的前端面贴合；所述平台16的水平最低位置是这样确定的：此时，所述的后撬臂7上端前方的斜面与后撬臂挡板5-4的后端面即将脱开贴合，而后滚轮7-1刚好接触后滚轮托板5-3；同时，所述的前撬臂11上端后方的斜面与前撬臂挡板10-4的前端面即将脱开贴合，而前滚轮11-1刚好接触前滚轮托板10-3；在平台平行状态,所述的后撬臂7和前撬臂11的形状镜像对称，它们的安装位置则关于底座1的第一铰支座A和第二铰支座E的前后对称线镜像对称。

仍如图3，本发明还包括固设于所述底座1上、顶面位于第一铰支座A正上方，用于锁定所述的平台16水平最低位置的限位桩1-1；当平台16处于所述的水平最低位置状态时，所述限位桩1-1的顶面与平台16的底面大致贴合，后支臂5的后上臂5-2与后下臂5-1的最小张开角度被锁定。实际制造时，所述限位桩1-1的顶面是一个弧面，其弧面半径等于第一铰支座A与平台16底面的垂直距离。

如图1、图3，本发明还包括第一光电开关17，所述第一光电开关17是一种得电常开开关，用于识别平台16锁定的所述水平最低位置并发出终止平台平行下降的指令；所述第一光电开关17安装在所述平台16的面板底面，位于所述左右平行滑块19的前方；当所述的平台16抵达水平最低位置时，其光电传感器头与所述调平杆4的左右平行滑块19的前端接近并关断开关。

仍如图3，本发明还包括固设于所述后下臂5-1后端的后缸铰支座S；还包括固设于所述前下臂10-1前端的前缸铰支座F；还包括工作行程相等、工作行程的起始设定位置和终了设定位置均相同并且在工作时同速推进的后油缸2和前油缸14，所述后油缸2通过后油缸下转轴连接于所述的后缸铰支座S上并且通过后油缸上转轴连接于所述的后撬臂铰套T中；所述前油缸14通过前油缸下转轴连接于所述的前缸铰支座F上并且通过前油缸上转轴连接于前撬臂铰套R中。

以下为满足对前油缸14和后油缸2要求的一种实施例。如图4、图5，所述前油缸14是一种双作用缸，其活塞底面以下的缸内腔设为主油腔14-3，其活塞顶面以上的缸内腔设为副油腔14-4；在所述前油缸14的底部设有与所述主油腔14-3联通的主腔油口14-1；还在主腔油口14-1的附近设有经油管与所述的副油腔14-4顶部联通的副腔油口14-2。所述后油缸2是一种单作用缸，其油腔的作用面积——即缸内腔面积减去推杆截面面积（有杆面积）——与所述前油缸14副油腔14-4的油腔作用面积（无杆面积）相等；所述后油缸2和前油缸14的工作行程相等，而工作行程设定的起始设定位置和设定的终了设定位置也是相同的。所述后油缸2还包括油液三通2-1，所述油液三通2-1安装在后油缸2的油腔底孔上，其中一个常通分支通过连接油管与前油缸14的副腔油口14-2联通；所述油液三通2-1的另一个分支的连接油管通道则是工作时常闭、调整或维护时（如补油或排气等）开启；还包括安装在所述后油缸2油腔底部的排气单向阀。

在平台16平行升降工况，如图3：所述前油缸14通过其主腔油口14-1进油打压，将油压由主油腔14-3传递至副油腔14-4，再通过其副腔油口14-2传递至后油缸2的油腔；因此在油压作用下所述后油缸2和前油缸14的是等容积同步推进的；在这一工况，所述后油缸2和前油缸的特征是：后油缸2 的所述后油缸下转轴和所述后油缸上转轴的中心距总是等于前油缸14的前油缸上转轴和前油缸下转轴的中心距；而由于平台16平行升降的初始状态已设定为所述的平台16的水平最低位置状态，因此平台16在这一工况始终保持平行的态势。

