CN103231577B - 一种双面涂胶复合工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种双面涂胶复合工艺，依次包括喂布、涂胶、复合和收卷步骤，其中，第一织物层和第二织物层分别从涂胶辊和导布辊之间通过，进行涂胶，在第一织物层朝向第二织物层一侧形成第一胶面，同时在第二织物层朝向第一织物层一侧形成第二胶面；第一胶面和第二胶面均由菱形或圆形散点式分布的胶点组成；第一织物层和第二织物层中至少一层为胶原纤维再生皮。与现有技术相比，本发明一种双面涂胶复合工艺，采用了双面散点式涂胶，提高了织物层之间的粘结强度，即使复合后织物的边角外露，也不易从边角处开胶，同时节省了胶料的用量，降低了生产成本。该工艺应用于胶原纤维再生皮与其他的织物层复合，可使扩宽复合皮的应用范围。
Description
技术领域
本发明涉及非织造材料的复合方法，具体涉及一种双面涂胶复合工艺。
背景技术
多层织物的复合方法主要包括缝合和胶粘两种方式。缝合更适用于针织物和/或梭织物之间的复合，胶粘更适用于胶原纤维再生皮之间或胶原纤维再生皮与其他织物之间的复合，因为缝合产生的缝合孔会给胶原纤维再生皮带来应力集中，影响胶原纤维的强度和使用寿命。胶粘的另一个优点是，生产速度快，强度高，不影响复合后织物的外观。
在常用的胶粘复合工艺中，多是在一层织物的一侧涂胶，然后将该层织物的涂胶一侧朝向另一层织物重叠、复合，如中国专利201210156407.4。单面涂胶的缺陷是粘结强度低，易被撕开。比如，胶原纤维再生皮与针织布（针织布表面还有一层聚氨酯层）经单面涂胶复合得到的复合皮在加工成产品时，复合皮的边角不能暴露在外，否则产品易从边角处开始逐渐开胶，影响产品的使用寿命。与此同时，单面涂胶工艺也限制了复合皮的应用范围，因为使用单面涂胶工艺得到的复合皮只能应用于需要包边处理的产品中。虽然可通过增加施胶量来增加单面涂胶的粘结强度，但是这种做法浪费胶料，也同时提高了生产成本。
针对现有单面涂胶复合工艺的缺点，有必要开发一种可实现高粘结强度且节省胶料的涂胶复合工艺。
发明内容
本发明需要解决的技术问题在于提供一种双面涂胶复合工艺，该工艺可实现高粘结强度，且可节省胶料。
本发明需要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的：
一种双面涂胶复合工艺，依次包括以下步骤：
(1)喂布：第一织物层和第二织物层分别由程控退布辊张力牵引从喂布辊上退解出来；
(2)涂胶：第一织物层和第二织物层各自从涂胶辊和导布辊之间通过进行涂胶；通过涂胶，在第一织物层朝向第二织物层的一侧形成第一胶面，同时在第二织物层朝向第一织物层的一侧形成第二胶面；
(3)复合：第一织物层和第二织物层在热压复合辊和另一导布辊之间重叠，经热压复合辊和另一导布辊的挤压和热烫将第一胶面和第二胶面粘合为一体；
(4)收卷：将粘合后的第一织物层和第二织物层经卷布辊收卷。
优选地，在上述工艺中，步骤(2)中所述第一胶面和所述第二胶面均由散点式分布的胶点组成。
进一步优选地，在上述工艺中，步骤(2)中胶点为菱形或圆形。
进一步优选地，在上述工艺中，步骤(2)包括：胶料由调配胶系统供料到料斗，再由料斗供给到涂胶花纹辊的筒体外表面，借助涂胶花纹辊与导布辊的挤压作用，以散点式分布于所述第一织物层朝第二织物层的一侧以及第二织物层朝第一织物层的一侧，并通过调节涂胶花纹辊和导布辊之间的间距和走布速度使第一织物层一侧和第二织物一侧的胶料涂布量均达到20～60g/m2。