在平台16倾斜下降工况，如图4：平台16倾斜下降工况从平台16锁定为所述的水平最低位置状态时开始；此时，前油缸14通过所述主腔油口14-1开始出油卸荷；同时，后油缸2则通过油液三通2-1的所述的常通分支出油卸荷，泄油经副腔油口14-2流向所述前油缸的副油腔14-4；前油缸14的推杆开始下降，连带前撬臂11脱离前撬臂挡板10-4的约束、绕前上铰套H向前下方旋转，前撬臂11的前滚轮11-1沿前滚轮托板10-3向后滑动，直至前油缸14的推杆回落至所述的起始设定位置；同时，后油缸2的推杆开始下降，连带后撬臂7脱离后撬臂挡板5-4的约束、绕后支臂5的后上铰套J向后下方旋转，后撬臂7的后滚轮7-1向上脱离后滚轮托板5-3，直至后油缸2的推杆回落至所述的起始设定位置；同时，持续支撑在限位桩1-1顶面的平台16，连同已被锁定的后支臂5和调平杆4开始绕第一铰支座A向前倾斜，前支臂10的前下臂10-1和前上臂10-2开始叠合，直至倾斜下降最低位置。

在平台16倾斜上升工况，如图3：前油缸14通过所述前油缸14的主腔油口14-1开始进油打压，将油压由主油腔14-3传递至副油腔14-4，再通过其副腔油口14-2传递至后油缸2的油腔，后油缸2逐渐恢复至后撬臂7贴合后撬臂挡板5-4的的姿态，至此油压刚好传递至前油缸14和后油缸2的推杆活塞底面；同时，平台16倾斜上升、直至恢复至所述的水平最低位置状态；此时，前油缸14和后油缸2的进入同步举升的待机状态。

     仍如图4，本发明还包括固设在所述前支臂10的前下臂10-1后端底面，位于前滚轮托板10-3的两侧的前限位支耳10-5；所述前限位支耳10-5的底面为弧面；所述平台16的倾斜下降最低位置是这样确定的：此时，所述前限位支耳10-5的底端弧面接触底座1的底板；而当前油缸14从所述最低位置开始举升时，又成为启动发力时的支点；所述前限位支耳10-5还设有用于包装的锁孔。

如图1、图6和图7，本发明还包括安装在后油缸2上的后棘齿保护装置6；所述后棘齿保护装置6包括同为管槽结构的后棘爪座6-1和后棘爪6-2，二者通过尾端设置的铰链互相铰接；所述的后棘爪座6-1槽底包容并固定在后油缸2的下腹，其头端与后油缸2的头部平齐；所述的后棘爪6-2的槽顶包容后油缸2的上腹、并通过其头端爪板上设置的半圆孔骑跨在后油缸2的推杆上方；还包括安装在后棘爪座6-1内、走向与后油缸2的轴向保持一致的后棘齿条6-3；所述后棘齿条6-3由左右齿条组成，左右齿条带铰孔的一端分别与后油缸2的后油缸上转轴铰接，并分别安装在后棘爪座6-1管槽内侧与后油缸2之间的左右空档内。后棘齿保护装置6还包括后气缸3，所述后气缸3安装在所述后棘爪座6-1的尾端、其推杆球头与后棘爪6-2尾端设置的折弯立板接触，用于推动后棘齿保护装置6的后棘爪6-2以解除啮合。还包括一端固定在后棘爪座6-1上，另一端与后棘爪6-2连接的后限位弹簧6-4，它用于防止后棘爪6-2在弹开时脱位。

如图1、图8和图9，发明还包括安装在前油缸14上的前棘齿保护装置12；所述前棘齿保护装置12包括同为管槽结构的前棘爪座12-1和前棘爪12-2，二者通过尾端设置的铰链铰接；所述的前棘爪座12-1槽底包容并固定在前油缸14的下腹，其头端与前油缸14的头部平齐；所述的前棘爪12-2的槽顶包容前油缸14的上腹、并通过其头端爪板上设置的半圆孔骑跨在前油缸14的推杆上方；还包括安装在前棘爪座12-1内、走向与前油缸14的轴向保持一致的前棘齿条12-3；所述前棘齿条12-3由左右齿条组成，左右齿条带铰孔的一端分别前油缸14的前油缸上转轴铰接，并分别安装在前棘爪座12-1管槽内侧与前油缸14之间的左右空档内；前棘齿保护装置12还包括前气缸13；所述前气缸13安装在所述前棘爪座12-1的尾端、其推杆球头与前棘爪12-2尾端设置的折弯立板接触，用于推动前棘齿保护装置12的前棘爪12-2以解除啮合。还包括一端固定在前棘爪座12-1上，另一端与前棘爪12-2连接的前限位弹簧12-4，它用于防止前棘爪12-2在弹开时脱位。

所述的后棘齿保护装置6的棘齿条6-3和前棘齿保护装置12的棘齿条12-3的棘齿设置方式是：与平行升降最低和最高的区域之间的若干个高度相对应地设有若干个等节距的斜齿，分别对应于棘齿、棘爪啮合锁定的若干个工作高度。

如图1和图2，本发明还包括固设在所述平台16的面板底面、位于所述的左右平行滑块19后方的高位挡块20，它用于限定平台上升的最大高度。所述的最大高度是这样确定的：后下臂5-1和后上臂5-2（或前下臂10-1和前上臂5-2）大致呈垂直状态，这是为了防止因支臂张角过大时出现撬臂和撬臂挡板滑脱的失效模式。

如图1,本发明还包括安装在所述平台16的高位挡块20内侧，光电传感器头位于高位挡块20的后端稍前位置的第二光电开关21；所述第二光电开关21也是一种得电常开开关，它用于识别设置的平台16的水平最高位置并发出终止平台平台上升的指令，当所述左右平行滑块19即将抵达台16的高位挡块20的前端时，它提前关断。

仍如图1，还包括安装在平台16前端两侧的两件自带式坡道15，通过其顶板底面贴合平台16、还通过与平台圆孔一一对应的销轴以及与平台圆弧外沿适配的圆弧板挂靠在平台16上，当平台处于倾斜下降最低位置时,自带式坡道15即实现软着陆。

如图3，本发明还包括固设在所述后支臂5的后下臂5-1前端底面、位于后滚轮托板5-3的左右侧的后限位支耳5-5；还包括固定在所述底座1的底板上、并设有锁孔的前、后包装锁板1-2和1-3，当平台16处于水平最低高度时，它们分别位于前限位支耳10-5和后限位支耳5-5的下方，其锁孔分别与前限位支耳10-5和后限位支耳5-5上的锁孔一一对应；包装时采用螺栓分别连接上述一一对应的锁孔即可将本发明装置连接为一体。

如图1所示，所述的控制装置9包括与所述的前油缸14的主腔油口14-1连接的油泵26，通过气体三通与所述的后气缸3和前气缸13连接的压缩空气源22；油泵26还通过后油缸2的油液三通2-1的常通分支与前油缸14的副腔油口14-2连接、还通过连接油管与油液三通2-1的另一常闭分支连接。

所述的控制装置9还包括与前油缸14主腔油口14-1的进油管路连接的第二电磁阀25，连接于压缩空气源22气路上的第四电磁阀23以及分别连接油泵26出油口及油箱的第一电磁阀27；还包括与油液三通2-1另一常闭分支连接的第三电磁阀24。

所述的控制装置9还包括所述第一光电开关17和第二光电开关21。

所述第二电磁阀25和第三电磁阀24为液压换向阀，第一电磁阀27为液压单向阀，所述第四电磁阀23为气动单向阀。

所述的控制装置9还包括按键板28，按键板28上的按键包括上升键、平行下降键、倾斜下降键、锁定键和调整键。 

所述控制电路包括以下回路：其一是由上升键开关、油泵26的电机和第二电磁阀25以及第二光电开关21串接组成的上升电路；其二是由平行下降键开关、第一电磁阀27、第一光电开关17和第四电磁阀23串接组成的平行下降电路；其三是倾斜下降键开关和第一电磁阀27和第四电磁阀23串接组成的倾斜下降回路；在平行下降电路中还串接有所述的锁定键。还包括由调整键开关、油泵26的电机和第三电磁阀24串接组成的用于调整或维护时使用的另一电路。

所述的按键板28的按键开关触发时的控制功能和控制时序是通过预编程设定的，它具有如下特征：所述的上升键开关按键即接通上升电路：关断第一电磁阀27、接通第二电磁阀25的同时接通油泵26；所述平行下降键开关按键即接通平行下降电路：先短暂接通上升电路第二电磁阀25、开启油泵26，短暂延时后停止，再接通第一电磁阀27和第四电磁阀23。平台平行下降；延时计时是由棘齿保护装置的棘齿条通过油缸的推杆举升滑动离开锁定位置并弹开的时间所确定的。所述的倾斜键下降开关只有在第一光电开关17关断的状态下才能接通；在第一光电开关17关断的状态下，按所述的倾斜下降键开关即接通倾斜下降电路：先短暂接通上升电路第二电磁阀25、开启油泵26，短暂延时后停止，再接通第一电磁阀27第三电磁阀24，平台倾斜下降；所述锁定键开关可控制第四电磁阀23的开通和关断，按锁定键即关断第四电磁阀23、同时打开第一电磁阀27，按平行下降键开关则可解锁、恢复接通第三电磁阀24。按调整键，则可进入设置或维护操作。