更进一步优选地，步骤(2)中，胶料由料斗经转移辊供给到涂胶花纹辊的筒体外表面；借助转移辊和涂胶花纹辊之间的挤压作用，填充涂胶花纹辊上的凹槽。
进一步优选地，在上述工艺中，步骤(2)包括：胶料由调配胶系统供给到涂胶辊的筒体内，并从涂胶辊筒体表面的涂胶孔中渗透出来，借助涂胶辊与导布辊的挤压作用，以散点式分布于所述第一织物层朝第二织物层的一侧以及第二织物层朝第一织物层的一侧,并通过调节涂胶辊和导布辊之间的间距和走布速度使第一织物层一侧和第二织物一侧的胶料涂布量均达到20～60g/m2。
优选地，在上述工艺中，步骤(3)中第一胶面和第二胶面在100～115℃温度、3～6kgf/m2条件下粘合在一起。
进一步优选地，在上述工艺中，步骤(3)中第一织物层和第二织物层在重叠之前还分别需要经过预烘处理，预烘温度为60～90℃。
进一步优选地，在上述工艺中，步骤(3)中粘合为一体的第一织物层和第二织物层还需要经鼓风机吹风冷却。
优选地，在上述工艺中，步骤(1)中选取第一织物层和第二织物层中至少一层为胶原纤维再生皮。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1．本发明一种双面涂胶复合工艺，采用了双面涂胶工艺，提高了织物层之间的粘结强度，即使复合后织物的边角外露，也不易从边角处开胶。
2.本发明一种双面涂胶复合工艺，采用了双面的散点状胶点，节省了胶料的用量，降低了生产成本；与将所用同等量胶料全部单面涂胶在一层织物一侧的涂胶方式相比，粘结强度提高约30%。
3.本发明一种双面涂胶复合工艺，应用于胶原纤维再生皮与其他的织物层复合，可使复合后得到的复合皮无需包边处理，拓宽了复合皮的应用范围。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式做进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
首先，对下述各实施例采用的评价方法进行总体说明。
剥离强度测试:该测试目的在于测定将粘结的两层撕开的拉力值。剥离强度值是采用规定宽度的织物，通常是4英寸（102mm），夹住其宽度，并以恒定的速度拉伸而得到的。试件的薄膜侧面覆以掩隔条或其他合适材料，以避免测试时薄膜裂开。掩隔条只是层压制品的一个侧面有，这样做不致于影响试件的剥离强度。试件需要用手以足够的力分离成层直至要夹住的位置。试件用InstroModel TM夹具夹牢；夹具的长度至少为4英寸；然后将试件以180°、每分钟300mm的速度拉开。抗拉强度以克数记录。此外，测定条件为在温度23℃、湿度65%的环境条件下进行。
实施例1
本发明涉及一种双面涂胶复合工艺，依次包括以下步骤：
(1)喂布：胶原纤维再生皮和针织布分别由程控退布辊张力牵引从喂布辊上退解出来；
(2)涂胶：胶原纤维再生皮和针织布各自从涂胶辊和导布辊之间通过进行涂胶；通过涂胶，在第一织物层朝向第二织物层的一侧形成第一胶面，同时在第二织物层朝向第一织物层的一侧形成第二胶面。第一织物层为胶原纤维再生皮，第二织物层为针织布。这里，胶料由调配胶系统供料到料斗，再由料斗经转移辊供给到涂胶花纹辊的筒体外表面，借助转移辊和涂胶花纹辊之间的挤压作用，填充涂胶花纹辊上的凹槽，再借助涂胶花纹辊与导布辊的挤压作用，以菱形散点式分布于胶原纤维再生皮朝向针织布的一侧以及针织布朝向胶原纤维再生皮的一侧；并通过调节涂胶花纹辊和导布辊之间的间距和走布速度使胶原纤维再生皮一侧和针织布一侧的胶料涂布量均达到30～60g/m2。