平台16的初始状态：水平最低高度状态，此时第一光电开关17为常通；接通电源，进入平行升降工况。如图1所示。

1）、按上升键：油泵26启动，前油缸14连带后油缸2进油打压，平台16平行上升，通过点动可升至设定行程内的任一高度，并可通过棘齿保护装置锁定在最低高度至最大高度之间的任一设定工作高度上；当平台16即将上升至设定的最大高度时，第二光电开关21关断，终止继续上升，按平行下降键下降即可恢复开启。

2）、按平行下降键：油泵26启动，短暂延时后停止，平台16先平行上升一段（为气缸解锁做准备），第四电磁阀23导通，气缸弹开锁定的棘爪，第一电磁阀27打开，前油缸14连带后油缸2延时卸压回油，平台16平行下降。

在平台16平行升降过程中，按锁定键，第四电磁阀23关断，气缸关断，平台16靠自重下降，保险装置的棘爪向前滑动直至锁定在附近的棘齿上，平台16当前的高度被锁定；如要继续升降，按平行下降键即可解锁。

平台16继续下降，至限位桩1-1的顶面与平台16的底面大致贴合锁定的水平最低位置时，第一光电开关17关断、第四电磁阀23关断、第二电磁阀25持续导通，前油缸14连同后油缸2处于保压状态。如图3所示。

3）、在平台16水平最低高度状态时，按倾斜下降键，平台16前端倾斜下降直至倾斜最低位置。如图4所示。

4）、（续接3）再按上升键，第一电磁阀27关闭，油泵26启动，前油缸14连带后油缸2进油打压，平台16倾斜上升；直至水平最低位置——第一光电开关17恢复开启，平台16结束倾斜模式。回到初始状态。如图1所示。

Claims (9)

1.一种汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，包括底座（1），平台（16），分别连接于底座（1）和平台（16）之间的后支臂（5）、前支臂（10），其特征在于：所述后支臂（5）包括互相铰接的后下臂（5-1）和后上臂（5-2），所述后下臂（5-1）与底座（1）相铰接，所述后上臂（5-2）与平台（16）相铰接；还包括调平杆（4），所述调平杆（4）包括端部互相铰接的下杆（4-1）和上杆（4-2），下杆（4-1）的另一端部铰接于后下臂（5-1）的臂身，上杆（4-2）的臂身与后上臂（5-2）的臂身互相铰接，上杆（4-2）的另一端部铰接有与平台（16）上平面的底面滑动连接的左右平行滑块（19）；所述前支臂（10）包括互相铰接的前下臂（10-1）和前上臂（10-2），所述前下臂（10-1）与底座（1）相铰接，所述前上臂（10-2）与平台（16）相铰接；

后下臂（5-1）和后上臂（5-2）之间的铰接中心点至后上臂（5-2）与平台（16）之间的铰接中心点的距离、后下臂（5-1）和后上臂（5-2）之间的铰接中心点至后下臂（5-1）与底座（1）之间的铰接中心点的距离、前下臂（10-1）与前上臂（10-2）之间的铰接中心点至前上臂（10-2）与平台（16）之间的铰接中心点的距离以及前下臂（10-1）与前上臂（10-2）之间的铰接中心点至前下臂（10-1）与底座（1）之间的铰接中心点的距离四个距离相等；上杆（4-2）的臂身与后上臂（5-2）的臂身之间的铰接中心点至后上臂（5-2）与平台（16）之间的铰接中心点的距离等于上杆（4-2）的臂身与后上臂（5-2）的臂身之间的铰接中心点至上杆（4-2）与左右平行滑块（19）之间的铰接中心点的距离；上杆（4-2）的臂身与后上臂（5-2）的臂身之间的铰接中心点至后下臂（5-1）与后上臂（5-2）之间的铰接中心点的距离等于下杆（4-1）与后下臂（5-1）臂身之间的铰接中心点至下杆（4-1）和上杆（4-2）之间的铰接中心点的距离；上杆（4-2）的臂身与后上臂（5-2）的臂身之间的铰接中心点至下杆（4-1）和上杆（4-2）之间的铰接中心点的距离等于下杆（4-1）与后下臂（5-1）臂身之间的铰接中心点至后下臂（5-1）与后上臂（5-2）之间的铰接中心点的距离；

还包括上端设有后撬臂铰套（T）、臂身设有后撬臂转轴并且下端装有后滚轮（7-1）的后撬臂（7）以及上端设有前撬臂铰套（R）,臂身设有前撬臂转轴并且下端装有前滚轮（11-1）的前撬臂（11）；所述后撬臂转轴铰接在后上臂（5-2）的臂身上，所述前撬臂转轴铰接在前上臂（10-2）的臂身上；还包括工作行程、工作行程的起始设定位置和终了设定位置均相同并且在工作时同速推进的后油缸（2）和前油缸（14）；所述后油缸（2）通过其后油缸下转轴铰接于后下臂（5-1）的臂身，并且通过其后油缸上转轴连接于所述的后撬臂铰套（T）中；所述前油缸（14）通过其前油缸下转轴铰接于前下臂（10-1）的臂身并且通过其前油缸上转轴连接于所述的前撬臂铰套（R）中。

2.如权利要求1所述的汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，其特征在于：还包括固设于后上臂（5-2）上的后撬臂挡板（5-4）以及固设于前上臂（10-2）上的前撬臂挡板（10-4）。

3.如权利要求1所述的汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，其特征在于：还包括固设于底座（1）上并用于锁定所述的平台（16）水平最低位置的限位桩（1-1）。

4.如权利要求1所述的汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，其特征在于：还包括用于识别平台（16）锁定的水平最低位置的第一光电开关（17），该第一光电开关（17）安装在所述平台（16）上并位于所述左右平行滑块（19）的前方。

5.如权利要求1所述的汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，其特征在于：还包括固设在所述平台（16）上并位于所述的左右平行滑块（19）后方用于限定平台（16）上升最大高度的高位挡块（20）；还包括用于识别平台（16）水平最高位置的第二光电开关（21）；所述第二光电开关（21）安装在所述高位挡块（20）内侧、光电传感器头位于高位挡块（20）的后端前方位置。

6.如权利要求1或2或3或4或5所述的汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，其特征在于：所述前油缸（14）是一种双作用缸，其活塞底面以下的缸内腔设为主油腔（14-3），其活塞顶面以上的缸内腔设为副油腔（14-4）；在所述前油缸（14）的底部设有与所述主油腔（14-3）联通的主腔油口（14-1）；还在主腔油口（14-1）的附近设有经油管与所述的副油腔（14-4）顶部联通的副腔油口（14-2）；所述后油缸（2）是一种单作用缸，其油腔的作用面积与副油腔（14-4）的油腔作用面积相等；所述后油缸（2）还包括油液三通（2-1），所述油液三通（2-1）安装在后油缸（2）的油腔底孔上，其中一个常通分支通过连接油管与所述副腔油口（14-2）联通。

7.如权利要求1或2或3或4或5所述的汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，其特征在于：还包括安装在油缸上的棘齿保护装置；所述棘齿保护装置包括同为管槽结构的棘爪座和棘爪，二者尾端互相铰接；所述的棘爪座槽底包容并固定在油缸的下腹，其头端与油缸的头部平齐；所述的棘爪的槽顶包容油缸的上腹并通过其头端爪板上设置的半圆孔骑跨在油缸的推杆上方；所述棘齿保护装置还包括安装在棘爪座内并且走向与油缸的轴向保持一致的棘齿条；所述棘齿条由左右齿条组成，左右齿条带铰孔的一端分别与油缸的油缸上转轴铰接，并分别安装在棘爪座管槽内侧与油缸之间的左右空档内；所述棘齿保护装置还包括气缸，所述气缸安装在所述棘爪座的尾端，其推杆球头与棘爪尾端设置的折弯立板接触，用于推动棘爪以解除啮合；所述棘齿保护装置还包括一端固定在棘爪座上，另一端与棘爪连接的限位弹簧，用于防止棘爪在弹开时脱位。

8.如权利要求1或2或3或4或5所述的汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，其特征在于：还包括固设于后下臂（5-1）上的后滚轮托板（5-3）以及固设在前下臂（10-1）后端底面并位于前滚轮托板（10-3）的两侧的前限位支耳（10-5）；所述前限位支耳（10-5）的底面为弧面；所述前限位支耳（10-5）还设有用于包装的锁孔。

9.如权利要求8所述的汽车车体校正机的叠式柔性举升机构，其特征在于：还包括固设于后下臂（5-1）上的后滚轮托板（5-3）以及固设在所述后下臂（5-1）前端底面并位于后滚轮托板（5-3）的左右侧的后限位支耳（5-5）；还包括固定在所述底座（1）的底板上并设有锁孔的前包装锁板（1-2）和后包装锁板（1-3），当平台（16）处于水平最低高度时，它们分别位于前限位支耳（10-5）和后限位支耳（5-5）的下方，其锁孔分别与前限位支耳（10-5）和后限位支耳（5-5）上的锁孔一一对应。

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