(3)复合：胶原纤维再生皮和针织布先经过80℃预烘处理，再在热压复合辊和另一导布辊之间重叠，经热压复合辊和另一导布辊4～5kgf/m2的挤压和110℃的热烫将第一胶面和第二胶面粘合为一体；粘合之后，经鼓风机吹风冷却。
(4)收卷：将粘合后的胶原纤维再生皮和针织布经卷布辊收卷。
按照上述工艺条件，针织布朝向胶原纤维再生皮一侧的涂胶量为30g/m2，胶原纤维再生皮朝向针织布一侧的涂胶量为40g/m2，按此涂胶量得到的复合皮的剥离强度性能测试结果显示在表1中。
实施例2
本发明涉及一种双面涂胶复合工艺，依次包括以下步骤：
(1)喂布：胶原纤维再生皮和无纺布分别由程控退布辊张力牵引从喂布辊上退解出来；
(2)涂胶：胶原纤维再生皮和无纺布各自从涂胶辊和导布辊之间通过进行涂胶；通过涂胶，在第一织物层朝向第二织物层的一侧形成第一胶面，同时在第二织物层朝向第一织物层的一侧形成第二胶面。第一织物层为胶原纤维再生皮，第二织物层为无纺布。这里，胶料由调配胶系统供料到料斗，再由料斗经转移辊供给到涂胶花纹辊的筒体外表面，借助转移辊和涂胶花纹辊之间的挤压作用，填充涂胶花纹辊上的凹槽，再借助涂胶花纹辊与导布辊的挤压作用，以菱形散点式分布于胶原纤维再生皮朝向无纺布的一侧以及无纺布朝向胶原纤维再生皮的一侧；并通过调节涂胶花纹辊和导布辊之间的间距和走布速度使胶原纤维再生皮一侧的胶料涂布量以及无纺布一侧的胶料涂布量均达到30～60g/m2。
(3)复合：胶原纤维再生皮和无纺布先经过90℃预烘处理，再在热压复合辊和另一导布辊之间重叠，经热压复合辊和另一导布辊3～4kgf/m2的挤压和115℃的热烫将第一胶面和第二胶面粘合为一体；粘合之后，经鼓风机吹风冷却。
(4)收卷：将粘合后的胶原纤维再生皮和无纺布经卷布辊收卷。
按照上述工艺条件，无纺布朝向胶原纤维再生皮一侧的涂胶量为40g/m2，胶原纤维再生皮朝向无纺布一侧的涂胶量为30g/m2，按此涂胶量得到的复合皮的剥离强度性能测试结果显示在表1中。
实施例3
本发明涉及一种双面涂胶复合工艺，依次包括以下步骤：
(1)喂布：胶原纤维再生皮和斜纹布分别由程控退布辊张力牵引从喂布辊上退解出来；
(2)涂胶：胶原纤维再生皮和斜纹布各自从涂胶辊和导布辊之间通过进行涂胶；通过涂胶，在第一织物层朝向第二织物层的一侧形成第一胶面，同时在第二织物层朝向第一织物层的一侧形成第二胶面。第一织物层为胶原纤维再生皮，第二织物层为斜纹布。这里，胶料由调配胶系统供给到涂胶辊的筒体内，并从涂胶辊筒体表面涂胶孔中渗透出来，借助涂胶辊与导布辊的挤压作用，以圆形散点式分布于胶原纤维再生皮朝斜纹布的一侧以及斜纹布朝胶原纤维再生皮的一侧，并通过调节涂胶辊和导布辊之间的间距和走布速度使胶原纤维一侧和斜纹布一侧的胶料涂布量均达到30～60g/m2。
(3)复合：胶原纤维再生皮和斜纹布先经过60℃预烘处理，再在热压复合辊和另一导布辊之间重叠，经热压复合辊和另一导布辊5～6kgf/m2的挤压和100℃的热烫将第一胶面和第二胶面粘合为一体；粘合之后，经鼓风机吹风冷却。
(4)收卷：将粘合后的胶原纤维再生皮和斜纹布经卷布辊收卷。
按照上述工艺条件，斜纹布朝向胶原纤维再生皮一侧的涂胶量为35g/m2，胶原纤维再生皮朝向斜纹布一侧的涂胶量为35g/m2，按此涂胶量得到的复合皮的剥离强度性能测试结果显示在表1中。
对比例1
采用与实施例1相似的方法和设备；与实施例1不同之处在于，该对比例1中，只在针织布朝向胶原纤维再生皮的一侧涂敷胶点，胶原纤维朝向针织布的一侧不涂敷胶点。针织布朝向胶原纤维再生皮一侧的涂胶量为70g/m2，按此涂胶量得到的复合皮的剥离强度性能测试结果显示在表1中。
对比例2
采用与实施例2相似的方法和设备；与实施例2不同之处在于，该对比例1中，只在无纺布朝向胶原纤维再生皮的一侧涂敷胶点，胶原纤维朝向无纺布的一侧不涂敷胶点。无纺布朝向胶原纤维再生皮一侧的涂胶量为70g/m2，按此涂胶量得到的复合皮的剥离强度性能测试结果显示在表1中。
对比例3
采用与实施例3相似的方法和设备；与实施例3不同之处在于，该对比例1中，只在斜纹布朝向胶原纤维再生皮的一侧涂敷胶点，胶原纤维朝向斜纹布的一侧不涂敷胶点。斜纹布朝向胶原纤维再生皮一侧的涂胶量为70g/m2，按此涂胶量得到的复合皮的剥离强度性能测试结果显示在表1中。
表1
上述各实施方案是对本发明的优选实施方式。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种双面涂胶复合工艺，其特征在于依次包括以下步骤：
(1)喂布：第一织物层和第二织物层分别由程控退布辊张力牵引从喂布辊上退解出来；
(2)涂胶：第一织物层和第二织物层各自从涂胶辊和导布辊之间通过进行涂胶；通过涂胶，在第一织物层朝向第二织物层的一侧形成第一胶面，同时在第二织物层朝向第一织物层的一侧形成第二胶面，所述第一胶面和所述第二胶面均由散点式分布的胶点组成；
(3)复合：第一织物层和第二织物层在热压复合辊和另一导布辊之间重叠，经热压复合辊和另一导布辊的挤压和热烫将第一胶面和第二胶面粘合为一体；
(4)收卷：将粘合后的第一织物层和第二织物层经卷布辊收卷。
2.如权利要求1所述双面涂胶复合工艺，其特征在于：所述步骤(2)中所述胶点为菱形或圆形。
3.如权利要求1所述双面涂胶复合工艺，其特征在于：所述步骤(2)包括：胶料由调配胶系统供料到料斗，再由料斗供给到涂胶花纹辊的筒体外表面，借助涂胶花纹辊与导布辊的挤压作用，以散点式分布于所述第一织物层朝第二织物层的一侧以及第二织物层朝第一织物层的一侧，并通过调节涂胶花纹辊和导布辊之间的间距和走布速度使第一织物层一侧和第二织物一侧的胶料涂布量均达到20~60g/m2。
4.如权利要求3所述双面涂胶复合工艺，其特征在于：所述步骤(2)中，胶料由料斗经转移辊供给到涂胶花纹辊的筒体外表面；借助转移辊和涂胶花纹辊之间的挤压作用，填充涂胶花纹辊上的凹槽。
5.如权利要求1所述双面涂胶复合工艺，其特征在于：所述步骤(2)包括：胶料由调配胶系统供给到涂胶辊的筒体内，并从涂胶辊筒体表面的涂胶孔中渗透出来，借助涂胶辊与导布辊的挤压作用，以散点式分布于所述第一织物层朝第二织物层的一侧以及第二织物层朝第一织物层的一侧, 并通过调节涂胶辊和导布辊之间的间距和走布速度使第一织物层一侧和第二织物一侧的胶料涂布量均达到20~60g/m2。
6.如权利要求1至5任意一项所述双面涂胶复合工艺，其特征在于：所述步骤(3)中第一胶面和第二胶面在100~115℃温度、3~6 kgf/m2条件下粘合在一起。
7.如权利要求6所述双面涂胶复合工艺，其特征在于：所述步骤(3)中第一织物层和第二织物层在重叠之前还分别需要经过预烘处理，预烘温度为60~90℃。
8.如权利要求7所述双面涂胶复合工艺，其特征在于：所述步骤(3)中粘合为一体的第一织物层和第二织物层还需要经鼓风机吹风冷却。
9.如权利要求1所述双面涂胶复合工艺，其特征在于：所述步骤(1)中选取第一织物层和第二织物层中至少一层为胶原纤维再生皮。
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